本发明属于炭化炉技术领域，涉及一种节能环保单管立式炭化炉。
背景技术：
现有技术中对碳粉进行加工主要采用连续式炭化炉，连续式炭化炉是将木屑、稻壳、花生壳、植物秸秆、树皮等含碳的木质物料(体积在15mm以下颗粒状)在炉内高温条件下进行干馏、无氧炭化并且炭化率高的木炭机系列设备。
连续式炭化炉采用了物料在炭化过程中，产生的一氧化碳、甲烷、氧气等可燃气体回收、净化、循环燃烧的先进技术。即解决了普通炭化炉在炭化过程中产生的浓烟对环境的污染问题，又解决了木炭机设备所需的热能问题，充分做到了自供自给，提高了设备的连续性、经济型，充分利用农林剩余物，使其变废为宝，减轻了我国林业资源供求紧张的矛盾，为绿化环境多做贡献。
炭化过程中所产生的烟气再通过喷淋、冷却、净化等过程，使产生的可燃气体进行二次燃烧。按如此方式循环，利用自体产生的热量燃烧自体，达到节能的效果。而且此过程烟气在管道内经过净化后，生产环境中无烟气，具环保性，达到国家废气排空标准。
现有技术中的炭化炉均为卧式结构，占地面积大且工作效率低下。
技术实现要素：
本发明提出一种节能环保单管立式炭化炉，解决了现有技术中的炭化炉均为卧式结构，占地面积大且工作效率低下的问题。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种节能环保单管立式炭化炉，包括炭化管道，所述炭化管道外侧自上而下依次设置有预热炉体、加热炉体和冷却炉体，所述炭化管道内部滑动设置有盛料坩埚，
所述预热炉体和所述加热炉体均为保温材料制成，所述加热炉体内部设置有电加热装置，所述冷却炉体内部设置有环形空腔，所述环形空腔底部和顶部分别设置有出水口和进水口。
作为进一步的技术方案，所述预热炉体顶部设置有烟气收集罩，所述烟气收集罩连接有除尘脱硫装置，
所述烟气收集罩下方设置有进料口，所述盛料坩埚通过所述进料口进入所述炭化管道，所述预热炉体外侧设置有进料平台，所述进料平台与所述进料口位于同一高度，所述盛料坩埚顶部一侧设置有滑轮一或滑块，所述进料口上方设置有滑轨一，滑轮一或滑块滑动设置在所述滑轨一上。
作为进一步的技术方案，所述炭化管道内部滑动设置有若干盛料坩埚，所述炭化管道下方设置有支撑架，所述支撑架上设置有用于使所述盛料坩埚匀速下落的托持机构，
所述预热炉体设置有进料引导道，所述进料引导道在水平面上的截面为半圆且半径与所述炭化管道的半径相等，所述进料引导道下方的弧边与所述进料口下沿相连，所述进料引导道上方的弧边与所述进料平台连接，
所述盛料坩埚从所述进料平台滑入所述进料引导道时，所述滑轮一或所述滑块与所述滑轨一分离。
作为进一步的技术方案，所述进料平台上设置有带槽一，所述进料引导道上设置有带槽二，所述带槽一和所述带槽二连通，所述带槽一和所述带槽二中设置有输送带，所述输送带上等间距设置有若干输送块，所述输送块上铰接有输送托板，所述输送托板上设置有输送推板，
所述盛料坩埚推入所述进料口时，所述盛料坩埚的底板与所述输送托板接触，所述盛料坩埚的侧板与所述输送推板接触。
作为进一步的技术方案，所述盛料坩埚顶部设置有承重滑道，所述盛料坩埚底部设置有滑轮二和滑轮三，所述滑轮一、所述滑轮二和所述滑轮三的滑动方向与所述承重滑道方向一致，所述盛料坩埚在所述炭化管道内相叠时，一个盛料坩埚的滑轮二和滑轮三均位于其下方盛料坩埚的承重滑道上。
