燃料喷射器的制作方法

本公开涉及一种从喷射口朝着内燃发动机的燃烧室喷射燃料的燃料喷射器。

背景技术：

根据常规，如JP 2005-299641A中的描述，燃料喷射器包括限定喷射口的喷嘴主体和限定供应至喷射口的燃料的通道的喷嘴保持器。在以上燃料喷射器中，喷嘴主体相对于喷嘴保持器的位置有必要限定于周向。

因此，在根据JP 2005-299641A的燃料喷射器中，提供了部分环形的定位板。定位板包括向内突出的两个接合部分。定位板跨过喷嘴主体和喷嘴保持器并且在外部安装至喷嘴主体和喷嘴保持器，并且接合部分与分别布置在喷嘴主体和喷嘴保持器处的定位凹槽接合。喷嘴主体相对于喷嘴保持器沿着周向的位置由定位板限定。

技术实现要素：

根据JP 2005-299641A中的以上构造，定位板的接合部分中的每一个的尺寸差和喷嘴主体的定位凹槽和喷嘴保持器中的每一个的尺寸差不可避免地存在。因此，当接合部分中的每一个与喷嘴主体的定位凹槽中的每一个接合时，在它们之间产生间隙。因此，在定位板与喷嘴主体之间存在反冲的状态下，定位板与喷嘴主体装配。相似地，当接合部分中的每一个与喷嘴保持器的定位凹槽中的每一个接合时，在它们之间产生间隙。因此，在定位板与喷嘴保持器之间存在反冲的状态下，定位板与喷嘴保持器装配。如上所述，在定位板与喷嘴主体之间以及在定位板与喷嘴保持器之间产生反冲。结果，难以充分确保喷嘴主体与喷嘴保持器之间的定位精度。

本公开的一个目的是提供一种可确保诸如喷嘴主体的喷射口形成构件 与诸如喷嘴保持器的通道形成构件之间的定位精度的燃料喷射器。

根据本公开的一方面，一种燃料喷射器包括喷射口形成构件、通道形成构件和定位构件。喷射口形成构件包括朝着内燃发动机的燃烧室喷射燃料的喷射口。通道形成构件接触喷射口形成构件并且包括将燃料供应至喷射口的供应通道。部分环形的定位构件跨越喷射口形成构件和通道形成构件并且从外安装至喷射口形成构件和通道形成构件，并且执行喷射口形成构件与通道形成构件之间的定位。喷射口形成构件和通道形成构件分别包括可彼此连接的连续的平坦表面，并且连续的平坦表面布置在定位构件从外安装至其的外周壁部分。定位构件包括在定位构件从外安装至喷射口形成构件和通道形成构件的情况下面对连续的平坦表面二者的相对平坦表面和向内按压外周壁部分以使得连续的平坦表面接触所述相对平坦表面的按压部分。

根据本公开，当分别布置在喷射口形成构件和通道形成构件的连续的平坦表面彼此连接时，定位构件从外与喷射口形成构件和通道形成构件安装。然后，喷射口形成构件或者通道形成构件中的至少一个通过定位构件的按压部分朝着外周壁部分按压，以使得连续的平坦表面接触所述相对平坦表面。由于所述相对平坦表面和按压部分夹持喷射口形成构件和通道形成构件，因此定位构件可在定位构件与喷射口形成构件或者通道形成构件中的至少一个之间不存在反冲的状态下与喷射口形成构件和通道形成构件装配。因此，可提高喷射口形成构件与通道形成构件之间的定位精度。

附图说明

从以下结合附图的详细描述中，本公开的以上和其它方面、特征和优点将变得更加清楚。在附图中：

图1是示出根据本公开的实施例的燃料喷射器的纵向剖视图；

图2是示出沿着图3中的箭头II观看的喷嘴主体的平面图；

图3是示出沿着图2中的箭头III观看的喷嘴主体的主视图；

图4是示出沿着图5中的箭头IV观看的孔板的主视图；

图5是示出沿着图4中的箭头V观看的孔板的主视图；

图6是示出沿着图7中的箭头VI观看的导向环的仰视图；

图7是示出沿着图6中的线VII-VII观看的导向环的剖视图；

图8是示出沿着图9中的线VIII-VIII观看的燃料喷射器的一部分的剖视图；以及

图9是示出当导向环在外部安装至喷嘴主体和孔板时的燃料喷射器的一部分的纵向剖视图。

具体实施方式

下文中将参照附图描述本公开的实施例。在实施例中，可向对应于在先前实施例中描述的内容的一部分分配相同的标号，并且可省略对该部分的重复解释。当在实施例中仅描述构造的一部分时，另一先前实施例可应用于构造的其它部分。即使未明确说明所述部分可结合，所述部分也可结合。即使未明确描述实施例可结合，实施例也可部分地结合，只要结合无害即可。

