专利名称：流体循环管路用的恒温控制阀和这种阀的制造方法
技术领域：
本发明涉及用于流体、尤其是热机用冷却剂的循环管路的恒温控制阀、以及这种阀的制造方法。本发明尤其涉及这样的阀，所述阀结合一方面恒温元件和另一方面阀体，所述恒温元件控制通过阀的流体流动的阻断，且结合于回位弹簧，该恒温元件和该弹簧布置在所述阀体内部。阀体应适应相反的约束一方面，其结构应足够刚性，以经受调节流体的压力和与其回位弹簧的工作有关的机械作用力，而另一方面，该结构应足够地开口，以使流体能够以令人满意的流量通过阀。
背景技术：
出于多种原因，尤其是为简便和制造成本的原因，这种阀的阀体往往用塑料材料 模制而成。这种阀的一实施例由JP-A-2006 329272提供，权利要求I的前序部分基于其。但是，塑料材料的使用会导致与塑料材料的弱机械强度、尤其是蠕变有关的设计约束。这些约束的考虑，一般要求阀体尺寸确定成有大的壁厚，从而限制通过阀的最大允许流量。为部分地回避这个缺陷，FR-A-2 716 519提出将金属U形护圈(pontet)结合于回位弹簧，金属U形护圈通过所述弹簧被压靠在属于阀体的两个臂的自由端部上，其相对端部与阀体的其余部分刚性地模制在一起。为组装阀，弹簧插入在臂之间，应当注意的是，臂的相对间距大于弹簧的横向尺寸。然后，在U形护圈在长度上横向于臂彼此面对的方向延伸时，U形护圈在臂之间升高以压紧弹簧，再被驱动绕自身转动，以与臂的自由端部接合。当该阀安装在流体循环管路中时，其阀体装配于被设计用于承受弹簧减压作用力的支承件，因此释出臂，久而久之，臂会没有耐受度。虽然这个解决方案令人满意，但是其需要提供U形护圈且使之安置到位，这就使其设计及其制造复杂化。此外，U形护圈的存在形成流体通过阀的流阻。FR-A-2 896 319在其方面，提出了一种呈整体金属构件形式实现的阀体，其具有臂，臂以可变形的方式连接于阀体的其余部分，应当注意的是，施加于臂的变形引起的应力可以很大，鉴于其金属性质，不会发生构件损坏的危险性。
发明内容
本发明旨在提出一种具有塑料阀体的恒温控制阀，其有效地耐受其恒温元件的回位弹簧的减压作用力，至少直至阀集成到流体循环管路中，且其允许很大的调节流体流量，同时易于制造及组装于阀的其它组成件。为此，本发明旨在一种如权利要求I所定义的用于流体循环管路的恒温控制阀。本发明还旨在一种如权利要求10所定义的恒温控制阀的制造方法。基于本发明的构思是阀体基本乃至整个用塑料材料、尤其是用热塑性材料制造，而关于支承其恒温元件的回位弹簧的支承臂，则无需设置很大的壁厚。根据本发明，这些支承臂的尺寸确定成不是与阀体的其余部分刚性地模制在一起，而相反地，是确定成以可变形的方式连接于阀体的其余部分，这便于阀的制造，允许快速和容易地装配该阀的其它组成件，特别是回位弹簧。实际上，在出模时，阀体的臂处于在两个变形极限位置之间的中间位置，两个变形极限位置即允许在这些臂之间插入弹簧的分开极限位置；靠近极限位置，在该靠近极限位置，在弹簧的减压作用下，该弹簧的一端部可直接承靠在臂的自由端部上。换句话说，息止时，即当臂不承受来自回位弹簧和操纵工具的任何外应力时，臂仅经受有限的变形应力，以便沿一方向到达其分开极限位置，然后沿另一方向到达其靠近极限位置。因此，应当明白的是臂相对于阀体其余部分的尺寸确定可被最优化，同时限制鉴于施加装配阀所需的变形应力这些臂和阀体其余部分之间的可变形连接受到损坏的危险性。当然，根据受FR-A-2 716 519启发的考虑，有利地，根据本发明的阀集成到流体循环管路中，以便在其阀体装配于专用支承件时，所述支承件使臂摆脱弹簧的减压应力，而经受这些减压应力。换句话说，在这种情况下，根据本发明的阀的臂仅在该阀装配及其输送直至其集成到这种流体循环管路的地点时才进行承受。 符合本发明的恒温控制阀的有利的附加特征，单独地或根据所有技术上可能的组合选用，在从属权利要求2至9中限定。
