专利名称：一种喷嘴叶片及其制造方法和使用所述叶片的喷嘴环和蒸汽涡轮机的制作方法
技术领域：
本发明大致涉及一种蒸汽涡轮机，并且具体涉及一种喷嘴环的中空的喷嘴叶片以及制造所述喷嘴叶片的方法。喷嘴环被构造成防止在喷嘴环的下游侧上的转动叶片由于蒸汽中包含的排液与转动叶片的碰撞而被侵蚀，并且同样防止蒸汽涡轮机的性能的最终下降。
背景技术：
在核能涡轮机和地热涡轮机的大多数涡轮机级中，以及在热力涡轮机的低压涡轮机级中，部分蒸汽(工作流体)被冷凝成排液(即水滴)。由于施加在排液上的离心力，排液聚集在喷嘴环的外围区域周围，主要在喷嘴叶片的末端部分上以及在喷嘴环外圈的内圆周表面上运动，并且与设置在喷嘴环的下游的转动叶片碰撞。这导致转动叶片的末端部分的侵蚀以及级效率的下降。
图7是示出蒸汽涡轮机的一部分沿着蒸汽涡轮机的纵向平面截取的示意性横截面视图，其中排液的流线用箭头N表示。喷嘴环5包括具有内圆周表面1的喷嘴环外圈2；具有外圆周表面的喷嘴环内圈3；沿圆周方向排列在喷嘴环外圈2和喷嘴环内圈3之间并固定到其处的多个喷嘴叶片4。喷嘴环5的蒸汽通道限定在喷嘴环外圈2的内圆周表面1和喷嘴环内圈3的外圆周表面之间的空间中的相邻的喷嘴叶片4之间。转动叶片7和6分别设置在喷嘴环5的上游和下游。
随着潮湿的蒸汽在蒸汽涡轮机中朝着下游侧流动，细小的排液由于潮湿蒸汽的膨胀而产生在蒸汽流中。因为细小的排液顺序地与上游侧的转动叶片7、喷嘴环4和下游侧的转动叶片6碰撞，因此细小的排液聚集成尺寸较大的排液。附着到上游侧转动叶片7的排液从转动叶片7径向向外地散射，与喷嘴环5的喷嘴环外圈2的内圆周表面1碰撞，并且在内圆周表面1上运动。流入喷嘴环5中的排液同样在喷嘴叶片4上运动。即喷嘴环5中的排液流被分为两股，一股为在喷嘴叶片4的表面上运动的排液流，并且另一股为在喷嘴环外圈2的内圆周表面1上运动的排液流。这些排液流离开喷嘴环5，并且与下游侧的转动叶片6碰撞以侵蚀转动叶片6的末端部分。
JP08-232604A公开了一种具有排液去除结构的喷嘴环，所述结构从蒸汽流中去除排液。图8是所述喷嘴环沿着蒸汽涡轮机的纵向平面截取的横截面视图；并且图9是沿着图8中的线A-A截取的横截面视图。喷嘴叶片4、喷嘴环外圈2和喷嘴环内圈3分别具有内腔4a、2a和3a。内腔4a与内腔2a和3a连通。每个喷嘴叶片4a分别在正侧叶片有效表面8和背侧叶片有效表面9中设置有排液抽吸狭缝10和11。喷嘴环外圈2的内圆周表面1同样设置有排液抽吸狭缝12，狭缝12均在相邻的喷嘴叶片4之间延伸。
喷嘴环外圈2的内腔2a连接到具有低压的空间例如未示出的冷凝器的内部。因此，存在于喷嘴环5的蒸汽通道中的排液被抽吸到内腔2a、3a和4a中。在正侧叶片有效表面8上运动的排液通过排液抽吸狭缝10被抽吸到腔4a中。在背侧叶片有效表面9上运动的排液通过排液抽吸狭缝11被抽吸到腔4a中。这些这样被抽吸的排液通过腔2a流入未示出的冷凝器中。在喷嘴环外圈2的内表面1上运动的排液被抽吸到内腔2a中，并且同样流入冷凝器中。
