一种高氮低硫原料油加氢减排系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及油处理领域，特别指一种适用于高氮低硫原油、煤焦油加氢处理的高氮低硫原料油加氢减排系统。
【背景技术】
[0002]目前，国内环保形式越来越严峻，国内车用燃料油质量升级迫在眉睫，减少燃料油污染的办法就是从源头上降低燃料油中的硫、氮等杂质的含量。现阶段最有效的方法就是通过加氢手段。通常原料油中含有的氮化物、硫化物，经加氢反应后生成h2s、nh3，该部分气体会在循环氢中累积，从而降低循环氢的氢气浓度，降低脱硫脱氮的效率。为了防止h2s、nh3在管道内结晶析出，反应部分需注除盐水，H2S、順3溶解在水中生成NH 4*HS、( NH4) 2.S。当原料油中氮含量与硫含量的摩尔比达到一定程度(与催化剂脱硫脱氮的能力有关)时，经加氢反应后的H2S几乎全部溶于酸性水中。因通常情况下，加氢催化剂需要在硫化态才能保持反应活性，所以循环氢中硫化氢的含量要保证一定的浓度。因此国内很多高氮低硫原油加氢和煤焦油加氢装置采用在加氢进料泵入口注硫化剂的方式。采用上述方法、具有操作成本较高、硫化剂消耗量大、硫排放量大等缺点。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是针对【背景技术】中存在的缺点和问题加以改进和创新，提供一种处理工艺简单，且能有效降低操作费用和减少废气排放的高氮低硫原料油加氢减排系统。
[0004]本实用新型的技术方案是构造一种包括通过管线依次连接的加氢反应系统、反应空冷器、高压分离器和酸性水处理装置的加氢减排系统，其中:
[0005]所述加氢反应系统设置入口并通过管线接入氢气与原料油；加氢反应系统的出口连接反应空冷器入口，其连接管线上设置除氧水接入管线；所述高压分离器上连接反应产品油接出管线，高压分离器还通过管线连接酸性水处理装置；
[0006]所述的酸性水处理装置上连接有外排氨气接出管线和净化水接出管线，酸性水处理装置上还连接有循环硫化氢气体接出管线，该循环硫化氢气体接出管线通过硫化氢压缩机接至加氢反应系统的氢接入管线上，该循环硫化氢气体接出管线还连接外排硫化氢气体接出管线。
[0007]上述加氢反应系统用于将原料油与氢接入混合并反应。反应空冷器用于将加氢反应系统反应后的产物与接入的除氧水混合冷却。高压分离器用于将反应空冷器送来的冷却物进行气、液分离，分离后的气体接出再利用，反应产品油接出，反应酸性水接到酸性水处理装置。酸性水处理装置通过单塔加压气提侧线抽氨工艺或双塔汽提工艺分离酸性水中的硫化氢和氨，并且分离的硫化氢气体通过管线接至加氢反应系统循环利用。
[0008]在其中一个实施例中，所述的高压分离器顶部设置管线连接至加氢反应系统入口，且该连接管线上设置循环气压缩机将高压分离器内的氢处理并送入加氢反应系统循环利用。
[0009]在其中一个实施例中，所述的加氢反应系统入口设置连接管线接入新氢，且该新氢接入管线上设置有新氢压缩机对接入新氢进行升压处理。所述的循环硫化氢气体接出管线连接至新氢压缩机入口或直接升至反应压力进入反应系统。
[0010]在其中一个实施例中，所述的加氢反应系统入口设置连接管线接入原料油。该原料油为高氮低硫原料油，包含原油、煤焦油等氮含量与硫含量质量比大于I的原料油。
[0011]在其中一个实施例中，所述的反应产品油接出管线连接在高压分离器中部，连接酸性水处理装置的管线连接在高压分离器底部。
[0012]本实用新型将加氢装置和酸性水汽提装置进行联合，酸性水汽提部分采用单塔加压气提侧线抽氨工艺或双塔汽提分别生产液氨和硫化氢气体，硫化氢气体经硫化氢压缩机增压后送至新氢压缩机入口经新氢压缩机加压后与循环氢混合或直接升压至反应压力注入反应系统。同时取消原料中硫化剂注入。
[0013]本实用新型取消了硫化剂消耗，增加了经济效益。传统工艺通过注入硫化剂的方法保证循环氢的硫化氢浓度，硫化剂消耗量大，且硫化剂价格较高，造成装置经济效益降低。本实用新型减少了总的硫排放，降低了装置投资。本系统通过使硫化氢在加氢反应系统和酸性水处理装置中循环，减少了硫化剂注入量，使后续硫化氢处理工艺规模降低，达到节能减排的目的，同时减少酸性水处理装置投资。
【附图说明】
[0014]图1是本实用新型连接结构示意图。
【具体实施方式】
[0015]为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对本实用新型进行更全面的描述。附图中给出了本实用新型的首选实施例。但是，本实用新型可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本实用新型的公开内容更加透彻全面。
[0016]需要说明的是，当元件被认为是“设置”在另一个元件上，它可以是直接设置在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。
[0017]除非另有定义，本文中所使用的所有的技术和科学术语与本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施目的，不是旨在于限制本实用新型。
