专利名称：活塞阀的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种活塞阀。
背景技术：
如专利申请JP2000-240531A (即美国专利No.6289875)所公
开的那样，活塞阀可以在燃料喷射泵上用作压力调节阀。
如附图12所示，活塞阀包括主体100，阀塞IIO，活塞120和 弹簧140。 一圆筒孔贯穿于主体100内。阀塞110将该孔的右端封 闭。活塞120可滑动地插入到圆筒孔内。弹簧140设置于活塞120 和阀塞110之间的空腔(缓冲腔130)内，并推压着活塞120。
主体100内的圆筒孔在其与阀塞110侧相反的一端(图12中 的左端)连接有衬套150。所述衬套150限定一入口，用于受控流 体的流入，并且，所述衬套150作为活塞的支承面，受到被弹簧 140推压着的活塞120的压靠。同时，衬套150也防止活塞120和 弹簧140掉落到圆筒孔外。
在主体100的侧壁上形成排放孔160和通气孔170，受控流体 通过排放孔160流出，通气孔170与缓冲腔130连通。
阀塞110作为弹簧的支承面，在其与活塞120相对的一侧支撑 着弹簧140，通过改变阀塞与圆筒孔的连接深度可以调节活塞阀的 阀门开启压力(弹簧140的初始载荷)。
当活塞120处于平衡位置时，施加于活塞120前表面(在图12 中的左端面)上的受控流体的压力等于缓冲腔130施加于活塞120
的后表面(在图12中的右端面)上的内部压力与弹簧140的反作 用力的合力。受控流体的压力可根据活塞120的阀门开启位置(排 放孔160的开启位置)进行调节。
在上述活塞阀中，当受控流体的压力产生不规则变化时，例如， 当压力过高或重复的急剧变化时，活塞120的运动幅度加大。结果， 弹簧140可能会永久性损伤或失效。此外，当活塞120具有较大的 动能时弹簧140被全部压縮，其与阀塞110的间接碰撞可能导致阀 塞110掉落到主体100以外。
在附图13所示的活塞阀中，圆筒孔的右端以袋状孔的形式由 与主体IOO—体的的底壁部180封闭。在该活塞阀中，无需使用附 图12中的阀塞IIO，因此也就不会产生由于受控流体压力的不规则 变化所导致的阀塞IIO掉落到主体100以外的问题。
另外，在附图14所示的活塞阀中，在弹簧的内侧设置有防止 活塞120过冲量的止挡销190。在该活塞阀中，当活塞120向排放 孔160开启的方向(图14中的右向)移动时，弹簧140不会由于 活塞120充分移动而被完全压縮。从而，也就避免了弹簧140永久 性损伤或断裂失效。
然而，在图13、 14所示的活塞阀中，形成于主体100内的圆 筒孔是以袋状孔的形式封闭的而非通孔，因此，活塞的滑动表面不 容易获得高的精度。
由于没有采用阀塞110，因此需要通过选择性的使用弹簧140 (最好选择和使用最适于阔门开启压力的弹簧)来调节阀门开启压 力，或者通过选择用作弹簧支承面的垫片200的厚度和垫片200的 数量来调节阀门开启压力。结果，就需要额外的工作来组装活塞阀。 而且，当使用垫片200或止挡销190时，零件数量增多。
发明内容
针对上述不足，本发明旨在提供一种活塞阀，在高精度的情况 下也能较容易的获得活塞的滑动表面，确保更高的可靠性。