通过阅读下面仅作为例子给出和参照附图进行的说明，本发明将得到更好的理解，附图如下一图I是符合本发明的阀的纵向剖面图；一图2是图I的阀的仅所考虑的阀体的透视图，其在装配到阀的其它组成件之
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IIJ ;一图3是仅所考虑的阀体的沿图I中的线III-III的剖面图；—图4和5分别是沿图3的线IV-IV和线V-V的剖面图；以及一图6至8是图I的阀的正视图，示出其装配的三个相继的步骤。
具体实施例方式图I上示出阀1，其用于调节在循环管路、尤其热机的冷却回路内部循环的流体流动例如冷却剂流动。工作中，该阀I被设置用于安装在属于前述管路的阀箱2中。实际上，该阀箱2可具有各种实施形式，其仅局部地示意地表示在图I上。举例来说，阀箱2对应属于前述冷却回路的交换器的输入管或输出管。如箭头4所示,流体用于在阀箱2内流经过阀I,同时由所述阀调节。为方便起见，以下说明确定成使术语“上”和“上部”表示在图I至3和图6至8上朝上的方向，在这里所考虑的实施例中，该方向对应通过阀的流体流动的方向，而术语“下”和“下部”表示相反的方向。因此，在阀I允许时，流体自下而上竖直地穿过所述阀，如箭头4所示。阀I在长度上沿图1、3和6至8上的竖直方向围绕中心轴线X-X延伸。阀具有如下所述彼此装配在一起的四个不同的组成件，即仅在图2至6上示出的外部阀体10、恒温元件20、阀塞30和弹簧40。阀体10用塑料材料、尤其是热塑性材料以整体的方式制成，沿着和围绕轴线X-X延伸。其它组成件20、30和40布置在该阀体的内部。恒温元件20包括上罩21，上罩定中心在轴线X-X上和包含热膨胀性物质如蜡。该罩例如通过其持久地浸在其中的流体，被施以热作用。恒温元件20还具有下活塞22，下活塞22定中心在轴线X-X上，可相对于罩21以沿轴线X-X的平移运动移动。活塞22可在罩21中包含的热膨胀性物质的膨胀作用下移动，在加热该物质时，所述活塞伸展到所述罩外。在阀I的装配好的状态，罩21被设置用于相对阀体10轴向地固定。为此，阀体10具有管形部分11，管形部分11定中心在轴线X-X上，在内部以基本适配的方式接纳罩21，以致从罩21径向凸起的环箍23轴向地支承在管形部分11的内凸缘12上。阀塞30具有定中心在轴线X-X上的杆31。该杆31在其上端部，限定用于活塞22的自由端部的轴向支承面31A，该支承面31A这里被限定在空腔32的底部，罩21的下部分以适配的方式被接纳在该空腔内。在其下端部，杆31配有周边凸缘32，周边凸缘32朝向杆的该端部的外部径向凸起地延伸。该凸缘32某种程度上形成封闭通过阀体10的流体循环·的封闭阀门。为此，凸缘32适于密封地承靠在阀体10的管形部分13的下端部形成的相关的基座13A，管形部分13定中心在轴线X-X上，在内部限定通过阀体10的流体流动的通道13B,如图3上所示,上文参照图I确定的流体流动箭头4示意地又示出在图3中。