旋转床热解装置及采用其进行油泥热解的方法与流程

本发明涉及热解技术领域，尤其是涉及一种旋转床热解装置及采用其进行油泥热解的方法。

背景技术：

含油污泥是在石油开采、运输、炼制及含油污水处理过程中产生的含油固体废物，除了含有一定量的石油类物质外，还含有大量的苯系物、酚类、蒽、芘等有恶臭的有毒物质，大量的病原菌、寄生虫(卵)、铜、锌、铬、汞等重金属，盐类，以及多氯联苯、二噁英、放射性元素等难降解的有毒有害物质。如果含油污泥不进行适当的处理，不但占用大量耕地，污染周围土壤、水体和空气，恶化生态环境，而且造成大量石油资源的浪费。目前，含油污泥已经被列为《国家危险废物名录》中的非矿物油类。

国家将含油污泥归类为危险固体废物，但是并没有对含油污泥中的含油量提出量化指标。部分油田企业根据已建和在建的含油污泥处理站筛分流化-调质-离心处理工艺，依据国外对含油污泥处理后污泥中剩余油含量要求的指标(≤2％)开展处理试验，并对处理后的污泥采用微生物处理技术和电化学处理技术进行深度处理，使深度处理后的污泥中含油的指标≤3‰，以满足《农用污泥中污染物控制标准》(gb4284-1984)的要求。但此处理过程复杂，处理成本高昂，难以大规模应用。

虽然含油污泥在热解条件下，油成分经过蒸发、裂解后形成油气离开热解系统。然而，油泥在热解系统内处于相对静止状态，这就增加了油泥从油泥热解残渣中分离的难度，也造成了热解残渣中油含量仍然稍高，虽然能大大降低油泥中油含量，但如果油泥种类变化幅度较大时，不能满足国家标准要求。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种旋转床热解装置，可以使油泥热解残渣中的含油率降低。

本发明的另一个目的在于提出一种采用上述旋转床热解装置进行油泥热解的方法。

根据本发明第一方面实施例的旋转床热解装置，包括：形成为环形形状的本体，所述本体内设有可转动的料床，所述本体上形成油泥进料口、二次热解油泥进料口、热解残渣出料口和二次热解油泥出料口，所述二次热解油泥出料口与所述二次热解油泥进料口相连，在所述料床的转动方向上，所述二次热解油泥进料口位于所述油泥进料口的下游，所述二次热解油泥出料口位于所述热解残渣出料口的下游。

根据本发明第一方面实施例的旋转床热解装置，通过在本体上设置彼此相连的二次热解油泥进料口和二次热解油泥出料口，并使二次热解油泥进料口在料床的转动方向上位于油泥进料口的下游，二次热解油泥出料口位于热解残渣出料口的下游，从而可以很好地实现油泥热解残渣中含油率的降低。

根据本发明的一些实施例，所述二次热解油泥进料口和所述二次热解油泥出料口在所述本体的周向上彼此邻近。

根据本发明的一些实施例，所述二次热解油泥进料口邻近所述油泥进料口布置。

根据本发明的一些实施例，所述二次热解油泥出料口邻近所述热解残渣出料口布置。

根据本发明的一些实施例，在所述本体的高度方向上，所述二次热解油泥出料口位于所述热解残渣出料口的下方。

根据本发明的一些实施例，所述油泥进料口处设有油泥螺旋进料装置，所述二次热解油泥进料口处设有二次热解油泥螺旋进料装置，所述热解残渣出料口处设有热解残渣螺旋出料装置，所述二次热解油泥出料口处设有二次热解油泥螺旋出料装置。

根据本发明第二方面实施例的采用根据本发明上述第一方面实施例的旋转床热解装置进行油泥热解的方法，包括以下步骤：将油泥从所述油泥进料口送入所述旋转床热解装置并平铺在所述料床上；将从所述二次热解油泥出料口排出的经过热解后的油泥作为二次热解油泥从所述二次热解油泥进料口送入所述旋转床热解装置并平铺在所述油泥的上方；所述旋转床热解装置内的热解温度为850℃～900℃，热解时间为2h；所述油泥中的水份和轻质油蒸发将所述二次热解油泥热解残渣中的热解混合油气带出，所述油泥热解后从所述二次热解油泥出料口排出。