为此，本发明中的活塞包括主体，排放孔，活塞，缓冲腔和弹 簧。所述主体包括在其纵向上位于一端的入口。受控流体由此入口 流入主体中。在主体的侧壁上开有排放孔。受控流体由此排放孔排 出。活塞可滑动地插入到主体中。缓冲腔形成于主体中。活塞在纵 向上位于入口和缓冲腔之间。弹簧设置于缓冲腔内并在朝向入口的 方向上推压着活塞。排放孔的开口区域根据活塞的位置变化，当施 加于活塞入口侧面上的受控流体的压力等于缓冲腔施加于活塞的 缓冲腔侧面上的内部压力与弹簧的反作用力的合力时，活塞处于平 衡状态。所述主体分为第一主体和第二主体。第一主体具有圆筒形 的外形并且其两端都是开口的。活塞可滑动地保持于在第一主体的 内周面上形成的活塞滑动孔中。第二主体与第一主体结合，由此第 二主体与第一主体上的与入口相反的一侧相连。第二主体具有圆筒 孔，该孔限定了第二主体与第一主体结合后的缓冲腔。
结合附加目的，通过下文的描述将有助于最好的理解本发明所 附的权利要求和对应附图中的特征和优点
图1为根据本发明第一实施方式的活塞阀的截面图2为根据第一实施方式的活塞阀的截面图3为根据第一实施方式的活塞阀的截面图4为根据第一实施方式的活塞阀的截面图5为根据本发明第二实施方式的活塞阀的截面图6为根据第二实施方式的活塞阀的截面图7为根据第二实施方式的活塞阀的截面图8为根据本发明第三实施方式的活塞阀的截面图9为根据本发明第四实施方式的活塞阀的截面图IO为根据第四实施方式的活塞阀的截面图11为根据第四实施方式的活塞阀的截面图12为先前提出的活塞阀的截面图13为先前提出的活塞阀的截面图14为先前提出的活塞阀的截面图。
具体实施例方式
本发明将通过下列实施方式进行详细描述。
(第一实施方式)
本发明的第一实施方式中的活塞阀1被用作例如输料泵(图中 未示出)中的压力调节阀，其在柴油机上与燃料喷射泵结合使用。 所述输料泵从燃料箱中泵出燃料并将其排到燃料供给泵中。活塞阀 1 (压力调节阀)调节从输料泵中排出的燃料的压力。
如附图1所示，活塞阀1包括圆筒形的主体(第一主体2和第 二主体3)，活塞4和弹簧5。所述活塞4容纳在主体内。弹簧5推 压活塞4以抵抗流入主体内的受控流体(从输料泵排出的燃料)的 压力。
主体分为第一主体2和第二主体3。
第一主体2为圆筒形，其两端都有开口。在第一主体2纵向上 的大致中央部的一端侧具有活塞滑动部2a，在中央部的另一侧具有
大径圆筒部2b。
活塞滑动部2a具有滑动孔6 (活塞滑动孔)，其将活塞4可滑 动地保持在其内周侧上。受控流体经入口 7流入滑动孔6，所述入 口为活塞滑动部2a在其一端的开口 。在活塞滑动部2a的侧壁上具 有与滑动孔6相通的排放孔8。
大径圆筒部2b具有比滑动孔6的内径大的内径。在滑动孔6 的内周侧与大径圆筒部2b的内周侧之间具有用作活塞4的闭阀侧 座面9的台阶部。
在大径圆筒部2b的侧壁上形成有与缓冲腔10连通的通气孔 11。所述缓冲腔10为形成于主体内与活塞4的入口 7相反的一侧 的空间。缓冲腔10内充满了由通气孔11流入的受控流体(燃料)。
第二主体3具有圆筒孔12,圆筒孔12在其内周侧上容纳弹簧 5。与第二主体3 —体形成的底壁部3a以图1所示的袋状孔的形式 封闭圆筒孔12的右端。
所述圆筒孔12的内径与形成于活塞滑动部2a的滑动孔6的内 径基本相同。第二主体3在其纵向上圆筒孔12开口的一端(与底 壁3a相反的一端)被安装于第一主体2的大径圆筒部2b的内周面 中。第二主体3 —端的端面作为止挡13，能够防止活塞4的过冲 量(overshoot)。止挡13与形成在主体纵向(图l中的水平方向) 上的、第一主体2上的台阶部(闭阀侧座面9)相隔预定的距离。 也就是说，上述预定距离就是活塞4的闭阀侧座面9与止挡13之 间的长度。