在阀I的装配好的状态，当该阀工作时，对罩31的加热引起活塞22沿着轴线X_X向下平移，和通过支承在支承面31A上引起阀塞30沿着轴线X-X向下平移，阀塞30因此由恒温元件20控制进行移动于是，凸缘32脱离开基座13A，以允许流体流经过阀1，流体在阀体10的部分13内流通，然后通过自由通道14A排到阀体外，自由通道14A在属于阀体10的爪14之间被周沿地限定，爪14在长度上沿着轴线X-X的方向延伸和使管形部分11及13彼此刚性连接，如图2和3上清楚所示的。管形部分13在其下侧上，与两个臂15 —体形成，所述两个臂15属于阀体10，总体在长度上沿着轴线X-X的方向延伸，同时相对于该轴线彼此完全径向相对，如图I和2上所
/Jn ο每个臂15的下端部M1呈承窝朝上的钩爪的形式。该承窝适于接纳弹簧40的下端簧圈41，钩爪形状确保对于该簧圈41的横向紧固。在阀I的装配好的状态，弹簧40在压缩状态间置在臂15的端部M1和阀塞30之间，定中心在轴线X-X上，其上端簧圈42共轴地围绕布置在杆31的下端部的凸起裙部33 :因此，簧圈41向下压靠接触由每个臂15的下端部K1限定的承窝的底表面15A。当阀I工作时，弹簧40被设置用于在罩中含有的热膨胀性物质在其温度降低后收缩时，使活塞22朝罩21的方向复位。每个臂15在其上端部152，与管形部分13的下端部的缩小部分一体形成。鉴于与阀I的装配相关的原因，如下面将详述的，每个臂15的上端部152是可像铰链一样变形的，以便所述臂通过围绕几何轴线15B转动，相对于阀体10的其余部分是可移动的，几何轴线15B在上端部152的轴向高度处、沿着径向上正交于轴线X-X的方向延伸，如图I至3上所
/Jn ο在更详细说明阀I的装配即在阀体10内同时安装恒温元件20、阀塞30和压缩弹簧40之前，要注意的是阀体10预先由塑料材料模塑而成，以致出模时，该阀体具有图2至6上所示的构型。更确切的说，在考虑阀体10出模时，臂15不会完全平行于轴线X-X延伸，而是相对该轴线倾斜，向下远离所述轴线，如图6上清楚所示的。因此，在阀体10的纵剖面中，在每个臂15的纵向方向与轴线X-X之间形成的角度α等于几度，例如约5°。换句话说，每个臂的下端部M1和轴线X-X之间的最大径向距离大于上端部152和该轴线之间的径向距离。在臂15的对应臂息止位置的该模制位置，臂15的下端部K1与轴线X_X是未充分远离开的，以便不妨碍阀I的其它组成件、特别是弹簧40由下方轴向插入到阀体10中。换句话说，在臂15的该息止位置，如图6右部分中标示为da的在轴线X-X和每个臂15的下端部叫的表面15A之间的最小径向距离，小于弹簧40的相应的最大径向尺寸d4(l(图7)即这里是簧圈41或42的外径，以及小于阀塞30的凸缘32的相应的径向尺寸d3(l。在这些条件下，为组装阀1，通过使每个臂的上端部152变形以使所述臂围绕轴线15B向外转动，使每个臂15的下端部M1与轴线X-X分离开，直至则在图7上标示为d 0的在轴线X-X和表面15A之间的径向距离大于弹簧40和阀塞30的相应的径向尺寸d40和d3Q。臂相对于轴线X-X的倾斜度增大，从角α转变成角β。有利地，为将臂15从图6的其息止位置驱动到图7所示的其极限分开位置，使用附图上未示出的适当工具，所述工具与布置在每个臂15的下端部M1的凸销16通过形状的互补性相配合如图2和3上清楚所示的·的这些凸销16沿着与转动轴线15B基本平行的方向，分别从臂15的下端部K1的侧面凸起地延伸。因此，借助于前述工具，这些凸销16易于靠近和操纵，同时控制施加于臂15的转动运动的幅度，应当注意的是，施加于臂的端部152的变形应力的强度直接取决于该运动幅度。