一种液化气脱硫醇工艺降低纤维膜压差的装置的制作方法

本实用新型涉及一种液化气脱硫醇的装置，特别涉及一种液化气脱硫醇工艺降低纤维膜压差的装置。

背景技术：

液化气，作为民用燃料需脱臭(即脱硫醇)，它作为化工装置原料时，由于硫化物对催化剂的寿命影响很大，因此对硫含量的要求非常严格，液化气经气体分馏后得到丙烯或丁烯馏分，作为聚丙烯原料时总硫要求＜1μg/g。由此可见，炼油产品，特别是汽油和液化气低硫化的趋势对炼油企业产品的脱硫提出了更高的要求。

随着我国经济的快速增长，能源需求急剧增长，原油进口量也逐年增加，其中大部分是中东含硫和高含硫原油。所以我国炼油企业加工含硫和高含硫原油的比例愈来愈高，由于原油中的硫在原油加工过程中依据加工流程的不同按一定的转化规律分布在产品中，为使这些产品的硫含量达到有关标准，就必须提高炼油厂的脱硫能力，这就对炼油企业的脱硫工艺、设备及生产管理提出了挑战。

液化气纤维膜脱硫醇工艺是现有的成熟技术，在装置生产运行时，脱硫效果非常明显，且碱液利用率高，但是其存在的缺点是在冬季气温较低时，纤维膜的压差会增大，压差增大到一定程度后，会出现液化气无法进料，导致脱硫系统运行中断，导致液化气脱硫系统在冬季无法长期稳定运行。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是针对现有技术存在的上述缺陷，提供一种液化气脱硫醇工艺降低纤维膜压差的装置，经过改造，将液化气脱硫系统的压差降低，并维持在符合要求的压差以内，确保液化气脱硫在低温状态下能够连续可靠的运行。

本实用新型提到的一种液化气脱硫醇工艺降低纤维膜压差的装置，其技术方案是：包括来料缓冲罐（v101）、一级碱洗硫醇分离罐（d101）、二级碱洗硫醇分离罐（d102）、二硫化物分离罐（d104）、第一纤维膜反应器（x101）、第二纤维膜反应器（x102）、原料气增压泵（p101a/b）、再生碱循环泵（p106a/b）、硫醇氧化塔（t101）、再生碱加热器（e102），所述来料缓冲罐（v101）通过原料气增压泵（p101a/b）连接到一级碱洗硫醇分离罐（d101）上部的第一纤维膜反应器（x101），一级碱洗硫醇分离罐（d101）上部出口端通过第二纤维膜反应器（x102）连接到二级碱洗硫醇分离罐（d102），所述一级碱洗硫醇分离罐（d101）的下部出口流出碱液，并连通到硫醇氧化塔（t101），硫醇氧化塔（t101）的出口连接到二硫化物分离罐（d104），所述二硫化物分离罐（d104）的下部出口端通过再生碱循环泵（p106a/b）和再生碱加热器（e102）连接到第二纤维膜反应器（x102）和第一纤维膜反应器（x101），实现一级碱洗硫醇分离罐（d101）和二级碱洗硫醇分离罐（d102）的稳定压差。

优选的，上述的原料气增压泵（p101a/b）与第一纤维膜反应器（x101）之间设有液化气预热器（e103）。

优选的，上述的一级碱洗硫醇分离罐（d101）与硫醇氧化塔（t101）之间设有碱液加热器（e101）。

优选的，上述的碱液加热器（e101）的上侧连接一级碱循环泵（p102a/b）。

优选的，上述的二级碱洗硫醇分离罐（d102）的下端设有二级碱循环泵（p103a/b）。

本实用新型的有益效果是：脱硫后的碱液经加温增压返回第二纤维膜反应器，经过二级补一级，进入第一纤维膜反应器，经过改造，将液化气脱硫系统的压差降低，并维持在一定压差以内，确保液化气脱硫在低温状态下能够连续可靠的运行，从而提高了安全生产的效率。