作为进一步的技术方案，所述托持机构包括转动设置在所述支撑架上的输送链机构，所述输送链机构沿竖直方向设置，所述输送链机构为若干个且沿所述炭化管道周向均匀分布，所述输送链机构包括沿竖直方向分布的输送链轮一和输送链轮二，所述输送链轮一和所述输送链轮二上缠绕有输送链，所述输送链轮一和所述输送链轮二间设置有压链板，所述压链板与所述输送链接触侧设置有约束槽，所述压链板在所述约束槽内滑动，所述输送链上等间距设置有若干同于夹持所述盛料坩埚的夹持板。
作为进一步的技术方案，所述输送链包括输送链一和输送链二，所述输送链一和所述输送链二互相平行，所述输送链一和所述输送链二间通过若干连接杆互相连接，所述夹持板与所述连接杆中部铰接，所述夹持板呈弧形且弧度与所述盛料坩埚侧面弧度一致。
作为进一步的技术方案，所述盛料坩埚侧面底部设置有限位块一，所述限位块一呈到三角形且所述限位块一上设置有限位轮一，所述限位轮一为三个且分别位于所述限位块一三个顶角上，
所述炭化管道内部设置有与限位槽，所述盛料坩埚沿所述进料引导道滑入所述炭化管道时，位于所述限位块一下方的限位轮一进入所述限位槽。
作为进一步的技术方案，所述支撑架上设置有液压锁紧机构，所述液压锁紧机构位于所述托持机构上方，所述液压锁紧机构包括锁紧液压缸，所述锁紧液压缸缸体设置在所述支撑架上，所述锁紧液压缸活塞杆连接有锁紧槽轮，
所述液压锁紧机构还包括锁紧簧，所述锁紧簧呈螺旋状且两端分别与锁紧钢索的两端连接，所述锁紧钢索设置在所述锁紧槽轮上，
所述液压锁紧机构还包括设置在所述支撑架上的环形卡沿，所述环形卡沿与所述盛料坩埚的间隙小于所述锁紧簧的直径，且所述环形卡沿位于所述锁紧簧下方。
作为进一步的技术方案，所述液压锁紧机构设置有若干组，且相邻两组间隙小于所述盛料坩埚的高度。
本发明的工作原理及有益效果为：
本发明采用立式结构，工作时将碳粉材料放入盛料坩埚中加热碳化，这样在加热过程中粉料内部之间不产生相对运动，保证了粉料的质量，粉料随盛料坩埚在加热过程中下降移动，整个单管碳化炉，由一根炭化管道作为容纳盛料坩埚的滑道，盛料坩埚在炭化管道内由上向下运动，依次通过预热炉体、加热炉体及冷却炉体，然后出炉，立式碳化炉通过控制加热区温度和加出料的时间来控制产品质量和产量，此碳化炉节能的关键技术是利用物料本身加热时排出的挥发份，燃烧加热自身来达到节能目的，在初期送电后，随着温度提高到350℃有挥发份排出后至500-600℃开始燃烧，达到整个预热区、加热区温度的平衡和稳定，此时可降低送电功率从而达到节能目的，此立式碳化炉的预热炉体、加热炉体均采用优质保温材料，确保热量散失最小化，冷却炉体内部设置有通有循环水的环形空腔，用循环水直接冷却炭化管道从而实现对内部下降中的盛料坩埚进行冷却，经实验此冷却系统效果良好，一般情况下出炉的坩埚不超120℃，针对不同参数指标的碳粉，碳化加工针对参数指标的碳粉，碳化加工时使用不同的加热温度和加出料时间，以达到加工料质量指标合格。
本发明改变了传统连续式炭化炉的结构，采用立式结构能够充分利用物料本身受热散发分挥发份所燃烧产生的热量，下方盛料坩埚的挥发份挥发后能够上方盛料坩埚的粉料进行加热，使立式炭化炉内部形成良性循环，同时利用热气上升冷气下降的原理，将加热区设置在中部，利用加热区的余热和挥发份的能量对预热区进行加热，节约了保持预热区温度所需的能量，冷却炉体设置在最下方，对上方的加热区和预热区影响较小，进一步达到了节能的目的，由于结构的合理布置本发明达到节能的同时还增大了工作效率，同时本发明大大缩小了所占面积，便于大规模应用，本发明的技术方案使切实可行的，创新点和科学性值得进一步推广开发，在粉料加工领域开创了一个新的思路。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明进料口处出管道内部示意图；