当臂15处在图7的其极限分开构型、尤其通过前述适当的驱动工具被保持在该构型时，恒温元件20、阀塞30和弹簧40如图所示由下向上轴向地插入到阀体10内部。实现恒温元件20的插入，直至其罩21的环箍23轴向承靠阀体10的部分11的环箍12。阀塞30与恒温元件共同插入。对于弹簧40也可以同样操作。无论如何，如图7所示，该弹簧40逐渐插入到臂15之间，直至向上压缩弹簧40，上端簧圈42轴向承靠阀塞30的下端部。通过向上驱动下端簧圈41继续对弹簧40的这种压缩，直至下端簧圈轴向布置在臂15的下端部叫的轴向部位的上方。实际上，有利地，对弹簧的压缩由在臂15之间沿着阀体10的周边与轴线X-X呈横向延伸的工具进行。臂15于是尤其借助于前述适当的驱动工具，围绕其轴线15B向内即朝轴线X-X的方向转动，同时使弹簧40完全保持在压缩状态。因此，臂的下端部K1每个都靠近轴线X-X，直至这些下端部轴向地与弹簧40的簧圈41相齐轴线X-X与每个臂15的下端部M1的表面15A之间的径向距离，在图8上则标示为Cltl，小于弹簧40的径向距离d4(l。如此通过向内转动，臂15再经过其息止位置，也就是说，在这种向内转动的第一阶段中，臂15的上端部152朝其变形的相反方向变形，以从图6变成图7的情况，然后，在第二阶段，上端部继续进行其朝所述相反方向的变形，直至这些臂到达图8的极限靠近位置。因此，应当明白的是，前述距离^小于息止距离da。然后取出将弹簧40保持在压缩状态的工具，使弹簧局部减压，直至其簧圈41支承在臂15的端部叫的表面15A上。阀I于是处在图8上所示的构型，该构型对应图I以纵剖面图示出的构型。在这种构型中，簧圈41紧固在由臂15的下端部K1的钩爪形状限定的承窝中，防止这些下端部彼此分开，尤其是在这些下端部趋向于自发变形以使臂15恢复到其息止位置即其出模初始构型的作用下。因此，直至这里所用的臂15的驱动工具可以脱离。有利地，在图8的臂15的极限靠近位置，这些臂基本平行于轴线X-X延伸这样，阀体10，特别其是包括臂15的下部分，可易于安装在上述流体循环管路中，尤其是阀箱2内。阀I的装配特别地快速和容易，这种装配的不同步骤尤其可自动化，特别是沿装配线自动化。此外，无需为阀体10附接任何构件、尤其是加硬构件。借助出模时每个臂15处于在图7的其极限分开位置和图8的其极限靠近位置之间的中间位置的事实，因此，其上端部152经受的用以在这两个极限位置之间驱动所述臂的变形应力有限。另外，使每个臂15从其息止位置进入其极限分开位置的变形应力，有利地与使所述臂从其息止位置进入其极限靠近位置的变形应力是相同量级的为此，在其息止位置的臂相对于轴线x-x的倾斜度基本等于臂在处于其极限分开位置时的倾斜度的一半，也就是说，角α约为角β的一半。
作为另外可独立于臂15存在实施的有利选择，布置在管形部分13的下端部的封堵基座13Α由通过包覆成型附接于管形部分13的密封垫圈17限定。该垫圈17尤其用硅树脂(silicone)制成，或者用热塑性弹性体(TPE)制成。实际上，该垫圈17从管形部分13的外部包裹成型在该管形部分上。为此，如图I和4上所示，管形部分13的壁由导道13C横向穿过，所述导道13C连接基座13A的区域和阀体10的外侧表面该导道13C由构成垫圈17的材料在该材料呈液态、尤其用热处理呈液态时，从管形部分13的外部供给，如图4中箭头C所示。