如附图2所示，第二主体3具有用于将活塞阀1固定到其它部 件上(例如燃料供给泵的壳体)的固定部14 (例如外螺纹部)。
活塞4可滑动地插入活塞滑动部2a上的滑动孔6中，并且，
活塞4的与入口 7相反的一端具有从活塞4的端部径向向外突出的
凸缘部4a。所述凸缘部4a被设置为能够在闭阀侧座面9与止挡13 之间移动。从而，当活塞4沿排放孔8开启的方向(在图1中向右 侧移动)移动时(阀开启方向)，凸缘部4a与止挡13相接触并由 此限制了活塞在阀开启方向上的移动。当活塞沿排放孔8关闭的方 向(阀关闭方向)移动时，凸缘部4a与闭阀侧座面9相接触并由 此限制了活塞4在阀关闭方向上的移动。
弹簧5容纳在形成于第二主体3上的圆筒孔12中，并在朝着 入口 7的方向推压着活塞4。如附图1所示，在受控流体不施压于 活塞4的静止状态下，由弹簧5推压的活塞4的凸缘部4a与闭阀 侧座面9相接触。
活塞阀1的工作方式及效果将在下文中进行阐述。
在由入口 7流入的受控流体的压力(供给泵的排泄压)与缓冲 腔10的内部压力和弹簧5的反作用力的合力相等的位置处，弹簧 4处于平衡状态。根据活塞4的阀开口位置(排放孔8的开口位置)， 受控流体的压力值始终保持在预定范围。
在活塞阀1中，容纳活塞4和弹簧5的主体部分被分为第一主 体2和第二主体3，其中具有滑动孔6的第一主体2为圆筒形。通 过以上结构可知，滑动孔6为通孔而非袋状孔的形式，因此容易获 得高精度的滑动孔6。
由于主体分为两部分，因此通过适当改变第一主体2与第二主 体3的结合位置就可以随意调节弹簧5初始负载的大小。这样，就 不需要再对使用何种弹簧5以及何种用于调节弹簧负载的垫片进 行选择。因此，活塞1的组装变得更加容易。
可以选用a)至d)的任意一种方法来固定第一主体2和第二
主体3:
a) 第二主体3的一端被强制插入到第一主体2的大径圆筒部 2b的内周面中。
b) 如附图3中的(A)所示，第一主体2与第二主体3通过钎 焊连接。
c) 如附图3中的(B)所示，第一主体2与第二主体3通过焊 接连接。
d) 如附图4所示，第二主体3的一端与第一主体2的大径圆 筒部2b的内周面通过螺纹连接。通过间隔件15调整第一主体2与 第二主体3的相对位置，就可以获得预定的弹簧负载。
在活塞阀1中，当施加于活塞4的前表面的受控流体的压力发 生不规则变化时，例如当压力过高或重复的急剧变化时，活塞120 的运动幅度加大。在第一实施方式中，第二主体3具有止挡13。 从而，当活塞4在阀开启方向(例如当施加于活塞4的前表面的受 控流体的压力升高时)移动时，活塞4的凸缘部4a将碰到止挡13， 由此限制了活塞4在阀开启方向上的移动。结果，不会使活塞4过 冲量，也就是说，活塞4在阀开启方向上不会移动到弹簧5被完全 压縮的位置。进而，也就不会使弹簧5永久性损伤或失效。另外， 由于第二主体3具有止挡13，因此也就不再需要传统的止挡销(图 14) 了。
当活塞4在阀关闭方向(例如当施加于活塞4的前表面的受控 流体的压力降低时)移动时，活塞4的凸缘部4a将碰到形成于第 一主体2的内周面上的台阶部，由此限制了活塞4在阀关闭方向上 的移动。由于形成于第一主体2的内周面上的台阶部被用作活塞4 的闭阀侧座面9，因此传统的活塞阀中的衬套(图12)也就不再需要了 。并且可以在没有衬套的情况下防止活塞4和弹簧5从主体上 分离。