这样，潮湿的蒸汽流所携带的排液被抽吸到喷嘴环5中以从蒸汽分离，由此防止排液与下游侧的转动叶片6的碰撞。
同时，通常，用于蒸汽涡轮机的喷嘴叶片的制造方法如下通过将材料块加工成预定的形状；通过模锻材料块并且随后加工经过锻造的产品；或通过精密铸造。仅有两种制造中空的喷嘴叶片的方法在现有技术中是已知的。一个是精密铸造。另一种方法是通过压力加工成形两个板，并且随后将两个板连接在一起以形成具有双壳结构的中空喷嘴叶片。然而，这两种已知的方法不能实现喷嘴叶片的有效表面的足够的轮廓精度。
发明内容
本发明是考虑到上述问题而作出的，并且因此本发明的目的是为蒸汽涡轮机提供一种中空的喷嘴叶片，所述叶片具有高轮廓精度的叶片有效表面，并且提供一种使用这种喷嘴叶片的喷嘴环以及制造这种喷嘴叶片的方法。
为了实现上述目的，本发明提供一种用于蒸汽涡轮机的喷嘴叶片，该叶片包括叶片主体和盖板，所述叶片主体在它的外表面中设置有通过模锻工艺形成的凹部，盖板与叶片主体相联接，其中盖板覆盖凹部，从而形成喷嘴叶片中的内腔。
本发明还提供一种用于蒸汽涡轮机的喷嘴叶片，所述喷嘴叶片包括叶片主体和盖板，所述叶片主体在它的外表面中设置有通过铣削加工形成的凹部，所述盖板与叶片主体相联接，其中盖板覆盖凹部从而形成喷嘴叶片中的内腔。
在喷嘴叶片的一个优选实施例中，凹部可形成在叶片主体的末端端部中。
在一个优选实施例中，喷嘴叶片还包括沿着叶片主体的纵向方向设置的排液凹槽，其中排液凹槽连接到所述凹部；所述叶片还包括覆盖排液凹槽的罩板。
本发明还提供一种喷嘴环，所述喷嘴环包括在其中具有腔的喷嘴环内圈；在其中具有腔的喷嘴环外圈；以及多个沿圆周方向排列在喷嘴环内圈和喷嘴环外圈之间的喷嘴叶片，每个喷嘴叶片具有它的末端和根部端，每个喷嘴叶片的末端固定到喷嘴环外圈，并且每个喷嘴叶片的根部端固定到喷嘴环内圈，其中所述多个喷嘴叶片中的至少一个为前述的喷嘴叶片。
在喷嘴环的一个优选实施例中，所述至少一个喷嘴叶片可构造成使得叶片主体的外表面还设置有排液凹槽，所述排液凹槽连接到凹部，并且沿着叶片主体的纵向方向延伸，并且排液凹槽利用罩板覆盖；所述凹部连通到喷嘴环外圈的腔中；并且排液凹槽连通到喷嘴环内圈的腔中。
本发明还提供一种包括前述喷嘴环的蒸汽涡轮机。
本发明还提供一种制造用于蒸汽涡轮机的喷嘴叶片的方法，该方法包括模锻叶片主体以形成设置在叶片主体的外表面中的凹部；和利用盖板覆盖叶片主体的凹部以形成喷嘴叶片中的内腔。
本发明还提供一种制造用于蒸汽涡轮机的喷嘴叶片的方法，该方法包括铣削叶片主体以形成设置在叶片主体的外表面中的凹部；和利用盖板覆盖叶片主体的凹部以形成喷嘴叶片中的内腔。
本发明通过模锻或切削加工这样的机械加工来制造涡轮机的中空喷嘴叶片，其中所述喷嘴叶片包括叶片主体和盖板，所述叶片主体在外表面上形成有凹部，所述盖板以覆盖上述叶片主体的凹部的方式安装在叶片主体上，利用上述板材所覆盖的凹部形成中空的腔，可以高精度地形成叶片表面轮廓，还可以将机械加工量抑制到最小限度，并且，可以从喷嘴叶片的正侧加工上述中空的腔以及与该中空腔连接的排液凹槽，从而形成凹槽不会影响对喷嘴叶片很重要的背侧表面。