仍在上述有利选择的范围内，如图3上清楚所示的，管形部分13的外侧表面有利地限定周边凹槽13D，所述周边凹槽13D在管形部分13的壁的厚度中连接于导道13C。这样，当该导道13C被供以构成垫圈17的材料时，该材料也散布到槽部13D中，借助于使用一种适当的模具，密封垫圈18则围绕管形部分13在外部包裹成形，并与垫圈17—体模制而成。有利地，如图4上清楚所示的，多个横向的贯穿通道13E限定在管形部分13的壁的厚度中，基本均匀地围绕轴线X-X分布，这些通道13E在除与供给导道13C连接的通道之外，还使垫圈17和18彼此连接。如图I上所示，当阀I被接纳在阀箱2中时，该垫圈18可与该阀箱形成密封接触。仍在上述有利选择的范围内，阀体10的部分11也配有通过包裹成型附加的密封垫圈。更确切的说，如图3和5上清楚所示的，垫圈19附接在部分11的凸缘12内，以便径向间置在部分11和恒温元件20的罩21之间。此外，垫圈110伸展在部分11的外侧表面上，以如图I上所示，当阀I被接纳在阀箱2中时与该阀箱2形成密封接触。根据与垫圈17和18相类似的布置，通过在部分11的壁的厚度中限定的横向贯穿通道IlA(图3)，垫圈19和110彼此一体成型。此外，可考虑阀I及其制造方法的各种不同的安排和变型。作为例子一支承弹簧40的多于两个的臂15可与阀体10的其余部分一体成型，尤其是围绕轴线X-X均匀分布；一阀体10的外部几何形状不局限于附图所示的外部几何形状，特别是为使尺寸适应和/或几何形状适应于阀I用于装配在其中的阀箱2的目的；和/或—相对于图I和3上箭头4所示的流体循环方向，流体循环方向可以是相反的。
权利要求
1.用于流体循环管路的恒温控制阀(1)，所述恒温控制阀包括 一阀体(10)，所述阀体用塑料材料制成，限定流体穿过所述阀体流动的通道(13B)， 一恒温元件(20)，所述恒温元件包含热膨胀性物质，具有固定部分(21)和活动部分(21)，所述固定部分相对于所述阀体(10)固定不动，所述活动部分在所述热膨胀性物质的体积变化的作用下，是可沿着所述恒温元件的轴线(X-X)相对于所述固定部分移动的，所述活动部分控制用于调节所述通道(13B)中流体循环的阀塞(30)移动，以及 一压缩弹簧(40)，所述压缩弹簧适于使所述恒温元件(20)的固定部分(21)和活动部分(22)彼此相向地复位，该压缩弹簧的减压作用力由所述阀体(10)的至少两个臂(15)承受，所述臂在长度上总体沿所述恒温元件的轴向方向延伸，所述臂的相对的纵向端部(151;152)中的第一纵向端部(152)与所述阀体的其余部分一体模制而成， 其特征在于，每个臂(15)在其第二纵向端部(15》，限定与所述压缩弹簧(40)的接触表面(15A)，所述压缩弹簧的一端部(41)在其减压作用下支承在所述接触表面(15A)上；并且，每个臂(15)在其第一纵向端部(152)，以在第一极限位置(图8)和第二极限位置(图7)之间可变形的方式连接于所述阀体(10)的其余部分，在所述第一极限位置，所述臂的接触表面(15A)沿着所述压缩弹簧的减压方向与该压缩弹簧(40)的端部(41)相对齐，在所述第二极限位置，所述接触表面远离所述恒温元件(20)的轴线(X-X)，经过在所述第一极限位置和所述第二极限位置之间的中间位置(图6)，与所述臂在其第一极限位置时所处的位置分离开，所述臂在息止时处于所述中间位置，在该中间位置，所述臂的接触表面(15A)位于相对所述恒温元件的轴线(X-X)的径向距离(da)处，所述径向距离小于所述压缩弹簧(40)的相应的最大径向尺寸(d4(l)。