如上文所述，对第一实施方式中的活塞阀1来说，诸如止挡销、 衬套和用于调节弹簧负载的垫片等各部件都不是必需的。结果，与 必须使用上述部件的传统的活塞阀相比，零部件的减少使得成本得 以降低。
由于底壁部3a以袋状孔的形式封闭了圆筒孔12与活塞4相反 的一端，并被一体的设置于第二主体3，因此也就不再需要采用阀 塞(图12)来封闭上述圆筒孔12与活塞4相反的一端。从而，即 使当受控流体的压力发生不规则变化时，也不会产生阀塞从主体中 掉落的问题，并由此使活塞阀1具有更高的可靠性。
进一步的，在第一实施方式中，通过位于第二主体3上的固定 部14，活塞阀1被固定到其它的部件上。从而，即使活塞4沿着 阀开启方向移动并碰到止挡13，第二主体3也不会由于碰撞而从 第一主体2中掉落，由此保证了活塞阀1的可靠性。
在第一实施方式中的活塞阀1中，第二主体3的一端被插入到 大径圆筒部2b的内周面中，圆筒部2b的内径大于形成于第一主体 2的活塞滑动部2a中的滑动孔6的内径，形成于第二主体3中的圆 筒孔12的内径基本与滑动孔6的内径一样大。换句话说，即使将 活塞阀l设置为第二主体3插入到第一主体2的内周面中，仍然限 制形成于第二主体3中的圆筒孔12的内径减小。从而，容纳于圆 筒孔12中的弹簧5的规格(尤其是外径)能够与现有弹簧相同。 结果，弹簧5推压着活塞4的大致外周部，使得活塞4的倾斜受到 限制，并使活塞4的移动更加平滑。
另外，由于弹簧5的外径大，则更易确保安全以避免弹簧5的永久性损伤或失效，并且使得设计活塞阀1的灵活性(例如阀开启 压力等规格的选择范围)更高。
如果弹簧5的外径小，则活塞4的大致内周部受到推压，由于
活塞4与滑动孔6之间具有间隙，则容易使活塞4在移动时发生倾 斜使得其移动不够平滑。同时，如果弹簧5的外径小，将难以保证 确保安全以避免弹簧5的永久性损伤或失效，使得设计活塞阀1的 灵活性更低。
(第二实施方式)
在如图5所示的本发明第二实施方式的活塞阀1中，形成于第 二主体3中的圆筒孔12为通孔，该通孔(圆筒孔12)在其与活塞 4相反的一端被阀塞16封闭。
通过将阀塞16强制插入到所述通孔中(图5)，或者通过螺合 方式使阀塞16螺合在通孔中(图6)，从而可将阀塞16固定于第 二主体3上以封闭通孔与活塞4相反的一端，并作为弹簧5的支承 面。
在上文具有阀塞16的结构中，通过改变阀塞连接位置(连接 深度)，可以轻松的对弹簧5 (活塞阀1的阀开启压力)的初始负 载进行调节。如第一实施方式中所述，第二主体3上的止挡13 (第 二主体3 —端的端面)可防止活塞4的过冲量，因此阀塞16不会 从通孔中掉落。
与第一实施方式相似，图5， 6中的活塞阀1被设计成通过第 二主体3 (图2)外周面上的固定部14 (例如外螺纹部)将活塞阀 l固定于其它构件上。如图7所示，作为选择，可以通过形成于阀 塞16上的固定部14将活塞阀1固定至其它构件上。
(第三实施方式)
如图8所示，根据本发明第三实施方式的活塞阀中，主体的结
构为将第一主体2插入到第二主体3的内周面中。
与第一实施方式相似，大径圆筒部2b形成于第一主体2纵向 上与入口 7相反的一侧，其内径大于活塞滑动部2a的滑动孔6的 内径。作为活塞4的闭阀侧座面9的台阶部，形成于大径圆筒部 2b的内周面与滑动孔6的内周面之间。
