导风罩及散热系统的制作方法

本实用新型涉及一种散热系统，更具体地说，涉及一种导风罩及散热系统。

背景技术：

通常，在散热系统中，在导风罩上具有一个导风圈，导风圈与导风罩壳体通常是一体焊接或冲压成型，在调节导风圈与发动机风扇间隙时，由于导风罩安装在散热器组件上，通过散热器侧板上的长孔可达到调节导风圈与发动机风扇上下间隙的目的，但靠驾驶室侧的螺栓由于空间受限，十分难调节；上下方向调节完毕后，一般地，可通过车架上开前后方向的长孔，从而前后方向调整散热器组件及导风罩，达到调节导风圈与发动机风扇的前后间隙的目的，由于散热器组件较重、没有着力点等，此调节操作存在困难及操作安全隐患；一般地，风扇浸入导风圈一定深度，导致风扇、风扇皮带更换困难。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是导风罩中导风圈内孔与风扇叶片之间间隙难以调节的缺点,而提供一种便于维护的导风罩及散热系统。

本实用新型为实现其目的的技术方案是这样的：构造一种导风罩，包括壳体，所述壳体上两个相对的侧面分别为进风面和出风面，所述出风面上设置有方形的出风口，进风面上设置有圆形的进风口，其特征在于所述壳体的进风面上具有围绕所述进风口的环形平面，所述导风圈包括风圈和固定在风圈一端且与所述风圈轴心垂直的安装板，所述安装板呈环状，安装板的内孔直径不大于所述风圈内孔直径，所述安装板与所述壳体上的环形平面贴合，安装板的内孔与所述风圈内孔相对接，安装板与壳体之间通过螺栓和螺母紧固连接。安装板的内孔与所述壳体的进风口相对接。

进一步地，上述导风罩中，所述安装板上具有供所述螺栓穿过的孔洞，所述孔洞的直径比所述螺栓的直径大8±2毫米。

本实用新型为实现其目的的另一种技术方案是这样的：构造一种散热系统，包括导风罩、固定安装在车架上的散热器组件和发动机，所述发动机的输出轴上安装有风扇，其特征在于所述导风罩包括壳体，所述壳体上两个相对的侧面分别为进风面和出风面，所述出风面上设置有方形的出风口，进风面上设置有圆形的进风口，所述壳体的进风面上具有围绕所述进风口的环形平面，所述导风圈包括风圈和固定在风圈一端且与所述风圈轴心垂直的安装板，所述安装板呈环状，安装板的内孔直径不大于所述风圈内孔直径，所述安装板与所述壳体上的环形平面贴合，安装板的内孔与所述风圈内孔相对接，安装板与壳体之间通过螺栓和螺母紧固连接，所述风扇叶片位于所述风圈的内孔中，所述壳体的出风面与散热器组件固定连接。

进一步地，上述散热系统，所述安装板上具有供所述螺栓穿过的孔洞，所述孔洞的直径比所述螺栓的直径大8±2毫米。

进一步地，上述散热系统，风扇扇叶浸入导风圈的深度为三分之二的风扇叶片宽度。

本实用新型与现有技术相比，导风罩的壳体与导风圈分开，导风圈通过螺栓固定在导风罩壳体上，导风圈上开有比固定螺栓直径要大的通孔，在调节导风圈与发动机风扇间隙时，仅须调节导风圈，操作简单易行；拆下导风圈后，更换风扇或风扇皮带更方便易行；散热器组件与导风罩无需调节，可有效利用空间，使散热器组件迎风面最大化。

附图说明

图1是本实用新型散热系统的结构示意图。

图2是本实用新型散热系统中导风罩的导风圈的结构示意图。

图3是本实用新型散热系统中导风罩的壳体的结构示意图。

图中零部件名称及序号：

发动机1、导风圈2、散热器组件3、导风罩壳体4、车架5、风扇6、螺栓7。

具体实施方式

下面结合附图说明具体实施方案。

如图1所示，本实施例中散热系统包括导风罩、固定安装在车架5上的散热器组件3和发动机1，发动机1的输出轴上安装有风扇6，导风罩固定安装在散热器组件上，风扇的叶片位于风圈的内孔中。

如图2图3所示，导风罩包括壳体4和导风圈2，壳体4上两个相对的侧面分别为进风面和出风面，出风面上设置有方形的出风口，进风面上设置有圆形的进风口41，壳体4上具有围绕进风口的环形平面42，导风圈2包括风圈23和固定在风圈23一端且与风圈23轴心垂直的安装板22，安装板22呈环状，安装板22的内孔直径不大于风圈21内孔直径，安装板22与壳体4上的环形平面42贴合，安装板22的内孔与风圈23内孔相对接，安装板22与壳体4之间通过螺栓7和螺母紧固连接.壳体4在环平面上设置有螺栓7，安装板22上具有供螺栓7穿过的孔洞，螺栓7穿过安装板上的孔洞后与螺母配合将安装板22固定在壳体上，孔洞21的直径大于螺栓的直径，以便在松开与螺栓配合的螺母后，可以相对壳体微调导风圈的位置，从而起到调节风扇叶片与导风圈内孔壁的间隙，安装板上孔洞的直径比螺栓的直径大8毫米左右。风扇6的扇叶浸入导风圈的深度为三分之二的风扇叶片宽度。