2.根据权利要求I所述的恒温控制阀，其特征在于，每个臂(15)是可通过围绕基本径向上正交于所述恒温元件(20)的轴线(X-X)的轴线(15B)转动，从其中间位置移动到其第一极限位置和第二极限位置中的每个位置的。
3.根据权利要求I或2所述的恒温控制阀，其特征在于，在其第一极限位置，所述臂(15)在长度上基本平行于所述恒温元件(20)的轴线(X-X)延伸；并且，在所述中间位置的每个臂的纵向方向相对于该轴线的倾斜度(a )基本等于在其第二极限位置的所述臂的倾斜度(β )的一半。
4.根据前述权利要求中任一项所述的恒温控制阀，其特征在于，每个臂(15)的第二纵向端部(K1)具有钩爪形状，其承窝适于接纳所述压缩弹簧(40)的端部簧圈(41)，所述承窝的底部限定所述接触表面(15A)。
5.根据前述权利要求中任一项所述的恒温控制阀，其特征在于，每个臂(15)的第二纵向端部(M1)配有至少一凸起(16)，所述凸起与驱动工具通过形状的互补性相配合，所述驱动工具用于将所述臂从其中间位置驱动到其第一极限位置和第二极限位置中的每个位置。
6.根据前述权利要求中任一项所述的恒温控制阀，其特征在于，所述阀体(10)包括用于所述阀塞(30)的管形支承部分(13)，所述管形支承部分基本定中心在所述恒温元件(20)的轴线(X-X)上，在内部至少部分地限定流体流动用的所述通道(13B)，所述臂(15)从所述管形支承部分起延伸，限定封堵基座(13A)的第一密封垫圈(17)通过包裹成型附接于所述管形支承部分，所述封堵基座与所述阀塞(30)通过接触配合，以封闭在所述通道中的流体循环。
7.根据权利要求6所述的恒温控制阀，其特征在于，所述管形支承部分(13)配有第二密封垫圈(18)，所述第二密封垫圈沿着所述管形支承部分的外周边延伸，以与接纳所述阀体(10)的阀箱(2)形成密封接触，所述第二密封垫圈与所述第一密封垫圈(17)通过在所述管形支承部分的厚度中限定的至少一个横向贯穿通道(13C，13E)，一体模制而成。
8.根据前述权利要求中任一项所述的恒温控制阀，其特征在于，所述阀体(10)包括固定所述恒温元件(20)的管形固定部分(11)，所述管形固定部分基本定中心在所述恒温元件的轴线(X-X)上，所述恒温元件的固定部分(21)被接纳在所述管形固定部分中并间置有第三密封垫圈(19)，所述第三密封垫圈通过包裹成型附接于所述管形固定部分，所述管形固定部分配有第四密封垫圈(110)，所述第四密封垫圈沿着所述管形固定部分的外周边延伸，以与接纳所述阀体的阀箱(2)形成密封接触，所述第四密封垫圈与第三密封垫圈(19)通过在该管形固定部分的厚度中限定的至少一个横向贯穿通道(11A)，一体模制而成。
9.根据权利要求6至8中任一项所述的恒温控制阀，其特征在于，所述第一、第二、第三和第四密封垫圈(17，18，19，110)中的至少一个用硅树脂或用热塑性弹性体制成。
10.恒温控制阀(1)的制造方法,其中制备 一阀体(10)，所述阀体用塑料材料制成，限定流体穿过所述阀体流动的通道(13B)， 一恒温元件(20)，所述恒温元件包含热膨胀性物质，具有固定部分(21)和活动部分(22)，所述固定部分相对于所述阀体(10)固定不动，所述活动部分在所述热膨胀性物质的体积变化的作用下，是可沿着所述恒温元件的轴线(X-X)相对于所述固定部分移动的，所述活动部分控制用于调节所述通道(13B)中的流体循环的阀塞(30)移动，以及 