图3为本发明盛料坩埚结构示意图；
图4为本发明承重滑道结构示意图；
图5为本发明盛料坩埚侧面凹槽结构示意图；
图6为本发明托持机构结构示意图；
图7为本发明托持机构俯视示意图；
图8为本发明液压锁紧机构结构示意图；
图9为本发明实施例12中导向杆结构示意图；
图10为本发明中输送块结构示意图；
图中：1-炭化管道，15-导槽，16-导向槽，21-预热炉体，211-烟气收集罩，212-进料口，213-滑轨一，214-进料引导道，2141-带槽二，22-加热炉体，23-冷却炉体，231-环形空腔，232-出水口，233-进水口，234-螺旋叶片，3-盛料坩埚，31-滑轮一，32-承重滑道，33-滑轮二，34-滑轮三，36-凹槽，37-滑轨三，39导向块二，39-齿轮，310-齿条，311-限位块一，312-限位轮一，313-导销，314-滑块三，315-导向杆，4-进料平台，41-带槽一，42-输送带，43-输送块，44-输送托板，45-输送推板，5-托持机构，51-输送链机构，511-输送链轮一，512-输送链轮二，513-输送链，5131-输送链一，5132-输送链二，514-压链板，52-夹持板，53-连接杆，6-液压锁紧机构，61-锁紧液压缸，62-锁紧槽轮，63-锁紧簧，64-锁紧钢索，65-环形卡沿。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实施例中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1～图10所示，
实施例1：一种节能环保单管立式炭化炉，包括炭化管道1，炭化管道1外侧自上而下依次设置有预热炉体21、加热炉体22和冷却炉体23，炭化管道1内部滑动设置有盛料坩埚3，
预热炉体21和加热炉体22均为保温材料制成，加热炉体22内部设置有电加热装置，冷却炉体23内部设置有环形空腔231，环形空腔231底部和顶部分别设置有出水口232和进水口233。
本实施例中采用立式结构，工作时将碳粉材料放入盛料坩埚3中加热碳化，这样在加热过程中粉料内部之间不产生相对运动，保证了粉料的质量，粉料随盛料坩埚3在加热过程中下降移动，整个单管碳化炉，由一根炭化管道1作为容纳盛料坩埚3的滑道，盛料坩埚3在炭化管道1内由上向下运动，依次通过预热炉体21、加热炉体22及冷却炉体23，然后出炉，立式碳化炉通过控制加热区温度和加出料的时间来控制产品质量和产量，此碳化炉节能的关键技术是利用物料本身加热时排出的挥发份，燃烧加热自身来达到节能目的，在初期送电后，随着温度提高到350℃有挥发份排出后至500-600℃开始燃烧，达到整个预热区、加热区温度的平衡和稳定，此时可降低送电功率从而达到节能目的，此立式碳化炉的预热炉体21、加热炉体22均采用优质保温材料，确保热量散失最小化，冷却炉体23内部设置有通有循环水的环形空腔231，用循环水直接冷却炭化管道1从而实现对内部下降中的盛料坩埚3进行冷却，经实验此冷却系统效果良好，一般情况下出炉的坩埚不超120℃，针对不同参数指标的碳粉，碳化加工针对参数指标的碳粉，碳化加工时使用不同的加热温度和加出料时间，以达到加工料质量指标合格。