如图8所示，在第二主体3在圆筒孔12的一端具有安装孔17， 该孔的内径大于圆筒孔12的内径。通过将第一主体2的大径圆筒 部2b插入到安装孔17的内周面中，第二主体3被连接到第一主体 2上。第二主体3具有位于安装孔17的内周面与圆筒孔12的内周 面之间的台阶部，作为防止活塞4过冲量的止挡13。
与第一实施方式相似，活塞4在其背面一端具有凸缘部4a。当 活塞4沿着排放孔8开启的阀开启方向移动时，凸缘部4a与止挡 13相接触，并由此限制了活塞4在阀开启方向上的移动。活塞4 沿着排放孔8关闭的阀关闭方向移动时，凸缘部4a与闭阀侧座面9 相接触，并由此限制了活塞4在阀关闭方向上的移动。
由于形成于第一主体2上的台阶部被用作活塞4的闭阔侧座面 9，因此就不必再使用上文所述的现有技术中的衬套150 (图12)。 并且可以在没有衬套150的情况下防止活塞4和弹簧5从主体上分 离。
根据上述结构，由于第一主体2被插入到第二主体3的内周面 中，形成于第二主体3上的圆筒孔12的内径基本与滑动孔6的内 径相等。因此，限制了圆筒孔12的内径减小，由此容纳于圆筒孔 12中的弹簧5的规格(通常指外径)可与现有弹簧相同。
如果弹簧5的外径小，弹簧5推压活塞4的大致内周部，因此，
如果在活塞4和滑动孔6之间具有间隙，则当活塞4移动时活塞4 更易倾斜，从而使得活塞不能平滑地移动。另外，如果弹簧5的外 径小，很难保证安全以避免弹簧5的永久性损伤或失效，使得设计 活塞阀1的灵活性将低。
如果弹簧5的外径大，则弹簧5推压活塞4的大致外周部，因 此限制了活塞4的倾斜，从而使活塞4平滑地移动。此外，更易确 保安全以避免弹簧5的永久性损伤或失效，并且使得设计活塞阀1 的灵活性更高。
在上述第三实施方式中的结构中，与第一实施方式中的活塞阀 相似，零部件的减少使得成本得以降低，可靠性得到提高。
(第四实施方式)
如图9所示，根据本发明第四实施方式中的活塞阀1中，衬套 18被连接于第一主体2的活塞滑动部2a的一端的开口处。
与第一实施方式相同，主体被分为第一主体2和第二主体3， 在第二主体3上形成有用于防止活塞4过冲量的止挡13。
衬套18被强制插入到形成于活塞滑动部2a上的滑动孔6的内 周面中，其限定了受控流体流入的入口 7，并被用作活塞4的闭阀 侧座面9。
当活塞4沿着排放孔8关闭的阀关闭方向移动时，活塞4前表 面的外圆周区域与作为闭阀侧座面9的衬套28相接触，由此限制 了活塞在阀关闭方向上的移动。
在上述结构中，由于限定了入口 7的衬套18防止了活塞4和 弹簧5的脱离(活塞4和弹簧5不会从滑动孔6中掉落)，因此不 需要在活塞4上设置凸缘部4a (图1)，因此可以使用现有的具有 相同形状的活塞4。 另外在如图9所示的结构中，活塞阀1还可以具有如图10或 11所示的结构。
对于本领域技术人员来说本发明的其它优点和可进行的改进 都是显而易见的。因此，不应根据特定的细节，有代表性的装置和 所述的说明性实施例对本发明进行限制。
权利要求