图1是本发明的第一实施例中的喷嘴叶片的透视图；图2是本发明的第二实施例中的喷嘴叶片的透视图；图3是图1的喷嘴叶片的主体在形成在其中的凹部被盖板覆盖之前的透视图；图4是图2的喷嘴叶片的主体在形成在其中的凹部被盖板和罩板覆盖之前的透视图；图5是使用根据本发明的喷嘴叶片的涡轮机级的示意性的纵向横截面视图；图6是使用根据本发明的喷嘴叶片的喷嘴环的示意性横向横截面视图；图7是蒸汽涡轮机中两个相邻的涡轮机级沿着蒸汽涡轮机的纵向平面截取的示意性横截面视图，其中示出了排液的流线；图8是传统的喷嘴环的示意性横截面视图；和图9是沿着图8中的线A-A截取的横截面视图。
具体实施例方式
下面将参考附图描述本发明的优选实施例。
参考图1，本发明的第一实施例中的喷嘴叶片21具有喷嘴叶片主体22(为简单起见，下文称为“叶片主体”)。凹部23形成在叶片主体22的末端部分处的主体22的正侧表面中。凹部23利用盖板24覆盖，由此内腔25被凹部23和盖板24限定在喷嘴叶片21中。狭缝26或伸长的开口形成在盖板24中。狭缝26沿着喷嘴叶片21的纵向方向(即喷嘴环的径向方向)延伸。内腔25与喷嘴叶片21的外部通过狭缝26连通。另一个狭缝26’形成在叶片主体22的背侧表面中，狭缝26’将内腔25与喷嘴叶片21的外部连通。内腔25连通到已完成的喷嘴叶片21的末端面中。
图2中示出了本发明的第二实施例中的喷嘴叶片27，其中相同的元件用与图1中相同的附图标记表示。图2的喷嘴叶片27与图1的喷嘴叶片21的不同之处仅在于前者另外设置有内部通道31(图2中不可见；见图5和图6)，内部通道31由排液凹槽30(图2中不可见；见图4)和覆盖排液凹槽30的罩板28限定。排液凹槽30形成在叶片主体22的正侧表面中，并且沿着喷嘴叶片27的纵向方向从凹部23延伸到喷嘴叶片27的叶片主体22的根部端，以连通到喷嘴叶片27的根部端面中。排液凹槽30通过机加工特别通过铣削(利用铣刀)形成。
通常，实际上不可以通过模锻方法在喷嘴叶片中形成内腔，模锻方法通过使用一对锻模而锻造材料。因此在本发明中，凹部通过模锻方法形成在叶片主体中，并且然后凹部被盘形元件覆盖；由此可以制造具有内腔的中空喷嘴叶片。
详细的是，在制造图1所示的喷嘴叶片21中，材料块通过使用一对锻模而被锻造，所述锻模一个为下模，并且另一个为具有用于形成凹部23的凸起的上模，由此形成具有一定机械加工余量(将通过机加工从而去除)的叶片主体22，如图3所示。然后，被锻造过的叶片主体22被机加工(切削、铣削或磨削)，并且随后，叶片有效表面被磨削以获得要求的叶片轮廓精度。之后，盖板24被焊接到叶片主体22以覆盖凹部23，由此形成具有内腔25的喷嘴叶片21，所述内腔25由利用盖板24覆盖的凹部23限定。在焊接工序之前，盖板24被机加工，从而它的作为叶片有效表面一部分的表面具有要求的叶片轮廓精度。在焊接工序之后，喷嘴叶片21的末端和根部端被机加工，从而它们可以分别合适地固定到喷嘴环外圈2和喷嘴环内圈3。在所示的实施例中，喷嘴叶片21的末端被机加工从而凹部23连通到已完成的喷嘴叶片21的末端面中，如图1所示。之后，盖板24和喷嘴叶片21的背侧表面被钻孔以形成狭缝26和26’，狭缝26和26’连通到内腔25中。这样，图1所示的喷嘴叶片21的制造完成。