根据本发明的一些实施例，所述油泥和所述二次热解油泥的平铺厚度分别为10mm～300mm。

根据本发明的一些实施例，热解过程中，所述料床上反应原料表层的所述二次热解油泥的温度在100℃以上。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的旋转床热解装置的示意图；

图2是根据本发明实施例的采用旋转床热解装置进行油泥热解的工艺流程示意图。

附图标记：

100：旋转床热解装置；

1：本体；11：二次热解油泥螺旋进料装置；12：油泥螺旋进料装置；

13：热解残渣螺旋出料装置；14：二次热解油泥螺旋出料装置。

具体实施方式

下面参考图1-图2描述根据本发明实施例的旋转床热解装置100。

如图1和图2所示，根据本发明第一方面实施例的旋转床热解装置100，包括本体1。

具体而言，本体1形成为环形形状。例如，在图1和图2的示例中，本体1可以包括内外间隔设置的内周壁和外周壁，内周壁和外周壁的顶部之间连接有顶壁。本体1内设有可转动的料床。料床设在内周壁和外周壁之间，且位于顶壁的下方。料床、顶壁、内周壁和外周壁之间共同限定出用于热解油泥的热解空间。

本体1上形成油泥进料口、二次热解油泥进料口、热解残渣出料口和二次热解油泥出料口。二次热解油泥出料口与二次热解油泥进料口相连。油泥适于通过油泥进料口送入热解空间内，收集的二次热解油泥适于通过二次热解油泥进料口送入热解空间内，热解后，油泥热解残渣适于通过热解残渣出料口排出，由二次热解污泥出料装置排出的二次热解油泥经收集后通过二次热解油泥进料口重新回到热解空间内回用。例如，参照图1，油泥进料口、二次热解油泥进料口、热解残渣出料口和二次热解油泥出料口可以均形成在本体1的外周壁上。当然，油泥进料口、二次热解油泥进料口、热解残渣出料口和二次热解油泥出料口还可以根据实际应用布置在本体1的内周壁或顶壁上，以更好地满足实际要求。

其中，在料床的转动方向(例如，图1中的顺时针方向)上，二次热解油泥进料口位于油泥进料口的下游，二次热解油泥出料口位于热解残渣出料口的下游。这里，需要说明的是，“下游”可以理解为料床的转动方向上的下游，“上游”可以理解为料床的转动方向上的上游。由此，可以确保在进料时油泥进料后布置在料床底层，二次热解油泥布置在料床表层，即油泥在下、二次热解油泥在上，在热解过程中，平铺在料床上的油泥表层温度可以升到100摄氏度以上，油泥中的水份及轻质油等蒸发，把二次热解油泥热解残渣中热解混合油气带出，避免热解油在二次热解油泥热解残渣中反应及残留，从而可以很好地降低油泥热解残渣中的含油率，例如，可以降低至0.3％以下。出料时，热解残渣先出炉，二次热解油泥后出炉，由此，可以很好地将油泥热解残渣和二次热解油泥分开。

根据本发明第一方面实施例的旋转床热解装置100，通过在本体1上设置彼此相连的二次热解油泥进料口和二次热解油泥出料口，并使二次热解油泥进料口在料床的转动方向上位于油泥进料口的下游，二次热解油泥出料口位于热解残渣出料口的下游，从而可以很好地实现油泥热解残渣中含油率的降低。

根据本发明的一些实施例，如图1所示，二次热解油泥进料口和二次热解油泥出料口在本体1的周向上彼此邻近。由此，可以相对延长二次热解油泥在本体1内的反应时间，且二次热解油泥进料以及从二次热解油泥出料口排出的二次热解油泥的收集在一处，更加方便。

可选地，二次热解油泥进料口邻近油泥进料口布置。例如，在图1的示例中，油泥进料口和二次热解油泥进料口在本体11的周向上彼此邻近。由此，二次热解油泥可以尽可能多地铺设在油泥的上面，从而可以进一步降低油泥热解残渣的含油率，且提高了油泥的热解效率。