[0018]如图1所示，本系统包括通过管线依次连接的加氢反应系统3、反应空冷器5、高压分离器6、酸性水处理装置10，其中加氢反应系统3入口通过设有新氢压缩机2的新氢接入管线I接入新氢；待处理原料油通过原料油接入管线12接至加氢反应系统3入口与新氢接入管线I内氢混合送至加氢反应系统3。加氢反应系统3与反应空冷器5之间的连接管线上通过除氧水接入管线4接入除氧水。高压分离器6顶部连接循环氢接出管线，中部连接反应产品油接出管线11，底部连接酸性水接出管线9并接至酸性水处理装置10，其中循环氢接出管线设置有循环氢压缩机7，循环氢接出管线的另一端连接到加氢反应系统3入口。酸性水处理装置10连接高压分离器6，并连接有外排氨气接出管线15、净化水接出管线16 ;酸性水处理装置10顶部还连接有循环硫化氢气体接出管线13，该循环硫化氢气体接出管线13通过设置的硫化氢压缩机8将酸性水处理装置10内的硫化氢接至新氢接入管线I送入加氢反应系统循环使用，同时还连接外排硫化氢气体接出管线14。
[0019]本实用新型酸性水处理装置分离出的硫化氢气体经硫化氢压缩机升压后注入新氢压缩机入口或直接升至反应压力注入反应系统，替代常规硫化剂注入加氢进料泵流程。酸性水处理装置采用常规加压侧线抽氨工艺或双塔流程，可分离出硫化氢气体、氨气。注入新氢压缩机入口的硫化氢气体经新氢压缩机加压后与循环氢混合或直接升压至反应压力注入加氢反应系统，循环使用。
[0020]处理时，原料油与新氢压缩机来的新氢以及循环氢压缩机来的循环氢混合后进入加氢反应系统。反应后的产物与除氧水混合后进入反应空冷器冷却后进入高压分离器进行气、液分离。高压分离器顶部循环氢经循环氢压缩机升压后返回加氢反应系统。高压分离器中部抽出反应产品油，高压分离器底部抽出酸性水，酸性水送至酸性水处理装置，该装置采用常规单塔加压侧线抽氨工艺、或双塔工艺。将酸性水中的硫化氢和氨分离出来，循环硫化氢气体经硫化氢压缩机升压后与新氢混合经新氢压缩机升压至反应压力进入加氢反应系统。外排硫化氢气体接送至酸性气处理装置，外排氨气接送至氨精制部分，净化水接至污水处理厂处理。
[0021]本实用新型所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行的描述，并非对本实用新型构思和范围进行限定，在不脱离本实用新型设计思想的前提下，本领域中工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变型和改进，均应落入本实用新型的保护范围，本实用新型请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。
【主权项】
1.一种高氮低硫原料油加氢减排系统，其特征在于包括通过管线依次连接的加氢反应系统、反应空冷器、高压分离器和酸性水处理装置，其中: 所述加氢反应系统设置入口并通过管线接入氢与原料油；加氢反应系统的出口连接反应空冷器入口，其连接管线上设置除氧水接入管线；所述高压分离器上连接反应产品油接出管线，高压分离器还通过管线连接酸性水处理装置； 所述的酸性水处理装置上连接有外排氨气接出管线和净化水接出管线，酸性水处理装置上还连接有循环硫化氢气体接出管线，该循环硫化氢气体接出管线通过硫化氢压缩机接至加氢反应系统的氢接入管线上，该循环硫化氢气体接出管线还连接外排硫化氢气体接出管线。
2.根据权利要求1所述的高氮低硫原料油加氢减排系统，其特征在于所述的高压分离器顶部设置管线连接至加氢反应系统入口，且该连接管线上设置循环气压缩机将高压分离器内的氢处理并送入加氢反应系统循环利用。
3.根据权利要求1所述的高氮低硫原料油加氢减排系统，其特征在于所述的加氢反应系统入口设置连接管线接入新氢，且该新氢接入管线上设置有新氢压缩机对接入新氢进行处理。
4.根据权利要求3所述的高氮低硫原料油加氢减排系统，其特征在于所述的循环硫化氢气体接出管线连接至新氢压缩机入口或直接升至反应压力进入反应系统。
5.根据权利要求1所述的高氮低硫原料油加氢减排系统，其特征在于所述的加氢反应系统入口设置连接管线接入高氮低硫原料油。
6.根据权利要求1所述的高氮低硫原料油加氢减排系统，其特征在于所述的反应产品油接出管线连接在高压分离器中部，连接酸性水处理装置的管线连接在高压分离器底部。
【专利摘要】本实用新型涉及一种高氮低硫原料油加氢减排系统，包括加氢反应系统、反应空冷器、高压分离器和酸性水处理装置，其中：所述加氢反应系统设置入口并通过管线接入氢与原料油；加氢反应系统的出口连接反应空冷器入口，其连接管线上设置除氧水接入管线；所述高压分离器上连接反应产品油接出管线，高压分离器还通过管线连接酸性水处理装置；所述的酸性水处理装置上连接有外排氨气接出管线和净化水接出管线，酸性水处理装置上还连接有循环硫化氢气体接出管线，该循环硫化氢气体接出管线通过硫化氢压缩机接至加氢反应系统的氢接入管线上，该循环硫化氢气体接出管线还连接外排硫化氢气体接出管线。本实用新型循环利用无硫化剂消耗，增加了经济效益，达到节能减排目的。
【IPC分类】C10G67-02
【公开号】CN204569839
【申请号】CN201520298310
【发明人】杨培志, 李根忠, 李代玉
【申请人】长岭炼化岳阳工程设计有限公司
【公开日】2015年8月19日
【申请日】2015年5月11日