本发明涉及固体润滑技术领域，具体涉及一种启动器用固体润滑料及其生产工艺、使用方法。
背景技术：
启动单向器是起动机上的配件，当起动点火的时候，首先通电到磁力开关，磁力开关拉动单向器，使起动机转子与线圈形成磁场，从而起动机开始工作。
启动单向器中的滑动区域及轴承需要分布润滑油脂，润滑油脂的缺点：(1)需要经常添加，或者循环供油，否则不能保证机械正常润滑；(2)耐热性差，在蒸汽中易硬化；(3)抗水性差，遇水会乳化变稀流失，不能用在潮湿环境或水接触部位；(4)抗剪切性能差，在高速剪切条件下，稠度变化大，易变稀流失；(5)填充量过多会使摩擦转矩增大，因发热发生变质、老化和软化，并导致润滑油脂漏失；填充量过少或不足，会发生干摩擦；(6)需要远离高温热源；(7)不能应用于对环保要求较高的设备。
技术实现要素：
本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种启动器用固体润滑料，它具有较高的粘附性、耐压性、时效性，且它的工作温度范围比润滑油脂宽，能形成比较坚固的膜，承受比较高的工作负荷及突然加载的工作负荷，在长期使用而不更换时，仍能保证润滑的作用，维修保养期长，消耗降低，降低了使用维修与使用成本。
为实现上述目的，本发明的技术方案为：一种启动器用固体润滑料由以下重量份数的原料组成：n-甲基吡咯烷酮15～25份、甲基异丁基甲酮15～25份、气相二氧化硅1～10份、碳化硅1～10份、石墨1～10份、二硫化钼1～10份、byk399流平剂0.1～1份、聚酰胺酰亚胺10～30份、环氧树脂1～10份、异氰酸酯10～30份；它的生产方法包括以下步骤：第一步，按计量配比将适量的n-甲基吡咯烷酮，甲基异丁基甲酮，气相二氧化硅，硅微粉投入搅拌缸中，搅拌均匀；第二步，按计量配比将适量的石墨，二硫化钼投入搅拌缸中，搅拌均匀；第三步，将流平剂，聚酰胺酰亚胺树脂，环氧树脂，异氰酸酯投入搅拌缸中，搅拌均匀；第四步，将混合物充分研磨，最终粒径控制在适宜范围内；它的使用方法包括以下步骤：a，金属工件的前处理：预脱脂50度维持8分钟，主脱脂50度维持10分钟，漂洗50度维持5分钟，水洗50度维持8分钟；b，金属工件的预热：80度烘烤20分钟；c，喷涂一道固体润滑涂料，80度烘烤20分钟；d，喷涂二道固体润滑涂料，80度烘烤20分钟后，从80度升至240度并维持60分钟；e，涂层总厚度维持在40～60um之间，外观平整，光滑；f，金属工件静置冷却后可包装或组装。
采用上述技术方案后，本发明有益效果为：(1)粘附性：当摩擦部位处在静止状态时，固体润滑料能够保持其原来形状，不受重力作用而自动流失，也不会在垂直的表面上滑落和从缝隙处滴漏出去，适用于停停开开或者不常开动的摩擦部位，补充润滑油脂非常困难的部位，以及敞开式或密封不良的部位；当摩擦部位处在运动状态时，固体润滑料不会象润滑油脂那样受离心力的作用而甩漏，也不会从密封不良的部位飞溅出来，可保证环境不受或少受污染，也可防止污染产品；(2)使用温度范围：固体润滑料的工作温度范围要比润滑油脂宽；(3)耐压性：固体润滑料在金属表面上的吸附能力要比润滑油脂大很多，并能形成比较坚固的膜，承受比较高的工作负荷及突然加载的工作负荷；(4)时效性：固体润滑料长期使用而不更换时，仍能保证润滑的作用，另一方面，由于不经常补充油脂，维修保养期长，消耗降低，保养费用亦低；(5)防护性能：固体润滑料涂布在金属表面或零件上，具有保持能力，可以防止水或水蒸气渗透到金属表面，隔离酸、碱、湿气、氧气直接浸蚀工作表面，是一种良好的防护材料，而且防护期长；(6)密封性能：固体润滑料可防止灰尘进入工作表面，避免杂质混入，磨损机械零件；对于某些空间结构比较复杂、润滑面的精度要求高的工作部件，固体润滑料可以把尘土杂质阻挡在部件外表面，并能把主要的空隙填满，起到封闭作用；(7)附着力：固体润滑料对钢铁类金属的附着力优良，无需额外添加底漆；(8)耐盐雾：固体润滑料耐盐雾超过480小时，无需额外添加底漆就能够良好的保护钢铁类金属；(9)耐磨擦磨损性：在高荷载作用下，固体润滑料耐磨仍可达到20万次以上。
