(5)时，转化为汽柴油产品、液化气产品(C3-C4烃)，C1-C2烃及氢气，同时催化剂积炭。将积炭的催化剂在再生器中进行烧炭再生，既恢复活性，又携带高温热量，再循环回下行式流化床反应器(I)。通过分离，得到汽柴油产品。将丙烯与乙烯分离出来后也作为产品。将乙烷、甲烷与氢气移出界区他用。将轻烃组分加热到250°C，从下行式流化床的轻烃注入口(4a，4b)注入。从第一个、第二个轻烃注入口注入的原料分别占轻烃组分总流量的45%与55%。轻烃与重油在催化剂上共同裂解，得到合格的汽柴油，以及更多的丙烯与乙烯。重复以上步骤，使过程连续进行。
[0031]在装置连续运行时，轻烃组分采用不含丙烯的液化气，其中轻烃组分有40%出装置，60%进行回炼。本实验条件下，汽柴油总收率为59%，乙烯与丙烯的总收率为25.5%，焦炭收率为4%，氢、甲烷与乙烷收率4.5%。
[0032]实施例3
[0033]使用高径比为35的下行式流化床反应器(I )，其含有四个轻烃注入口(4a，4b, 4c,4d)。重油注入口(3)与第一个轻烃注入口(4a)之间的距离是反应器直径的3倍。第一至第四轻烃注入口(4a，4b，4c，4d)间的距离分别是反应器直径的2、2、3倍。
[0034]将重油加热到260°C，从重油注入口(3)注入，与从再生器来到670°C的含择型分子筛催化剂接触并发生反应，控制催化剂与重油的质量比为10:1，反应器内平均气速15m/S。催化剂与重油到达反应器出口(5)时，变为汽柴油产品、液化气产品(C3-C4烃)，氢气，C1-C2烃。同时催化剂积炭。将积炭的催化剂在其他反应器中进行烧炭再生，既恢复活性，又携带高温热量，再循环回下行式流化床反应器。通过分离，得到汽柴油产品。将丙烯与乙烯分离出来后也作为产品。将乙烷、甲烷与氢气移出界区他用。将轻烃组分加热到230°C，从下行式流化床的轻烃注入口注入。从第一个、第二个、第三个、第四个轻烃注入口(4a，4b，4c，4d)注入，分别占轻烃组分的总流量的20%、20%，30%、30%。轻烃组分与重油在催化剂上共同裂解，得到合格的汽柴油，以及更多的丙烯与乙烯。重复以上步骤，使过程连续进行。
[0035]在装置连续运行时，轻烃组分由不含丙烯的液化气与轻汽油组成，不含丙烯的液化气中有50%出装置，50%进行回炼；轻汽油组分有60%出装置，40%进行回炼。本实验条件下，汽柴油总收率为54%，乙烯与丙烯的总收率为29%，焦炭收率5%，氢、甲烷与乙烷收率5.5%。
[0036]实施例4
[0037]使用高径比为30的下行式流化床反应器(1)，其含有三个轻烃注入口(4a，4b，4c)。重油注入口(3)与第一个轻烃注入口(4a)之间的距离是反应器直径的3倍。第一至第三轻烃注入口(4a，4b，4c)间的距离分别是反应器直径的3、4倍。
[0038]将重油加热到200°C，从重油注入口(3)注入，与从再生器来到690°C的含择型分子筛催化剂接触并发生反应，控制催化剂与重油的质量比为12:1，反应器内平均气速13m/S。催化剂与重油到达反应器出口(5)时，变为汽柴油产品、液化气产品(C3-C4烃)，氢气，C1-C2烃。同时催化剂积炭。将积炭的催化剂在其他反应器中进行烧炭再生，既恢复活性，又携带高温热量，再循环回下行式流化床反应器。通过分离，得到汽柴油产品。将丙烯与乙烯分离出来后也作为产品。将乙烷、甲烷与氢气移出界区他用。将轻烃组分加热到200°C，从第一个、第二个、第三个轻烃注入口(4a, 4b, 4c)注入,分别占轻烃组分的总流量的30%、30%，40%。轻烃组分与重油在催化剂上共同裂解，得到合格的汽柴油，以及更多的丙烯与乙烯。重复以上步骤，使过程连续进行。
[0039]在装置连续运行时，轻烃组分采用轻汽油，轻烃组分中中有55%出装置，45%进行回炼。在具有循环稳定液化气(不含丙烯)进料条件下，汽柴油总收率为52%，乙烯与丙烯的总收率为28%，焦炭收率7%，氢、甲烷与乙烷收率6%。
[0040]实施例5
[0041]使用高径比为50的下行式流化床反应器(I)，其含有五个轻烃注入口(4a，4b，4c，4d，4e)。重油注入口(3)与第一个轻烃注入口之间(4a)的距离是反应器直径的3倍。第一至第五轻烃注入口(4a，4b，4c，4d，4e)间的距离分别是反应器直径的3、3、4、4倍。