附图说明

附图1是本实用新型的结构示意图；

上图中：来料缓冲罐v101、一级碱洗硫醇分离罐d101、二级碱洗硫醇分离罐d102、二硫化物分离罐d104、第一纤维膜反应器x101、第二纤维膜反应器x102、原料气增压泵p101a/b、一级碱循环泵p102a/b、二级碱循环泵p103a/b、再生碱循环泵p106a/b、硫醇氧化塔t101、碱液加热器e101、再生碱加热器e102、液化气预热器e103。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1，参照附图1，本实用新型提到的一种液化气脱硫醇工艺降低纤维膜压差的装置，包括来料缓冲罐v101、一级碱洗硫醇分离罐d101、二级碱洗硫醇分离罐d102、二硫化物分离罐d104、第一纤维膜反应器x101、第二纤维膜反应器x102、原料气增压泵p101a/b、再生碱循环泵p106a/b、硫醇氧化塔t101、再生碱加热器e102，所述来料缓冲罐v101通过原料气增压泵p101a/b连接到一级碱洗硫醇分离罐d101上部的第一纤维膜反应器x101，一级碱洗硫醇分离罐d101上部出口端通过第二纤维膜反应器x102连接到二级碱洗硫醇分离罐d102，所述一级碱洗硫醇分离罐d101的下部出口流出碱液，并连通到硫醇氧化塔t101，硫醇氧化塔t101的出口连接到二硫化物分离罐d104，所述二硫化物分离罐d104的下部出口端通过再生碱循环泵p106a/b和再生碱加热器e102连接到第二纤维膜反应器x102和第一纤维膜反应器x101，实现一级碱洗硫醇分离罐d101和二级碱洗硫醇分离罐d102的稳定压差。

其中，原料气增压泵p101a/b与第一纤维膜反应器x101之间设有液化气预热器e103，一级碱洗硫醇分离罐d101与硫醇氧化塔t101之间设有碱液加热器e101，碱液加热器e101的上侧连接一级碱循环泵p102a/b，二级碱洗硫醇分离罐d102的下端设有二级碱循环泵p103a/b，碱液加热器e101的热源采用气分装置重沸器的凝结水作为热源，将碱液的温度加热至52～55℃之间，换热后的热水可回收至凝结水系统继续利用。

使用时，罐区来的原料高压气进入来料缓冲罐v101，经原料气增压泵p101a/b增压进入第一纤维膜反应器x101，经过一级碱洗硫醇分离罐d101进行第一级脱硫，再经过二级碱洗硫醇分离罐d102进行二级脱硫，然后，进入液化气水洗。一级碱洗硫醇分离罐d101脱硫后的碱液经底部出口经碱液加热器e101，温度升至45℃左右，进入硫醇氧化塔t101，经氧化后进入二硫化物分离罐d104，然后经再生碱循环泵p106a/b加压，经再生碱加热器e102升温至55℃左右，返回第二纤维膜反应器x102，经过二级补一级，进入第一纤维膜反应器x101，维持温度在50℃左右，可以将一个纤维膜压差控制在5kpa以内，另一个纤维膜的压差控制在15kpa以内，能够保证纤维膜反应器长期稳定运行。

实施例2，本实用新型与实施例1不同之处是：

原料气的碱液加热器e101、再生碱加热器e102、液化气预热器e103可以是脱丙烷塔重沸器的凝结水或者是催化装置复产的热水。如若空间不够，可以在原料液化气从缓冲罐抽线至纤维膜反应器之间的管线上缠绕蒸汽伴热盘管，利用蒸汽加热液化气来提高液化气的温度。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，任何熟悉本领域的技术人员均可能利用上述阐述的技术方案对本实用新型加以修改或将其修改为等同的技术方案。因此，依据本实用新型的技术方案所进行的任何简单修改或等同置换，尽属于本实用新型要求保护的范围。