图2所示的喷嘴叶片27的制造与图1所示的喷嘴叶片21的制造的不同之处在于下列方面。在锻造工序和随后的为了获得要求的叶片轮廓精度的机加工(研磨)工序之后，通过机加工特别是通过铣削形成排液凹槽30，所述凹槽30从凹部23延伸到喷嘴叶片主体22的根部端。在盖板24的焊接之前或之后，罩板28通过焊接被固定到叶片主体22以覆盖排液凹槽30，由此在喷嘴叶片27中形成内部通道31，所述内部通道31从内腔25延伸到喷嘴叶片27的根部端。
这样制造的喷嘴叶片21和27被固定到喷嘴环外圈和内圈2、3，从而喷嘴叶片21和27被保持在喷嘴环外圈和内圈2、3之间，并且沿圆周方向排列，如图5和6所示。由此，喷嘴环的制造完成。喷嘴叶片27的末端面支撑在喷嘴环外圈2的内圆周壁的表面上。喷嘴叶片27的根部端面支撑在喷嘴环内圈3的外圆周壁的表面上。如上所述，由于排液聚集在喷嘴环的外围区域的周围，因此狭缝26和26’有利地设置在喷嘴叶片21(27)的末端部分中。喷嘴叶片27的内腔25由此与喷嘴环外圈2的内腔2a通过通孔(见图5)相连通，所述通孔形成在喷嘴环外圈2的内圆周壁中。内部通道31与喷嘴环内圈3的内腔3a通过通孔(见图5)相连通，所述通孔形成在喷嘴环内圈3的外圆周壁中。包括喷嘴叶片21的喷嘴环的横截面视图与图5所示的视图基本相同，除了省略了内部通道31和喷嘴环内圈3的相对应的通孔。
因此，在具有喷嘴叶片21和27的喷嘴环中，在叶片有效表面上运动的排液通过狭缝26和26’流入喷嘴叶片21和27的内部(即内腔25)中，流入喷嘴环外圈2的内腔2a中，并且然后流入未示出的冷凝器中，方式类似于上述参考图7到图9的说明书的“背景技术”部分中所描述的。
同时，喷嘴叶片21和27在喷嘴环外圈和内圈2和3之间径向延伸。因此，设置在喷嘴环的上半部分中的每个喷嘴叶片的末端位于高于同一个喷嘴叶片的根部端的高度处，并且因此流入喷嘴叶片的内腔25中的排液不可能被排放到喷嘴环外圈2的内腔2a中。为了解决这个问题，图2所示的喷嘴叶片27优选用在喷嘴环的上半部分中，如图6所示。因此，流入内腔25中的排液通过重力穿过内部通道31平稳地向下流入喷嘴环内圈3的内腔3a中。流入喷嘴环内圈3的上半部分的内腔3a中的排液穿过管道32流入喷嘴环内圈3的下半部分的内腔3a中，其中每个管道32均设置在喷嘴环内圈3的上半部分和下半部分之间的水平接合处中。
另一方面，因为设置在喷嘴环的下半部分中的每个喷嘴叶片的末端位于低于同一个喷嘴叶片的根部端的高度处，因此流入喷嘴叶片的内腔25中的排液容易地排入喷嘴环外圈2的内腔2a中。因此，用在喷嘴环的下半部分中的喷嘴叶片可以是没有内部通道31的喷嘴叶片21，这降低了喷嘴环的总体制造成本。