如图1所示，根据本公开的实施例的燃料喷射器100插入限定柴油发动机的燃烧室的头构件(盖构件)的插入孔中，并且与头构件装配。燃料喷射器100将从喷射口44通过燃料管供应的高压燃料朝着燃烧室直接喷射。燃料喷射器100包括驱动部分30、控制主体40和喷嘴针60。

驱动部分30被容纳在控制主体40中。驱动部分30安装有控制阀面构件33。控制阀面构件33和控制座部分46a构成压力控制阀35。呈脉冲形式的控制信号从发动机控制单元17传输至驱动部分30。驱动部分30基于控制信号通过使控制阀面构件33移位来打开和关闭压力控制阀35。当从发动机控制单元17停止动力供应时，驱动部分30控制控制阀面构件33使其安置于控制座部分46a上。因此，压力控制阀35处于阀闭合状态。当从发动机控制单元17激活动力供应时，驱动部分30控制控制阀面构件33与控制座部分46a分离。因此，压力控制阀35处于阀敞开状态。

控制主体40设有喷射口44、入口通道52、出口通道54、供应通道55和压力控制室53。喷射口44沿着控制主体40插入到燃烧室中的插入方向排列在控制主体40的远端部分。远端部分是圆锥形或半球形。多个喷射口44沿径向从控制主体40的内部朝着控制主体40的外部排列。高压燃料通过喷射口44喷射至燃烧室。由于高压燃料通过喷射口44中的每一个喷射， 因此高压燃料被雾化并且喷射从而容易与空气混合。

通过燃料管供应至燃料喷射器100的高压燃料通过入口通道52流入压力控制室53中。当压力控制阀35打开时，作为压力控制室53中的燃料的高压燃料通过出口通道54流入燃料管中。在控制主体40中，供应通道55从入口通道52分支。供应通道55为圆筒形并且跨过构成控制主体40的多个构件。供应至燃料喷射器100的高压燃料通过供应通道55引入到喷射口44中。

压力控制室53相对于喷嘴针60布置在控制主体40中的与喷射口44相对的位置。换句话说，喷嘴针60介于压力控制室53与喷射口44之间。压力控制室53根据从入口通道52流入的高压燃料的进入或者通过出口通道54流出的高压燃料的排放来改变高压燃料的压力。压力控制室53通过利用高压燃料的压力控制喷嘴针60的运动。

控制主体40由喷嘴主体41、圆筒体56、孔板46、保持件48、锁紧螺母49和导向环80构成。喷嘴主体41、孔板46和保持件48按照该次序从沿着插入方向插入头构件的远端部分开始排列。

喷嘴主体41由诸如铬或钼钢的金属材料制成，并且是有底的圆筒形。喷嘴主体41限定喷射口44和供应通道55的一部分。喷嘴主体41设有喷嘴针容纳室43和座部分45。喷嘴针容纳室43容纳喷嘴针60。圆锥形的座部分45由喷嘴主体41的内周表面限定，并且与喷嘴针60的远端接触。

圆筒体56由金属材料制成，并且为圆筒形。圆筒体56、孔板46和喷嘴针60限定压力控制室53。圆筒体56通过控制喷嘴针60沿着圆筒体56的轴向滑动限制喷嘴针60的移位方向。

孔板46由诸如铬或钼钢的金属材料制成，并且为盘形。孔板46和喷嘴主体41排列在沿着轴向的位置，并且孔板46与喷嘴主体41接触。孔板46限定入口通道52、出口通道54和一部分供应通道55。孔板46包括控制座部分46a。控制座部分46a和控制阀面构件33限定压力控制阀35。压力控制阀35切换以允许和中断出口通道54与燃料管之间的连通。