1.一种活塞阀，包括主体(2，3)，在主体(2，3)纵向的一端具有入口(7)，其中受控流体通过入口(7)流入主体(2，3)内；在主体(2，3)的侧壁上开有排放孔(8)，其中主体(2，3)中的受控流体通过排放孔(8)排出；可滑动地插入到主体(2，3)内的活塞(4)；形成于主体(2，3)内的缓冲腔(10)，其中活塞(4)在纵向位于入口(7)与缓冲腔(10)之间；弹簧(5)，其位于缓冲腔(10)内并沿着朝向入口(7)的方向推压活塞(4)，其中排放孔(8)的开口区域根据活塞(4)的位置而变化，当施加于活塞(4)的入口(7)一侧表面上的受控流体的压力等于缓冲腔(10)的内部压力与弹簧(5)的反作用力的合力时，活塞(4)处于平衡状态，上述合力施加于活塞(4)的缓冲腔(10)一侧表面上；主体(2，3)分为第一主体(2)和第二主体(3)；第一主体(2)为圆筒形并且在两端都具有开口；活塞(4)可滑动地保持在形成于第一主体(2)的内周侧上的活塞滑动孔(6)中；第二主体(3)与第一主体(2)相结合，使得第二主体(3)与第一主体(2)上位于与入口(7)相反一侧的部分相连接；并且第二主体(3)具有圆筒孔(12)，该圆筒孔在第二主体(3)与第一主体(2)结合时限定主体(2，3)的缓冲腔(10)。
2. 如权利要求1所述的活塞阀，其中第二主体(3)与第一主体(2)相结合，使得第二主体(3) 纵向的一端被插入到第一主体(2)的与入口 (7)相反的一端的 内圆周中；第二主体(3)的一端具有端面，用作防止活塞(4)过冲量 的止挡(13);以及当活塞(4)沿着排放孔(8)开启的阀开启方向移动时，活 塞(4)与止挡(13)相接触并由此限制了活塞(4)在阀开启方 向上的移动。
3. 如权利要求2所述的活塞阀，其中第一主体(2)在纵向上与入口 (7)相反的一端具有大径圆 筒部(2b);所述大径圆筒部(2b)的内径大于活塞滑动孔(6)的直径， 使得活塞滑动孔(6)的内周面与大径圆筒部(2b)的内周面之间 形成台阶部(9);第二主体(3)纵向的一端被插入到大径圆筒部(2b)的内周 面内，使得沿着主体(2， 3)的纵向在台阶部(9)与止挡(13) 之间保持预定的距离；活塞(4)在其与入口 (7)相反的一端具有沿径向向外突出 的凸缘部(4a)，所述凸缘部(4a)可在台阶部(9)与止挡(13) 之间移动；以及当活塞(4)沿着阀开启方向移动时，凸缘部(4a)与止挡(13)相接触，并由此限制了活塞(4)在阀开启方向上的移动。
4. 如权利要求3所述的活塞阔，其中当活塞(4)沿着排放孔 (8)关闭的阀关闭方向移动时，凸缘部(4a)与台阶部(9)相接触并由此限制了活塞(4)在阀关闭方向上的移动。
5. 如权利要求2所述的活塞阀，进一步包括圆筒形衬套(18)， 所述圆筒形衬套(18)连接于第一主体(2)的一开口上以限定入 口 (7)，其中，当活塞(4)沿排放孔(8)关闭的阀关闭方向移 动时，活塞(4)与衬套(18)的端面(9)相接触并由此限制了 活塞(4)在阀关闭方向上的移动。
6. 如权利要求2所述的活塞阀，其中第二主体(3)在其外周 面上具有固定部(14)，通过该固定部(14)主体(2， 3)被固定 到其它构件上。
7. 如权利要求1所述的活塞阀，其中第二主体(3)在其纵向上具有设置于圆筒孔(12)的一端的 安装孔(17);所述安装孔(17)的内径大于圆筒孔(12)的直径，从而能 够在安装孔(17)的内周面与圆筒孔(12)的内周面之间形成第 一台阶部(13)，用作防止活塞(4)过冲量的止挡(13);第二主体(3)与第一主体(2)相结合，使得第一主体(2) 与入口 (7)相反的端部被插入到安装孔(17)的内周面中；以及当活塞(4)沿排放孔(8)开启的阀开启方向移动时，活塞 (4)与止挡(13)相接触并由此限制了活塞(4)在阀开启方向 上的移动。