本发明的工作原理：聚酰胺酰亚胺树脂是酰亚胺环和酰胺键有规则交替排列的一类聚合物；具有耐高低温性，耐磨性，机械性能优异，介电性能和耐烧蚀性能良好，对金属和其它材料有很强的粘接力；环氧树脂分子链中羟基和醚键的存在，使其对各种物质尤其是金属具有很高的粘附力，并且耐化学品性能优良；配方中含有少量异氰酸酯，它可与环氧树脂中的羟基反应，起到内增塑作用，极大提高了体系的柔韧性；石墨是一种六边形层状结构，它以ab–ab层叠次序沿c轴堆积成型，层间距为0.3354nm，在每一层上，碳原子按六角结构排列，每1个碳原子同其他3个碳原子相连，c-c距离为0.1415nm，顶角是等边三角形，碳原子的3个杂化电子产生共价键，其余未杂化的4个电子在2个碳原子之间形成π键，碳原子层之间仅靠微弱的范德华力相互吸引；石墨具有各向异性，叠层之间容易产生劈裂分离，这是石墨具有减摩性的根本原因。二硫化钼的六边形晶体结构由钼原子平面和硫原子平面交替构成，排列次序是s:mo:s:mo:s:……；每一层的原子排列都是六角形，其中钼原子被6个硫原子等距离包围，这些硫原子位于三角棱柱的顶角上，每层s:mo:s结构都包括2个硫原子的外层平面和钼原子的中间平面；钼原子平面到硫原子平面的距离是0.158nm，2个相邻硫原子平面的距离是0.301nm，钼原子和硫原子之间是σ键，而硫原子之间是以范德华力为主的π键；二硫化钼的三明治结构所形成的薄层内部极化有助于晶面的排列趋向与表面平行，在滑动表面上形成取向膜，基面几乎平行于表面；滑动使二硫化钼产生强烈的取向性，二硫化钼结构的基面之间本身就具有低粘着能力和低抗剪强度，这是它具有低摩擦系数的主要机理。石墨和二硫化钼是薄片结构或者六边形层状晶格结构，每层中的原子紧密排列且原子之间以共价键结合；每层之间的间隔较大，层与层之间是通过微弱的范德华力结合，因此，层间结合能大约只是层中原子结合能的1/10～1/100，他们的力学性能及物理性能具有明显的各向异性，特别是在原子平面方向上的抗剪切能力非常低；石墨和二硫化钼可视为以距离c堆积而成的无限平行层；一旦受很小的剪切力作用，高密度原子层就产生滑移；宏观上，这种现象表现为材料具有良好的润滑性。硅微粉用于提高涂层的抗刮伤性，气相二氧化硅可防止粉体的硬结沉积，增加涂料储存安定性。
具体实施方式
实施例1
本实施例采用的技术方案是：一种启动器用固体润滑料由以下重量份数的原料组成：n-甲基吡咯烷酮15份、甲基异丁基甲酮15份、气相二氧化硅1份、碳化硅1份、石墨1份、二硫化钼1份、byk399流平剂0.1份、聚酰胺酰亚胺10份、环氧树脂1份、异氰酸酯10份；它的生产方法包括以下步骤：第一步，按计量配比将适量的n-甲基吡咯烷酮，甲基异丁基甲酮，气相二氧化硅，硅微粉投入搅拌缸中，搅拌均匀；第二步，按计量配比将适量的石墨，二硫化钼投入搅拌缸中，搅拌均匀；第三步，将流平剂，聚酰胺酰亚胺树脂，环氧树脂，异氰酸酯投入搅拌缸中，搅拌均匀；第四步，将混合物充分研磨，最终粒径控制在适宜范围内；它的使用方法包括以下步骤：a，金属工件的前处理：预脱脂50度维持8分钟，主脱脂50度维持10分钟，漂洗50度维持5分钟，水洗50度维持8分钟；b，金属工件的预热：80度烘烤20分钟；c，喷涂一道固体润滑涂料，80度烘烤20分钟；d，喷涂二道固体润滑涂料，80度烘烤20分钟后，从80度升至240度并维持60分钟；e，涂层总厚度维持在40～60um之间，外观平整，光滑；f，金属工件静置冷却后可包装或组装。
实施例2
本实施与实施例1的不同点在于：它由以下重量份数的原料组成：n-甲基吡咯烷酮20份、甲基异丁基甲酮20份、气相二氧化硅5份、碳化硅5份、石墨5份、二硫化钼5份、byk399流平剂0.5份、聚酰胺酰亚胺25份、环氧树脂5份、异氰酸酯25份。
其它原料组成、生产工艺、使用方法均与实施例1相同。
实施例3
本实施与实施例1的不同点在于：它由以下重量份数的原料组成：n-甲基吡咯烷酮25份、甲基异丁基甲酮25份、气相二氧化硅10份、碳化硅10份、石墨10份、二硫化钼10份、byk399流平剂1份、聚酰胺酰亚胺30份、环氧树脂10份、异氰酸酯30份。
其它原料组成、生产工艺、使用方法均与实施例1相同。
以上所述，仅用以说明本发明的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本发明技术方案的精神和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。