保持件48由诸如铬或钼钢的金属材料制成，并且为管状。保持件48包括插孔部分48s。与发动机控制单元17连接的插头部分安装至插孔部分48s。控制信号从发动机控制单元17通过与插孔部分48s连接的插头部分被 供应至驱动部分30。

锁紧螺母49由金属材料制成，并且为二级圆筒形。锁紧螺母49容纳喷嘴主体41的一部分、导向环80和孔板46，并且与保持件48螺纹连接。由于锁紧螺母49与保持件48装配，因此锁紧螺母49通过台阶部分49a将喷嘴主体41和孔板46朝着保持件48按压。锁紧螺母49保持喷嘴主体41、孔板46和保持件48。

喷嘴针60由诸如高速工具钢的金属材料制成，并且呈柱形形状。喷嘴针60在喷嘴主体41中沿着喷嘴主体41的轴向滑动。喷嘴针60通过复位弹簧66朝着座部分45偏置，该复位弹簧66是由金属制成的配线螺旋状地缠绕而成。喷嘴针60包括面部分65。面部分65是面部分65的外径朝着面部分65的远端减小的圆锥形。面部分65和座部分45构成将喷射口44打开和关闭的主要阀部分50。喷嘴针60的面部分65根据压力控制室53中的燃料的压力变化位于座部分45上或者与座部分45分离。

在燃料喷射器100中，由于喷射口44沿着喷嘴主体41的周向未按照相同间隔排列，因此喷嘴主体41和孔板46在相对于彼此定位之后固定至锁紧螺母49。通过导向环80执行喷嘴主体41与孔板46的定位。以下，将描述喷嘴主体41、孔板46和用于执行定位的导向环80的构造。

如图2和图3所示，喷嘴主体41包括外周壁部分41a。外周壁部分41a布置在喷嘴主体41的基础端的边缘部分。喷嘴主体41的基础端与图4所示的孔板46接触。如图6所示，导向环80从外部安装至外周壁部分41a。外周壁部分41a包括喷嘴平坦表面42。

喷嘴平坦表面42是基本垂直于基准线RL(从喷嘴主体41的中心轴线CL沿着喷嘴主体41的径向延伸的虚拟线)的平坦表面。通过切割工艺部分地去除圆柱形表面的外周壁部分41a而形成喷嘴平坦表面42。外周壁部分41a的除喷嘴平坦表面42之外的区域是部分圆柱形表面。喷嘴平坦表面42布置在与中心轴线CL分离开距离D3的位置。在这种情况下，距离D3稍短于外周壁部分41a的外径尺寸D2的一半的半径尺寸。喷嘴平坦表面42是矩形的平面表面。此外，该矩形沿着水平方向的尺寸比该矩形沿着平行于喷嘴主体41的轴向的竖直方向的尺寸更长。

如图4和图5所示，孔板46包括外周壁部分46b。外周壁部分46b布 置在孔板46的远端的边缘部分。孔板46的远端与图2所示的喷嘴主体41接触。如图6所示，导向环80从外部安装至外周壁部分46b。外周壁部分46b是圆柱形表面。外周壁部分46b的外径尺寸和外径尺寸的公差范围设为使得外周壁部分46b的外径尺寸基本等于外周壁部分41a的外径尺寸(图2所示的D2)。外周壁部分46b包括孔平坦表面47。

孔平坦表面47是基本垂直于基准线RL(从孔板46的中心轴线CL沿着孔板46的径向延伸的虚拟线)的平坦表面。通过切割工艺部分地去除圆柱形表面的外周壁部分46b形成孔平坦表面47。外周壁部分46b的除孔平坦表面47之外的区域是部分圆柱形表面。中心轴线CL与孔平坦表面47之间沿着径向的距离和距离的公差范围设为使得该距离基本等于图2所示的中心轴线CL与喷嘴平坦表面42之间沿着径向的距离D3。孔平坦表面47是矩形的平面表面。此外，该矩形沿着水平方向的尺寸比该矩形沿着平行于孔板46的轴向的竖直方向的尺寸更长。孔平坦表面47沿着竖直方向的尺寸比喷嘴平坦表面42沿着竖直方向的尺寸更短。孔平坦表面47沿着水平方向的尺寸基本等于喷嘴平坦表面42沿着水平方向的尺寸。