本发明改变了传统连续式炭化炉的结构，采用立式结构能够充分利用物料本身受热散发分挥发份所燃烧产生的热量，下方盛料坩埚3的挥发份挥发后能够上方盛料坩埚3的粉料进行加热，使立式炭化炉内部形成良性循环，同时利用热气上升冷气下降的原理，将加热区设置在中部，利用加热区的余热和挥发份的能量对预热区进行加热，节约了保持预热区温度所需的能量，冷却炉体23设置在最下方，对上方的加热区和预热区影响较小，进一步达到了节能的目的，由于结构的合理布置本发明达到节能的同时还增大了工作效率，同时本发明大大缩小了所占面积，便于大规模应用，本发明的技术方案使切实可行的，创新点和科学性值得进一步推广开发，在粉料加工领域开创了一个新的思路。
实施例2：预热炉体21顶部设置有烟气收集罩211，烟气收集罩211连接有除尘脱硫装置，
烟气收集罩211下方设置有进料口212，盛料坩埚3通过进料口212进入炭化管道1，预热炉体21外侧设置有进料平台4，进料平台4与进料口212位于同一高度，盛料坩埚3顶部一侧设置有滑轮一31或滑块，进料口212上方设置有滑轨一213，滑轮一31或滑块滑动设置在滑轨一213上。
本实施例中，在预热炉体21顶部设置的烟气收集罩211能够对立式炭化炉中所产生的烟气和热气进行回收，防止烟气和热气从进料口212泄露，盛料坩埚3在进料平台4通过进料口212进入炭化管道1，在进料口212上方设置的滑轨一213能够对盛料坩埚3起到引导作用，盛料坩埚3进入炭化管道1时，设置有滑轮一31或滑块的一侧朝向进料口212，滑轮一31或滑块在滑轨一213上滑动，当盛料坩埚3进入到炭化管道1时，滑轮一31或滑块与滑轨一213脱离，通过该结构能够在进料时对盛料坩埚3顶部靠近炭化管道1一侧提供向上的支撑力，同时减少了盛料坩埚3底部靠近炭化管道1一侧对进料平台4的压力，减缓了摩擦力，避免了盛料坩埚3在进料的过程中由于推力过大导致倾倒吗，保证了在盛料坩埚3进入炭化管道的过程中保持水平，提高了进料过程中的稳定性和可靠性。
实施例3：炭化管道1内部滑动设置有若干盛料坩埚3，炭化管道1下方设置有支撑架2，支撑架2上设置有用于使盛料坩埚3匀速下落的托持机构5，
预热炉体21设置有进料引导道214，进料引导道214在水平面上的截面为半圆且半径与炭化管道1的半径相等，进料引导道214下方的弧边与进料口212下沿相连，进料引导道214上方的弧边与进料平台4连接，
盛料坩埚3从进料平台4滑入进料引导道214时，滑轮一31或滑块与滑轨一213分离。
本实施例中，多个盛料坩埚3在炭化管道1中沿竖直方向依次排列，并通过在支撑架2上设置的托持机构5将炭化管道1中全部盛料坩埚3托持，并控制全部盛料坩埚3匀速缓慢下降，进而能过实现自动下料，
进料引导道214上端距炭化管道1的距离为盛料坩埚3的直径，下端距上料平台的距离为上盛料坩埚3的高度，盛料坩埚3通过进料口212进入炭化管道1时，当炭化管道1中的盛料坩埚3下降到顶部与上料平台平齐使，新进入的盛料坩埚3距炭化管道1较近一侧下方与炭化炉中的盛料坩埚3顶部接触，新进入的盛料坩埚3距炭化管道1较远一侧与上料平台分离并进入进料引导道214，同时滑轮一31或滑块与滑轨一213分离，此时由于新进入的盛料坩埚3的内侧与上一个盛料坩埚3的顶部接触，当上一个盛料坩埚3下降时，新进入的盛料坩埚3下方的两侧会分别在进料引导道214和上一个盛料坩埚3的顶部滑动，当新进入的盛料坩埚3通过进料引导道214滑动至完全进入炭化管道1时，该盛料坩埚3的顶部与进料平台4平齐，此时下一个盛料坩埚3距炭化管道1较近一侧卡入刚完全进入炭化管道1的盛料坩埚3，实现自动连续不断的上料，提高了单管碳化炉的自动化程度，设置科学合理。