一压缩弹簧(40)，所述压缩弹簧适于使所述恒温元件(20)的固定部分(21)和活动部分(22)彼此相向地复位，该压缩弹簧的减压作用力由所述阀体(10)的至少两个臂(15)承受，所述臂在长度上总体沿所述恒温元件的轴向方向延伸，所述臂的相对的纵向端部(151;.152)中的第一纵向端部(152)与所述阀体的其余部分一体模制而成， 其特征在于，为制备所述阀体(10)，模制塑料材料，使得在出模时，一方面，每个臂在其第二纵向端部(K1)限定与所述压缩弹簧(40)的接触表面(15A)，所述压缩弹簧的一端部(41)会在其减压作用下支承在所述接触表面上，另一方面，每个臂处于模制位置(图6)，在所述模制位置，所述接触表面(15A)位于相对所述恒温元件的轴线(X-X)的径向距离(da )处，所述径向距离小于所述压缩弹簧的所述端部的相应的径向尺寸(CU); 其特征还在于，所述制造方法具有以下的相继步骤，根据这些步骤 —通过使每个臂的第一纵向端部(152)变形，使每个臂(15)的第二纵向端部(K1)移离开所述恒温元件(20)的轴线(X-X)，直至所述臂处于第一极限位置(图7)，在该第一极限位置，所述轴线和所述臂的接触表面(15A)之间的径向距离(de )大于所述压缩弹簧(40)的所述端部(41)的相应的径向尺寸(d4(l)， 一在使每个臂(15)保持在其第一极限位置的同时，将所述压缩弹簧(40)沿着所述恒温元件(20)的轴线(X-X)插入所述臂(15)之间，和将该压缩弹簧朝所述臂的第一纵向端部(152)的方向轴向压缩到所述臂的第二纵向端部(K1)的轴向部位以外， 一在保持所述压缩弹簧这样压缩的同时，通过使每个臂的第一纵向端部(152)变形，使每个臂(15)的第二纵向端部(K1)靠近所述恒温元件(20)的轴线(X-X)，直至所述臂在经过其模制位置(图6)之后，处于第二极限位置(图8)，在该第二极限位置，所述臂的接触表面(15A)位于相对所述轴线(X-X)的径向距离(d0)处，所述径向距离小于在所述臂处于其模制位置时所述接触表面所处的径向距离(da )，同时，所述臂的接触表面沿着所述压缩弹簧的减压方向基本与所述压缩弹簧(40)的所述端部(41)相对齐，以及 一解压所述压缩弹簧(40)，直至该压缩弹簧的所述端部(41)压紧每个臂(15)的接触表面(15A)。
全文摘要
恒温控制阀(1)包括恒温元件(20)，其活动部分(22)相对阀体(10)控制调节穿过阀体的流体循环的阀塞(30)移动；压缩弹簧(40)，适于使活动部分向恒温元件的固定部分(21)复位，其减压力由阀体的至少两个臂(15)承受，臂的第一纵向端部(152)与阀体其余部分一体模制而成。为便于制造阀体和使之装配于阀的其它组成件，每个臂在其第二纵向端部(151)限定与弹簧的接触表面(15A)，弹簧的一端部(41)在其减压作用下支承在接触表面上。另外，在其第一端部，每个臂以在接触表面与弹簧对齐的第一极限位置和第二极限位置之间可变形的方式连接于阀体其余部分，在第二极限位置，接触表面经过在这两个极限位置之间的臂在息止时所处的中间位置，远离轴线，在中间位置，臂的接触表面(15A)位于相对恒温元件轴线(X-X)的小于弹簧(40)的相应最大径向尺寸(d40)的径向距离(dα)处。
文档编号F01P7/16GK102884294SQ201180023070
公开日2013年1月16日 申请日期2011年3月21日 优先权日2010年3月23日
发明者N·波蒂 申请人:韦尔内股份有限公司