如图6和图7所示，导向环80由金属材料制成，并且为部分环形。导向环80是一件式构件。导向环80是部分去除的环形构件。导向环80沿着导向环80的轴向的高度在导向环80的整个周边上基本不变。导向环80相对于中心竖直部分CVS(包括导向环80的中心轴线CL的虚拟平面表面)面对称。

弯曲并构成导向环80的壁部分呈带状，并且壁部分沿着径向的厚度比壁部分沿着轴向的厚度更薄。因此，导向环80可沿着径向弯曲。如图8和图9所示，导向环80跨越喷嘴主体41和孔板46并且从外部安装至喷嘴主体41和孔板46，并且夹住外周壁部分41a、46b。因此，导向环80可执行喷嘴主体41和孔板46相对于彼此的定位。如图6和图7所示，为了实现定位功能，导向环80包括第一平坦表面81、第一延伸壁82a和82b、第二平坦表面83a和83b、第二延伸壁84a和84b以及按压部分86a和86b。

在部分环形的导向环80中，第一平坦表面81沿着导向环80的周向位于中间位置。此外，第一平坦表面81沿着导向环80的径向相对于中心轴线CL布置在与切口区域89相对的位置。第一平坦表面81是基本垂直于基 准线RL(从导向环80的中心轴线CL沿着导向环80的径向延伸的虚拟线)的平面表面。第一平坦表面81垂直于中心竖直部分CVS并且平行于中心轴线CL。第一平坦表面81是基本矩形形状。

由于导向环80从外部安装至喷嘴主体41和孔板46，因此第一平坦表面81面对喷嘴平坦表面42和孔平坦表面47，如图8和图9所示。第一平坦表面81沿着竖直方向的尺寸比喷嘴平坦表面42沿着竖直方向的尺寸和孔平坦表面47沿着竖直方向的尺寸二者都长，并且比喷嘴平坦表面42沿着竖直方向的尺寸和孔平坦表面47的尺寸之和短。第一平坦表面81沿着水平方向的尺寸比喷嘴平坦表面42沿着水平方向的尺寸和孔平坦表面47沿着水平方向的尺寸二者都长。

第一延伸壁82a和82b分别从第一平坦表面81延伸至第二平坦表面83a和83b，以呈弧形。第一延伸壁82a和82b沿着径向的厚度恒定，并且分别介于第一平坦表面81与第二平坦表面83a和83b之间。换言之，第一延伸壁82a和82b分别将第一平坦表面81连接至第二平坦表面83a和83b。第一延伸壁82a和82b的内周壁表面为圆柱形表面。在这种情况下，中心轴线CL是圆柱形表面的中心。第一延伸壁82a和82b的内周壁表面中的每一个的曲率半径基本不变，并且设为大于图2和图5所示的外周壁部分41a和46b中的每一个的半径。

第二平坦表面83a和83b的中心分别从第一平坦表面81的中心81c沿着周向移位90度。第二平坦表面83a和83b平行于中心竖直部分CVS。第二平坦表面83a和83b分别位于第一平坦表面81与按压部分86a和86b之间沿着周向的位置。第二平坦表面83a和83b通过中心轴线CL的介入沿着导向环80的径向彼此面对。作为第二平坦表面83a与83b之间的距离的分离尺寸D1设为基本等于外周壁部分41a和46b的外径尺寸D2。此外，分离尺寸D1的公差范围设为使得分离尺寸D1的最小值大于或等于外径尺寸D2的最大值。

第二延伸壁84a和84b分别从第二平坦表面83a和83b延伸至按压部分86a和86b，以呈弧形。第二延伸壁84a和84b分别包括薄壁部分85a和85b。薄壁部分85a和85b沿着径向的厚度比第一延伸壁82a和82b的厚度更薄。由于设置了薄壁部分85a和85b，第二延伸壁84a和84b沿着径向的刚度减 小为小于第一延伸壁82a和82b的刚度。第二延伸壁84a和84b中的分别从薄壁部分85a和85b至端部87a和87b的区域容易沿着径向弯曲。