本实施例中，盛料坩埚3顶部还设置有导销313，导销313为两个且分别在盛料坩埚3两侧并沿盛料坩埚3的径向设置，盛料坩埚3进料时两个导销313的连线与滑轨一213垂直，在进料引导道214上方设置有与进料引导道214平行的导槽15，当盛料坩埚3离开上料平台进入到进料引导道214时，两个导销313能够分别卡入两侧的导槽15的一端中，对盛料坩埚3的顶部起到引导作用，防止盛料坩埚3在进料引导道214中滑动时发生倾覆，提高了盛料坩埚3的稳定性和可靠性，当盛料坩埚3完全进入到炭化管道1中，导销313与导槽15分离。
实施例4：进料平台4上设置有带槽一41，进料引导道214上设置有带槽二2141，带槽一41和带槽二2141连通，带槽一41和带槽二2141中设置有输送带42，输送带42上等间距设置有若干输送块43，输送块43上铰接有输送托板44，输送托板44上设置有输送推板45，
盛料坩埚3推入进料口212时，盛料坩埚3的底板与输送托板44接触，盛料坩埚3的侧板与输送推板45接触。
本实施例中，进料平台4和进料引导道214中分别设置的带槽一41和带槽二2141便于输送带42的安装和使用，在输送带42上等间距设置有输送块43，输送块43上转动设置有输送托板44和输送推板45，输送推板45能够在进料平台4上和进料引导道214中推动盛料坩埚3前进，其中在进料引导道214中推动盛料坩埚3能够使盛料坩埚3受力均匀不易倾覆，输送托板44能够在进料引导道214中对盛料坩埚3的一侧起到托持作用，同样增加了盛料坩埚3在进料引导道214中的稳定性。
实施例5：盛料坩埚3顶部设置有承重滑道32，盛料坩埚3底部设置有滑轮二33和滑轮三34，滑轮一31、滑轮二33和滑轮三34的滑动方向与承重滑道32方向一致，盛料坩埚3在炭化管道1内相叠时，一个盛料坩埚3的滑轮二33和滑轮三34均位于其下方盛料坩埚3的承重滑道32上。
本实施例中，滑轮二33和滑轮三34的设置能够减轻两个盛料坩埚3间的接触面积并变滑动接触为滚动接触，减少了摩擦阻力，当盛料坩埚3进入进料引导道214时，盛料坩埚3的内侧滑轮与位于其下方的盛料坩埚3上方的承重滑道32滑动接触，减少了摩擦力，防止盛料坩埚3由于该处摩擦力较大而导致倾覆，进而增加了稳定性和可靠性，设置科学合理。
实施例6：托持机构5包括转动设置在支撑架2上的输送链机构51，输送链机构51沿竖直方向设置，输送链机构51为若干个且沿炭化管道1周向均匀分布，输送链机构51包括沿竖直方向分布的输送链轮一511和输送链轮二512，输送链轮一511和输送链轮二512上缠绕有输送链513，输送链轮一511和输送链轮二512间设置有压链板514，压链板514与输送链513接触侧设置有约束槽，压链板514在约束槽内滑动，输送链513上等间距设置有若干同于夹持盛料坩埚3的夹持板52。
本实施例中，输送链机构51包括上下两个链轮及在链轮上缠绕的链条，在两个链轮靠近盛料坩埚3一侧的链条上的夹持板52能够对盛料坩埚3起到夹持作用，在夹持板52对盛料坩埚3提供支撑作用力的同时，链轮转动带动链条传动，链条带动夹持板52夹持盛料坩埚3的同时向下运动，当夹持板52运动至在下方设置的链轮时，不再夹持盛料坩埚3并与盛料坩埚3分离，当该夹持板52继续随链条运动管制上方的链轮，并绕过链轮与盛料坩埚3接触并夹紧盛料坩埚3，实现夹持板52的运动循环，盛料坩埚3的高度大于连个相邻夹持板52在链条上的间隙，在盛料坩埚3下