[0042]将重油加热到180°C，从重油注入口(3)注入，与从再生器来到700°C的含择型分子筛催化剂接触并发生反应，控制催化剂与重油的质量比为8:1，反应器内平均气速18m/S。催化剂与重油到达反应器出口(5)时，变为汽柴油产品、液化气产品(C3-C4烃)，氢气，C1-C2烃。同时催化剂积炭。将积炭的催化剂在其他反应器中进行烧炭再生，既恢复活性，又携带高温热量，再循环回下行式流化床反应器。通过分离，得到汽柴油产品。将丙烯与乙烯分离出来后也作为产品。将乙烷、甲烷与氢气移出界区他用。将轻烃组分加热到200°C，从第一个、第二个、第三个、第四个、第五个轻烃注入口(4a，4b，4c，4d，4e)注入，分别占轻烃组分的总流量的10%、10%, 20%, 30%, 30%。轻烃与重油在催化剂上共同裂解，得到合格的汽柴油，以及更多的丙烯与乙烯。重复以上步骤，使过程连续进行。
[0043]在装置连续运行时，轻烃组分由不含丙烯的液化气与轻汽油组成，不含丙烯的液化气中有50%出装置，50%进行回炼；轻汽油组分有50%出装置，50%进行回炼。本实验条件下，汽柴油总收率为47%，乙烯与丙烯的总收率为36%，焦炭收率7%，氢、甲烷与乙烷收率5.5%。
【主权项】
1.一种下行式流化床反应器(1)，其特征在于:高径比为20-100，反应器内平均气速为3-18m/s ;含有一个催化剂进料口(2)，一个重油注入口(3)，两个或更多个轻烃注入口(4a，4b,4c,4d, 4e)，一个反应器出口(5)，重油注入口与第一个轻烃注入口之间的距离是反应器直径的3-10倍。不同轻烃注入口间的距离是反应器直径的2-10倍。
2.—种权利要求1所述的下行式流化床反应器的应用，其特征在于:利用该反应器裂解重油多产丙烯与乙烯； (1)将在再生器中640-730°C含有选择型分子筛的催化剂从催化剂注入口(2)注入下行式流化床反应器(I)，同时注入少量水蒸气保持催化剂的流动； (2)将加热到150-300°C的重油，在雾化水蒸气的作用下从重油注入口(3)注入，与热的催化剂接触并发生反应，控制催化剂与重油的质量比为5:1?15:1 ; (3)催化剂与重油到达下行式流化床反应器出口(5)时，转化为油气混合物，同时催化剂积碳； (4)将积炭的催化剂在催化裂化再生器中进行烧炭再生恢复活性，又携带高温热量，再循环回下行式流化床反应器(I); (5)将油气混合物分离，得到汽柴油、液化气(C3-C4烃)，C1-C2烃及氢气，或进一步将丙烯与乙烯分离出来后作为产品，将不含丙烯的液化气与轻汽油单独或两种共同组成的轻烃组分不加热或加热至100_3001:，从下行式流化床的轻烃注入口(4&，413，4(3，4(1，46)注入；轻烃组分与重油在催化剂上共同裂解，得到汽柴油以及更多的丙烯与乙烯。 稳定运行系统重复步骤(I)?(5)，使过程连续进行。
3.根据权利要求2所述的应用，其特征在于:当采用两个轻烃注入口(4a，4b)，以接近重油注入口的位置开始，其流量分别为轻烃总流量的25-75%，25-75% ;当采用三个轻烃注入口(4a，4b，4c，)以接近重油注入口的位置开始，其流量分别为轻烃总流量的10-40%，10-40%，20-60%;当采用四个轻烃注入口(4a，4b，4c，4d)，以接近重油注入口的位置开始，其流量分别为轻烃总流量的10-30%，10-30%, 20-40%, 20-40% ;当采用五个轻烃注入口(4a，4b，4c，4d，4e)以接近重油注入口的位置开始)，其流量分别为轻烃总流量的10_30%，10-30%,10-30%,10-40%,10-40%。
【专利摘要】本发明涉及一种下行式流化床反应器及应用；反应器高径比为20-100，内平均气速为3-18m/s；含有一个催化剂进料口，一个重油注入口，两个或更多个轻烃注入口，一个反应器出口，重油注入口与第一个轻烃注入口之间的距离是反应器直径的3-10倍，不同轻烃注入口间的距离是反应器直径的2-10倍；将不含丙烯的液化气与轻汽油单独或两种共同组成的轻烃组分从轻烃注入口注入下行式流化床反应器继续裂解为丙烯与乙烯；该反应器中的气固流动型式接近平推流，既可得到高品质的汽柴油，又可将所得液化气和/或轻汽油组分高选择性地转化为乙烯与丙烯；本方法具有反应器结构简单、操作成本低、反应副产物少，催化剂积焦率低，产品附加值高的优点。
【IPC分类】C07C11-06, C07C4-06, C10G11-18, C07C11-04
【公开号】CN104629790
【申请号】CN201310552349
【发明人】马安, 骞伟中, 彭博施, 梁川, 乔明, 张兆前, 魏飞, 汤效平, 周华群
【申请人】中国石油天然气股份有限公司
【公开日】2015年5月20日
【申请日】2013年11月8日