然而，喷嘴环的下半部分中的最靠下的喷嘴叶片优选是具有内部通道31的喷嘴叶片27，如图6所示。在这种情况中，喷嘴环外圈2的内腔2a和喷嘴环内圈3的内腔3a通过最靠下的喷嘴叶片27的内部空间(即内腔25和内部通道31)而相互连通。因此，从喷嘴环内圈3的上半部分的内腔3a通过管道32流入喷嘴环内圈3的下半部分的内腔3a中的排液通过内部通道31和内腔25流入喷嘴环外圈2的内腔2a中，并且从喷嘴环外圈2通过排液孔33排入未示出的冷凝器中，所述排液孔33设置在喷嘴环外圈2的下半部分的最靠下的部分处。由于使用了喷嘴叶片27作为最靠下的喷嘴叶片，因此连接到喷嘴环内圈3的排液管可以省略，简化了管道设置，否则必须设置排液管。
通过排液抽吸狭缝12(见图6)流入喷嘴环外圈2的上半部分的内腔2a中的排液通过管道34流入喷嘴环外圈2的下半部分的内腔2a中，所述狭缝12形成在喷嘴环外圈2的上半部分的内圆周壁中，管道34均设置在喷嘴环外圈2的上半部分和下半部分之间的水平接合处中。通过狭缝26和26’流入设置在喷嘴环的下半部分中的喷嘴叶片21和27的内腔25中的排液流入喷嘴环外圈2的下半部分的内腔2a中。流入喷嘴环外圈2的下半部分的内腔2a中的这些排液通过排液孔33排入未示出的冷凝器中。注意，在根据本发明的喷嘴环中，排液抽吸狭缝12以与图8和图9所示相同的方式设置在喷嘴环外圈2中。
本发明的前述实施例实现了下面的优点。由于喷嘴叶片主体通过模锻工序和随后的机加工工序(具体的是研磨工序)形成，因此可以获得具有高的轮廓精度的叶片有效表面。因为凹入部分(即凹部23和排液凹槽30)的大部分(即凹部23)通过锻造工序形成，因此可以降低机加工的工作量并由此降低喷嘴叶片的制造成本。因为凹部23和排液凹槽30形成在喷嘴叶片主体22的正侧表面中，因此背侧叶片有效表面的轮廓精度没有受到设置内腔25和内部通道31的不利影响，所述背侧叶片有效表面的轮廓精度对于喷嘴的关键性能具有重要的影响。如果盖板24和罩板28通过激光束焊接方法焊接到喷嘴叶片主体22，将能够抑制喷嘴叶片主体22、盖板24和罩板28的变形，获得具有高的轮廓精度的叶片有效表面，其中所述激光束焊接方法向被焊接的材料输入少量的热量。
喷嘴叶片的内部空间(即内腔25和内部通道31)可以按照不同的方式设置，只要内部空间获得了上述的排出排液的功能。例如，凹部23可形成使得凹部23沿着喷嘴叶片的纵向方向在喷嘴叶片的全部长度上延伸，而省略排液凹槽30。这种伸长的凹部可以通过模锻方法形成。可替换的是，可以设置第一排液凹槽30和第二排液凹槽30，其中第一排液凹槽将凹部23连接到喷嘴叶片主体23的末端侧上的末端，第二排液凹槽将凹部23连接到喷嘴叶片主体23的根部端侧上的根部端。应当注意仅仅为了描述的方便，为元件23(25)和30(31)赋予了不同的名称(“凹部(腔)”和“凹槽(通道)”)；并且伸长的凹部可以解释为“凹槽”，而短的凹槽可以解释为“凹部”；并且术语“凹部”和“凹槽”必须解释成是指任何形成在叶片主体的表面中并将由盘形元件(即盖板24和罩板28)覆盖的凹入部分。同样应当注意仅仅为了描述方便，为元件24和28赋予了不同的名称(“盖板”和“罩板”)；并且元件24和28中的每一个仅仅是覆盖叶片主体22的凹入部分(即凹部23和凹槽30)的盘形元件。