可选地，二次热解油泥出料口邻近热解残渣出料口布置。例如，在图1的示例中，热解残渣出料口和二次热解油泥出料口在本体1的周向上彼此邻近。由此，油泥热解残渣出料后，二次热解油泥也可以尽快出料。

根据本发明的一些实施例，在本体1的高度方向上，二次热解油泥出料口位于热解残渣出料口的下方。由此，通过将二次热解油泥出料口与热解残渣出料口上下布置，利用二次热解油泥出料口与热解残渣出料口的高度差可以很好地形成分级出料。

根据本发明的一些实施例，油泥进料口处设有油泥螺旋进料装置12，二次热解油泥进料口处设有二次热解油泥螺旋进料装置11，由此，油泥可以通过油泥螺旋进料装置12稳流输送至本体1内，二次热解油泥可以通过二次热解油泥螺旋进料装置11稳流输送至本体1内。

热解残渣出料口处设有热解残渣螺旋出料装置13，二次热解油泥出料口处设有二次热解油泥螺旋出料装置14。由此，热解后，油泥热解残渣可以通过热解残渣螺旋出料装置13稳流送出，二次热解油泥可以通过二次热解油泥螺旋出料装置14稳流送出。

下面结合图1和图2来详细描述采用根据本发明上述实施例的旋转床热解装置100来对油泥进行热解的热解过程：

油泥经预处理后由油泥螺旋进料装置12送入旋转床热解装置100的本体1内，并平铺在料床的底层，布层厚度可以为10～300mm。收集的二次热解油泥由二次热解油泥螺旋进料装置11送入旋转床热解装置100的本体1内，并平铺在料床的油泥之上，布层厚度可以为10～300mm。

热解过程中，平铺在料床上的油泥表层温度升到100摄氏度以上，油泥中水份及轻质油等蒸发，把二次热解油泥热解残渣中热解混合油气带出，避免热解油在二次热解油泥热解残渣中反应及残留。油泥热解后经二次油泥螺旋出料装置排出后收集，作为二次热解油泥使用。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“厚度”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1和图2所示，根据本发明第二方面实施例的采用根据本发明上述第一方面实施例的旋转床热解装置100进行油泥热解的方法，包括以下步骤：

将油泥从油泥进料口送入旋转床热解装置100并平铺在料床上；

将从二次热解油泥出料口排出的经过热解后的油泥作为二次热解油泥从二次热解油泥进料口送入旋转床热解装置100并平铺在油泥的上方；

旋转床热解装置100内的热解温度为850℃～900℃，热解时间为2h；

油泥中的水份和轻质油蒸发将二次热解油泥热解残渣中的热解混合油气带出，油泥热解后从二次热解油泥出料口排出。

由此，根据本发明第二方面实施例的油泥热解的方法，通过采用根据本发明上述第一方面实施例的旋转床热解装置100，可以很好地降低油泥热解残渣中的含油率。

根据本发明的一些实施例，油泥和二次热解油泥的平铺厚度分别为10mm～300mm。但不限于此。

根据本发明的一些实施例，热解过程中，料床上反应原料表层的二次热解油泥的温度在100℃以上。

某地区污泥含油率为25.32％，在旋转床热解装置100内进行热解，不采用本方法的二次热解油泥铺底，布料厚度为80mm，热解温度为850～900℃，热解时间为2h，热解后得到的热解残渣含油率为5.33％。

如果将油泥由油泥螺旋进料装置12送入旋转床热解装置100，平铺在料床底层，布料厚度为80mm，二次热解油泥由二次热解油泥螺旋进料装置11送入旋转床热解装置100，平铺在油泥之上，布层厚度为80mm。热解温度为850～900℃，热解时间为2h，由二次热解污泥出料装置排出的二次热解油泥经收集后回用，由热解残渣出料装置排出的热解残渣含油率为0.27％远小于不用二次热解油泥铺底热解得到的油泥热解残渣含油率。

根据本发明实施例的旋转床热解装置100100，有利于油泥热解残渣中含油率达到《农用污泥中污染物控制标准》0.3％标准。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。