落至输送链机构51时，同时能够被至少一个夹持板52夹持，压链板514能够对位于两个链轮接近盛料坩埚3一侧的输送链513提供支撑，使该侧的链条能够通过夹持板52对盛料坩埚3提供更好的夹紧力，防止夹持盛料坩埚3的输送链513由于失去链轮的压紧而松动，约束槽能够对被压链板514压制的输送链513脱落，当盛料坩埚3运动至上方的链轮时，输送链513条上的夹持板52能够对盛料坩埚3进行夹持，当盛料坩埚3运送至下方的链轮是，夹持盛料坩埚3的夹持板52与盛料坩埚3分离，盛料坩埚3自由下落实现下料，通过该结构实现了盛料坩埚3在被夹紧的过程中自动下料，提供了设备的自动化程度。
实施例7：输送链513包括输送链一5131和输送链二5132，输送链一5131和输送链二5132互相平行，输送链一5131和输送链二5132间通过若干连接杆53互相连接，夹持板52与连接杆53中部铰接，夹持板52呈弧形且弧度与盛料坩埚3侧面弧度一致。
本实施例中，输送链机构51包括两组链轮和链条，两组链条分别为输送链一5131和输送链二5132，在输送链一5131的链节和输送链二5132的相应链节上通过连接杆53互相连接，夹持板52铰接在连接杆53的中部，其中连接杆53具有弹性，当夹持板52夹持盛料坩埚3时，连接杆53会弯曲并对夹持板52起到弹力的支撑效果，增强了托持机构5对盛料坩埚3的夹紧力，提高了可靠性，弧形的夹持板52增大了与盛料坩埚3的接触面积，进一步提高了可靠性，设置科学合理。
实施例8：盛料坩埚3侧面底部设置有限位块一312，限位块一312呈到三角形且限位块一312上设置有限位轮一312，限位轮一312为三个且分别位于限位块一312三个顶角上，
炭化管道1内部设置有与限位槽11，盛料坩埚3沿进料引导道214滑入炭化管道1时，位于限位块一312下方的限位轮一312进入限位槽11。
本实施例中，为防止盛料坩埚3在炭化管道1中转动最终导致盛料坩埚3错位或卡住炭化管道1，需要限制盛料坩埚3在炭化管道1中的自由度，通过限位块一312在限位槽11中滑动限制了盛料坩埚3沿炭化管道1轴线方向上的转动，同时对盛料坩埚3在炭化管道1中的下降起到引导作用，限位块一312为三角形，便于限位块一312卡入限位槽11中，在限位块一312的三个顶角上分别设置有三个限位轮一312，限位轮一312能够改变限位块一312与限位槽11的接触，将摩擦力较大的滑动转变为滚动，设置科学合理。
实施例9：支撑架2上设置有液压锁紧机构6，液压锁紧机构6位于托持机构5上方，液压锁紧机构6包括锁紧液压缸61，锁紧液压缸61缸体设置在支撑架2上，锁紧液压缸61活塞杆连接有锁紧槽轮62，
液压锁紧机构6还包括锁紧簧63，锁紧簧63呈螺旋状且两端分别与锁紧钢索64的两端连接，锁紧钢索64设置在锁紧槽轮62上，
液压锁紧机构6还包括设置在支撑架2上的环形卡沿65，环形卡沿65与盛料坩埚3的间隙小于锁紧簧63的直径，且环形卡沿65位于锁紧簧63下方。
本实施例中，液压锁紧机构6能够在炭化炉停机或紧急状况发生时将盛料坩埚3锁紧，使盛料坩埚3保留锁紧状态的位置，液压锁紧机构6通过锁紧液压缸61驱动，锁紧液压缸61缩回时带动锁紧槽轮62拉紧锁紧钢索64，锁紧钢索64拉动锁紧簧63两端，拉紧簧被拉紧后勒紧盛料坩埚3，对盛料坩埚3提供周向勒紧力，同时锁紧簧63与盛料坩埚3的接触面积大，能够提供稳定可靠的锁紧力，拉紧簧勒紧在盛料坩埚3上后，环形卡沿65对锁紧簧63提供支撑，防止盛料坩埚3下落，当锁紧液压缸61伸出解锁时，锁紧簧63由于沿螺旋状延伸，能够自动回复，松开盛料坩埚3，具有结构简单性能可靠的优点。