在另一个实施例中，凹部23可以通过铣削方法形成，代替模锻方法。这个实施例还实现了与前述实施例基本相同的优点。在这个实施例中，除了用于形成凹部23的工序之外的制造工序可以与那些与上述实施例相联系描述的工序相同。
权利要求
1.一种用于蒸汽涡轮机的喷嘴叶片，包括叶片主体，在其外表面中设置有通过模锻工艺形成的凹部；和盖板，与叶片主体相联接，其中盖板覆盖所述凹部从而形成喷嘴叶片中的内腔。
2.如权利要求1所述的喷嘴叶片，其特征在于，盖板的外表面用作叶片有效表面的一部分。
3.如权利要求2所述的喷嘴叶片，其特征在于，所述盖板通过焊接固定到叶片主体。
4.如权利要求1所述的喷嘴叶片，其特征在于，狭缝形成在盖板中。
5.如权利要求1所述的喷嘴叶片，其特征在于，所述凹部形成在叶片主体的末端部分中。
6.如权利要求1所述的喷嘴叶片，其特征在于，还包括排液凹槽，其沿着叶片主体的纵向方向设置，其中排液凹槽连接到凹部；和罩板，其覆盖所述排液凹槽。
7.如权利要求6所述的喷嘴叶片，其特征在于，所述排液凹槽从凹部连续地延伸到叶片主体的根部端。
8.一种喷嘴环，包括喷嘴环内圈，在其中具有腔；喷嘴环外圈，在其中具有腔；和多个喷嘴叶片，沿圆周方向排列在喷嘴环内圈和喷嘴环外圈之间，每个喷嘴叶片具有它的末端和根部端，每个喷嘴叶片的末端固定到喷嘴环外圈，并且每个喷嘴叶片的根部端固定到喷嘴环内圈，其中所述多个喷嘴叶片中的至少一个是如权利要求1所述的喷嘴叶片。
9.如权利要求8所述的喷嘴环，其特征在于，所述至少一个喷嘴叶片被构造成使得叶片主体的外表面还设置有排液凹槽，所述排液凹槽连接到凹部，并且沿着叶片主体的纵向方向延伸，并且所述排液凹槽被罩板覆盖；所述凹部连通到喷嘴环外圈的腔中；并且所述排液凹槽连通到喷嘴环内圈的腔中。
10.如权利要求9所述的喷嘴环，其特征在于，所述具有排液凹槽的喷嘴叶片设置在喷嘴环的上半部分中。
11.如权利要求9所述的喷嘴环，其特征在于，所述具有排液凹槽的喷嘴叶片是所述多个喷嘴叶片中的最靠下的一个。
12.一种包括如权利要求8所述的喷嘴环的蒸汽涡轮机。
13.一种用于蒸汽涡轮机的喷嘴叶片，包括叶片主体，在其外表面中设置有通过铣削加工形成的凹部；和盖板，与所述叶片主体相联接，其中所述盖板覆盖所述凹部从而形成喷嘴叶片中的内腔。
14.如权利要求13所述的喷嘴叶片，其特征在于，所述盖板的外表面用作叶片有效表面的一部分。
15.如权利要求13所述的喷嘴叶片，其特征在于，所述盖板通过焊接固定到主体。
16.如权利要求13所述的喷嘴叶片，其特征在于，狭缝形成在盖板中。
17.如权利要求13所述的喷嘴叶片，其特征在于，所述凹部形成在叶片主体的末端部分中。
18.如权利要求13所述的喷嘴叶片，其特征在于，还包括排液凹槽，其沿着叶片主体的纵向方向设置，其中排液凹槽连接到凹部；和罩板，其覆盖排液凹槽。
19.如权利要求18所述的喷嘴叶片，其特征在于，所述排液凹槽从凹部连续地延伸到叶片主体的根部端。