两个按压部分86a和86b排列在沿着导向环80的周向介于第一平坦表面81中间的区域中。按压部分86a和86b的中心分别从第一平坦表面81的中心81c沿着周向移位大于90度的角度。因此，与第一平坦表面81相比，按压部分86a和86b布置在更加靠近端部87a和87b的位置，并且按压部分86a和86b布置在沿着周向使切口区域89介入的位置。按压部分86a和86b布置在相对于中心竖直部分CVS面对称的位置。按压部分86a和86b由导向环80的内周壁表面(分别为从薄壁部分85a和85b至端部87a和87b的平面形状)构成。内周壁表面平行于导向环80的轴向和外周壁部分41a或46b的切向。按压部分86a和86b可通过制成导向环80的材料的弹性沿着径向移位。

作为以上构造，如图8和图9所示，由于喷嘴主体41相对于孔板46沿着周向旋转，因此孔平坦表面47可与喷嘴平坦表面42沿着作为竖直方向的轴向连接。在这种情况下，喷嘴平坦表面42和孔平坦表面47可构成从外周壁部分41a和46b凹陷的连续的平坦表面。

喷嘴主体41和孔板46分别从导向环80的轴向的两侧插入到导向环80中。因此，导向环80从外部安装至喷嘴主体41和孔板46的外周壁部分41a和46b。结果，喷嘴平坦表面42和孔平坦表面47二者在面对第一平坦表面81的位置彼此接触。此外，按压部分86a和86b通过外周壁部分41a和46b朝着导向环80的整个周边的外部被按压，并且按压部分86a和86b从起始点(薄壁部分85a和85b)沿着径向向外弯曲。按压部分86a和86b与外周壁部分41a和46b线接触，并且通过第二延伸壁84a和84b的弹力产生的反应力基本向内按压外周壁部分41a和46b。因此，喷嘴平坦表面42和孔平坦表面47朝着第一平坦表面81被按压，并且可接触第一平坦表面81。因此，喷嘴主体41和孔板46的位置可沿着周向彼此匹配。由于锁紧螺母49如图1所示紧固至保持件48，喷嘴主体41相对于孔板46装配在正确位置。

即使外周壁部分41a和46b具有图2和图5所示的基本相同的外径尺寸D2，外径尺寸D2也可在公差范围内变化。因此，由于第一平坦表面81接触喷嘴主体41和孔板46中的外径比另一个更大的那一个的平坦表面， 因此导向环80固定至喷嘴主体41和孔板46中的所述那一个。在这种情况下，外径对应于外周壁部分41a和46b之一的外径。根据当前实施例，喷嘴主体41和孔板46中的所述那一个被称作第一构件，喷嘴主体41和孔板46中的另一个被称作第二构件。

外径小于第一构件的外径的第二构件可在由导向环80限定的区域内运动。然而，由于第二构件的平坦表面可接触第一平坦表面81，因此第二构件沿着周向的运动受到限制。此外，第二构件沿着径向沿着第一平坦表面81的运动受到第二平坦表面83a和83b的限制，所述第二平坦表面83a和83b具有分离尺寸D1基本等于外周壁部分41a与46b之间的尺寸。因此，第二构件与导向环80之间产生的反冲(空隙，backlash)极小。

根据当前实施例，由于第一平坦表面81以及按压部分86a和86b夹住喷嘴主体41和孔板46，因此导向环80可与喷嘴主体41和孔板46在导向环80与喷嘴主体41或孔板46中的至少一个之间不存在反冲的状态下装配。因此，喷嘴主体41与孔板46之间的定位的精度可提高。根据当前实施例，定位的精度被称作定位精度。因此，在工厂的制造处理中，喷嘴主体41容易与孔板46装配在一起。此外，当在市场上更换其中喷射口44由于长时间使用之后的磨损而扩大的喷嘴主体41时，可通过较少的人工执行更换工作而不需要利用专用设备。

根据当前实施例，在喷嘴主体41上仅排列一个喷嘴平坦表面42，并且在孔板46上仅排列一个孔平坦表面47。当在喷嘴主体41和孔板46上排列多个平坦表面时，在平坦表面中的每一个的相对位置不可避免地出现不平坦。因此，由于产生相对位置的变化，因此会发生定位精度的变差。因此，优选地，在外周壁部分41a上仅排列一个喷嘴平坦表面42，并且在外周壁部分46b上仅排列一个孔平坦表面47，以稳定地确保更高的定位精度。