实施例10：盛料坩埚3的外侧沿螺旋方向设置有若干凹槽36，凹槽36截面为半圆形，锁紧簧63被锁紧液压缸61拉紧时正好卡入凹槽36中。
由于锁紧簧63锁紧盛料坩埚3，锁紧簧63能够正好卡入凹槽36中，增大了锁紧簧63对盛料坩埚3的作用力在锁紧簧63锁紧时能够提供更大的锁紧力，防止锁紧时出现松动现象，提高了可靠性和安全性，同时在盛料坩埚3侧面设置的若干凹槽36能够增强盛料坩埚3与炭化管道1的气密性，同时增加与炭化管道1间储存热量的空间，增强了保温效果，设置科学合理。
实施例11：液压锁紧机构6设置有若干组，且相邻两组间隙小于盛料坩埚3的高度。
本实施例中，多组设置的液压锁紧机构6能够对盛料坩埚3提供多处锁紧，进一步提高可靠性，同时液压锁紧机构6设置的间距先于盛料坩埚3的高度，锁紧时能够对一个盛料坩埚3提供多处锁紧，使被锁紧的盛料坩埚3更为稳定和牢固，增强了可靠性。
实施例12：本实施例中，盛料坩埚3底部沿径向设置有滑轨三37，滑轨三37的方向与滑轮一31或滑块的滑动方向一致，滑轨三37上滑动设置有滑块三38，滑块三38下方通过轴座转动设置有转轴，转轴上设置有齿轮39，盛料坩埚3底部设置有与齿轮39啮合的齿条310，
盛料坩埚3进入炭化管道1时，滑块三38位于滑轨三37的最外端，滚轮先与炭化管道1中最上方的盛料坩埚3顶部的承重滑道32相接触，当盛料坩埚3进入炭化管道1的过程中，齿条310在承重滑道32上滚动，同时在齿条310上滚动，当盛料坩埚3完全进入炭化管道1时，滑块三38正好运动至盛料坩埚3的中间，
滑块三38两侧还分别设置有导向杆314，导向杆314的方向与盛料坩埚3底面平行，且与滑轨三37垂直，导向杆314外端连接有导向块二315，
炭化管道1内侧还设置有两条限位槽11，盛料坩埚3进入炭化管道1，两个导向块二315分别进入两个限位槽11中。
当盛料坩埚3完全进入炭化管道1时，滑块正好运动至盛料坩埚3的中间，此时导向杆314的延伸方向正好与盛料坩埚3的一条直径共线，两个导向块二315能够正好卡入两个限位槽11中，
齿轮39的设置能够使盛料坩埚3在进入炭化管道1的过程中，刚进入的盛料坩埚3由于一侧与炭化管道1中的盛料坩埚3顶部接触，受力不平衡，通过本实施例中的结构，在盛料坩埚3进入炭化管道1的过程中，齿轮39会相对于承重滑道32滚动，能够通过齿轮39的转动递进齿条310，能够主动将盛料坩埚3主动向炭化管道1递进，同时为盛料坩埚3的底部提供支撑，能够使盛料坩埚3的受力更加合理。
实施例13：本实施例中，冷却炉体23内部的环形空腔231中设置有螺旋叶片234，螺旋叶片234沿圆柱螺旋线延伸，且圆柱螺旋线的轴线与环形空腔231的轴线共线，螺旋叶片234的内沿与外沿分别与环形空腔231的内面和外面密封，螺旋叶片234将环形空腔231划分为螺旋形通道，螺旋形通道的下端与进水口233连通，上端与出水口232连通。
螺旋形的通道能够提高环形空腔231中液体的流动性，进而增强换热能力提高冷却效果。
进一步，导槽15下端连通有沿竖直方向设置的导向槽16，导向槽16与限位槽11连通，随着盛料坩埚3的进入，盛料坩埚3顶部设置的导销313能够滑入导向槽16并最终滑入限位槽11中，进一步提高了盛料坩埚3在炭化炉体中的稳定性。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。