20.一种喷嘴环，包括喷嘴环内圈，在其中具有腔；喷嘴环外圈，在其中具有腔；和多个喷嘴叶片，沿圆周方向排列在喷嘴环内圈和喷嘴环外圈之间，每个喷嘴叶片具有它的末端和根部端，每个喷嘴叶片的末端固定到喷嘴环外圈，并且每个喷嘴叶片的根部端固定到喷嘴环内圈，其中所述多个喷嘴叶片中的至少一个是如权利要求13所述的叶片。
21.如权利要求20所述的喷嘴环，其特征在于，所述至少一个喷嘴叶片被构造成使得叶片主体的外表面还设置有排液凹槽，所述排液凹槽连接到凹部，并且沿着叶片主体的纵向方向延伸，并且所述排液凹槽被罩板覆盖；凹部连通到喷嘴环外圈的腔中；并且排液凹槽连通到喷嘴环内圈的腔中。
22.如权利要求21所述的喷嘴环，其特征在于，所述具有排液凹槽的喷嘴叶片设置在喷嘴环的上半部分中。
23.如权利要求21所述的喷嘴环，其特征在于，所述具有排液凹槽的喷嘴叶片是所述多个喷嘴叶片中的最靠下的一个。
24.一种包括如权利要求20所述的喷嘴环的蒸汽涡轮机。
25.一种制造用于蒸汽涡轮机的喷嘴叶片的方法，包括模锻叶片主体以形成设置在叶片主体的外表面中的凹部；和利用盖板覆盖叶片主体的凹部以形成喷嘴叶片中的内腔。
26.如权利要求25所述的方法，其特征在于，还包括机加工叶片主体中的排液凹槽，其中排液凹槽从凹部纵向延伸到叶片主体的端部；和利用罩板覆盖叶片主体的排液凹槽。
27.如权利要求25所述的方法，其特征在于，所述盖板的形状被设计成形成叶片有效表面的一部分。
28.如权利要求25所述的方法，其特征在于，所述被模锻的叶片主体具有一定的机加工余量；并且还包括在利用盖板覆盖叶片主体的凹部之前，将所述模锻过的具有凹部的叶片主体机加工到所要求的在一定公差范围内的最终尺寸。
29.如权利要求25所述的方法，其特征在于，还包括形成盖板中的狭缝。
30.一种制造用于蒸汽涡轮机的喷嘴叶片的方法，包括铣削叶片主体以形成设置在叶片主体的外表面中的凹部；和利用盖板覆盖叶片主体的凹部以形成喷嘴叶片中的内腔。
31.如权利要求30所述的方法，其特征在于，还包括机加工叶片主体中的排液凹槽，其中排液凹槽从凹部纵向延伸到叶片主体的端部；和利用罩板覆盖叶片主体的排液凹槽。
32.如权利要求30所述的方法，其特征在于，所述盖板的形状被设计成形成叶片有效表面的一部分。
33.如权利要求25所述的方法，其特征在于，所述待铣削的叶片主体具有一定的机加工余量；并且还包括在利用盖板覆盖叶片主体的凹部之前，将具有凹部的经过铣削的叶片主体机加工到具有一定公差范围的所要求的尺寸。
34.如权利要求30所述的方法，其特征在于，还包括形成盖板中的狭缝。
全文摘要
公开了一种形成具有排出排液功能的中空喷嘴叶片的方法。叶片主体(22)通过模锻方法形成。凹部(23)通过模锻方法形成在叶片主体(22)的外表面中。凹部(23)利用连接到叶片主体(22)的盖板(24)覆盖，从而形成喷嘴叶片(21)中的内腔(25)。
文档编号F01D9/02GK1896465SQ20061010569
公开日2007年1月17日 申请日期2006年7月14日 优先权日2005年7月15日
发明者前野敦 申请人:株式会社东芝