8. 如权利要求7所述的活塞阀，其中第一主体(2)在其纵向上具有设置于与入口 (7)相反一侧的大径圆筒部(2b);所述大径圆筒部(2b)的内径大于活塞滑动孔(6)的直径， 从而在活塞滑动孔(6)的内周面与大径圆筒部(2b)的内周面之 间形成第二台阶部(9);所述大径圆筒部(2b)被插入到第二主体(3)的安装孔(17) 的内周面中，使得在主体(2， 3)的纵向上在第二台阶部(9)与 止挡(13)之间保持预定距离；所述活塞(4)在其与入口 (7)相反的一端处具有径向向外 突出的凸缘部(4a)，所述凸缘部(4a)可在第二台阶部(9)与 止挡(13)之间移动；以及当活塞(4)沿阀开启方向移动时，凸缘部(4a)与止挡(13) 相接触并由此限制了活塞(4)在阀开启方向上的移动。
9. 如权利要求8所述的活塞阀，其中当活塞(4)朝排放孔(8) 关闭的阀关闭方向移动时，凸缘部(4a)与第二台阶部(9)相接 触并由此限制了活塞(4)在阀关闭方向上的移动。
10. 如权利要求7所述的活塞阀，进一步包括圆筒形衬套(18)， 所述圆筒形衬套(18)连接于第一主体(2)的一开口上以限定入 口 (7)，其中，当活塞(4)沿排放孔(8)关闭的阀关闭方向移 动时，活塞(4)与衬套(18)的端面(9)相接触并由此限制了 活塞(4)在阀关闭方向上的移动。
11. 如权利要求7所述的活塞阀，其中第二主体(3)在其外周 面上具有固定部(14)，通过该固定部(14)主体(2， 3)被固定 到其它构件上。
12. 如权利要求1所述的活塞阀，其中第二主体(3)具有与其一体形成的底壁部(3a)，该底壁部(3a)以盲孔的形式阻塞圆筒孔(12)的位于主体(2， 3)纵向上与活塞(4)相反的一端。
13. 如权利要求1所述的活塞阀，其中所述圆筒孔(12)是穿过第二主体(3)的通孔(12);以及阀塞(16)与通孔(12)相连接以阻塞通孔(12)的位于主体(2， 3)纵向上与活塞(4)相反的一端。
14. 如权利要求1所述的活塞阀，其中所述活塞阀被用于燃料供给泵中，所述燃料供给泵对由输料泵从燃料箱中泵起的燃料加压并强制将加压后的燃料输送到共轨中；以及活塞阀被用作压力调节阀以调节输料泵的排出压力。
全文摘要
一种活塞阀，包括主体(2，3)和位于主体(2，3)一端的入口(7)，在主体(2，3)的侧壁上开有排放孔(8)，活塞(4)滑动的插入到主体(2，3)内，主体(2，3)内形成有缓冲腔(10)，缓冲腔(10)内具有朝入口(7)方向推压着活塞(4)的弹簧(5)。受控流体通过入口(7)流入主体(2，3)内，并通过排放孔(8)排出。在纵向上活塞(4)位于入口(7)与缓冲腔(10)之间。排放孔(8)的开口区域根据活塞(4)的所在位置而变化，当施加于活塞(4)入口(7)一侧的表面上的受控流体的压力等于缓冲腔(10)的内部压力与弹簧(5)的反作用力的合力时，活塞(4)在其所在位置上处于平衡状态，上述合力施加在活塞(4)缓冲腔(10)一侧的表面上。
文档编号F02M63/00GK101205863SQ20071015971
公开日2008年6月25日 申请日期2007年12月20日 优先权日2006年12月20日
发明者島居宏行 申请人:株式会社电装