根据当前实施例，两个按压部分86a和86b由切口区域89分开。因此，按压部分86a和86b彼此独立，并且可独立地执行按压操作，以向内按压喷嘴主体41和孔板46。如以上的描述，喷嘴平坦表面42或孔平坦表面47中的至少一个可必然接触第一平坦表面81。结果，在导向环80与第一构件之间不存在反冲的状态下，导向环80必然与喷嘴主体41和孔板46之一装配。因此，进一步提高了定位精度。

根据当前实施例，按压部分86a和86b布置在从第一平坦表面81的中心81c沿着周向的不同方向移位大于90度的位置。因此，从按压部分86a和86b分别施加至外周壁部分41a和46b的按压力包括沿着朝着第一平坦表面81的方向施加至喷嘴平坦表面42和孔平坦表面47的矢量。由于导向环80可在导向环80与第一构件之间不存在反冲的状态下装配，因此进一步提高了定位精度。

根据当前实施例，由于导向环80相对于中心竖直部分CVS面对称，因此按压部分86a和86b也排列为相对于中心竖直部分CVS面对称。因此，在导向环80从外部安装至外周壁部分41a和46b的状态下，导向环80通常变形为相对于中心竖直部分CVS面对称。因此，即使导向环80变形，两个第二平坦表面83a和83b也位于第二平坦表面83a、83b与中心轴线CL之间的距离彼此相同的位置。因此，第二构件沿着径向的运动必然受到第二平坦表面83a和83b的限制，并且第二构件可保持在正常位置附近。在这种情况下，正常位置是第二构件所要求的位置。

根据当前实施例，位于沿着周向从第一平坦表面81移位等于90度的角度的位置的两个第二平坦表面83a和83b通过分离尺寸D1彼此面对。由于建立了分离尺寸D1的最小值与外径尺寸D2的最大值之间的公差，因此第二平坦表面83a和83b难以接触外周壁部分41a和46b。即使第二平坦表面83a和83b接触外周壁部分41a和46b，第二平坦表面83a和83b也不与外周壁部分41a和46b形成强接触。因此，可防止按压操作由于第二平坦表面83a、83b与外周壁部分41a、46b之间的接触而被打扰，所述按压操作通过与第二平坦表面83a和83b相比排列为更靠近导向环80的远端的按压部分86a和86b执行。

由于第二平坦表面83a和83b限制喷嘴主体41和孔板46沿着沿第一平坦表面81方向的运动，因此第二平坦表面83a和83b可执行使喷嘴主体41与孔板46的轴错位最小化的最小化功能。最小化功能对于第二构件尤其有效。

根据当前实施例，由于第二平坦表面83a和83b沿着垂直于第一平坦表面81的方向排列，因此喷嘴主体41和孔板46可沿着该方向运动，以产生相对于导向环80的错位。因此，即使中心轴线CL与喷嘴平坦表面42 之间的距离D3变化，在喷嘴主体41中，外周壁部分41a也不与导向环80形成强接触，而喷嘴平坦表面42与第一平坦表面81表面接触。此外，即使中心轴线CL与孔平坦表面47之间的距离D3变化，在孔板46中，外周壁部分46b也不与导向环80形成强接触，而孔平坦表面47与第一平坦表面81表面接触。因此，由于设置了第二平坦表面83a和83b，因此各个平坦表面42、47的位置的变化是允许的。

根据当前实施例，第二延伸壁84a和84b沿着径向的刚度设置得低。因此，通过使比第二平坦表面83a和83b排列为更靠近导向环80的远端的第二延伸壁84a和84b正向弯曲，导向环80可确保夹持外周壁部分41a和46b所需的按压部分86a和86b的按压力。

根据当前实施例，由于在第二延伸壁84a和84b中设置了薄壁部分85a和85b，因此第二延伸壁84a和84b的刚度必然小于第一延伸壁82a和82b的刚度。因此，由于可确保按压部分86a和86b的按压力，因而导向环80必然在导向环80与第一构件之间不存在反冲的状态下与第一构件装配。因此，进一步提高了定位精度。

根据当前实施例，喷嘴主体41对应于喷射口形成构件，并且孔板46对应于通道形成构件。此外，喷嘴平坦表面42和孔平坦表面47对应于连续的平坦表面，并且导向环80对应于定位构件。此外，第一平坦表面81对应于相对平坦表面，第二平坦表面83a和83b对应于面对平坦表面，并且中心竖直部分CVS对应于虚拟竖直部分。

(其它实施例)

本公开不限于上述实施例，而是可应用于本公开的精神和范围内的各个实施例。

根据以上实施例，在外周壁部分41a上仅排列一个喷嘴平坦表面42，并且在外周壁部分46b上仅排列一个孔平坦表面47。然而，外周壁部分41a和46b可分别包括多个喷嘴平坦表面和孔平坦表面，并且喷嘴平坦表面和孔平坦表面可彼此连接。在这种情况下，导向环80的第一平坦表面81可包括的表面总数等于喷嘴平坦表面的总数或者孔平坦表面的总数，或者可仅包括一个表面。当第一平坦表面81仅包括一个表面时，喷嘴平坦表面和孔平坦表面的两组表面之一与第一平坦表面81接触。因此，可确保定位精 度。

根据以上实施例，导向环80用于通过由第一平坦表面81与两个按压部分86a和86b执行的夹持来实现喷嘴主体41与孔板46之间的定位。在这种情况下，孔板46也等同于喷嘴保持器。此外，第一平坦表面和按压部分的形状、总数和排列方式可适当地改变。例如，导向环80可包括两个按压部分，它们的中心分别从第一平坦表面81的中心81c沿着周向偏移135，并且还可包括另一按压部分。此外，按压部分可从部分圆柱形的内周壁表面向内突出，而不从平面表面的内周壁表面突出。即使按压部分与外周壁部分点接触，导向环80也可用于实现喷嘴主体41与孔板46之间的定位。此外，所述多个按压部分的排列方式可不相对于中心竖直部分CVS面对称。

根据以上实施例，可从导向环80去掉第二平坦表面83a和83b。在这种情况下，优选地，导向环80的内周壁表面是圆柱形表面，以防止与外周壁部分接触。

根据以上实施例，第二延伸壁84a和84b的刚度由于薄壁部分85a和85b而减小。然而，可通过设置切口或通孔减小第二延伸壁84a和84b的刚度。此外，第二延伸壁的刚度可与第一延伸壁82a和82b的刚度水平相同，从而可实现按压部分的按压功能。

根据以上实施例，在导向环80中，可通过利用切割工具连续地切割环形金属构件来形成第一平坦表面81、第二平坦表面83a和83b和切口区域89。在这种情况下，由于切口区域89设置在环形的金属构件中，所以端部87a和87b在初始状态下向内弯曲，并且改进按压部分86a和86b的按钮功能。然而，并且导向环80的材料和处理可适当地改变。例如，可使用由金属制成并且通过烧结形成的导向环。作为另外一种选择，导向环可由树脂材料或者陶瓷材料制成。

根据以上实施例，通过包括在燃料喷射器100中的导向环80实现的喷嘴主体41与孔板46之间的定位可通过诸如卡规的夹具的工件实现。具体地说，厚板形的卡规包括U形的切口。等同于第一平坦表面的规平坦表面排列在切口的端部。工人通过将卡规从外部安装至喷嘴主体的外周壁部分和孔板而将喷嘴平坦表面和孔平坦表面朝着规平坦表面按压以接触规平坦表面。结果，喷嘴主体相对于孔板沿着周向设置在正确位置。在以上描述 中，即使使用卡规来定位喷嘴主体41和孔板46，也可容易地确保定位精度。

根据以上实施例，喷嘴主体41相对于孔板46定位。然而，喷嘴主体的定位可根据燃料喷射器的构造适当地改变为相对于另一构件。根据本公开，可相对于邻近于喷嘴主体的任何部件执行喷嘴主体的定位。

在以上描述中，描述了本公开应用于柴油机中使用的燃料喷射器的以上实施例。然而，本公开可应用于包括汽车发动机的内燃发动机中使用的燃料喷射器，而不限于柴油机。此外，通过燃料喷射器喷射的燃料不限于轻质油，并且二甲醚、液化石油气或者汽油可用作燃料。

虽然已参照本公开的实施例描述了本公开，但是应该理解，本公开不限于所述实施例和构造。本公开旨在覆盖各种修改和等同布置方式。另外，虽然所述各种组合和构造是优选的，但是包括更多、更少或者仅单个元件的其它组合和构造也在本公开的精神和范围内。