带有整体球轴承的涡轮增压器轴承体结构的制作方法

本实用新型涉及涡轮增压器的轴承体结构，特别是一种带有整体球轴承的涡轮增压器轴承体结构。

背景技术：

近年来，采用滚珠轴承的涡轮增压器因优越的机械效率和瞬态响应能力在中小排量汽车发动机的应用正日益受到国内外的重视，但是由于涡轮增压器的转速高，一般工作转速可达十几万转每分钟，最高可达二十几万转每分钟，滚珠轴承的工况恶劣，对可靠性要求比较高。因此，如何延长滚珠轴承的使用寿命，减少滚珠轴承在高速转动下的振动和噪声，是目前行业内研究的重点。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术的不足，而提供一种带有整体球轴承的涡轮增压器轴承体结构，其结构简单，润滑充分，可靠性好。

本实用新型的技术方案是：带有整体球轴承的涡轮增压器轴承体结构，包括轴承体、整体球轴承、定位销和进油螺栓；

轴承体内设有轴向的轴承孔，轴承体外壁上设有径向的阶梯孔，阶梯孔连通至轴承孔，阶梯孔在靠近轴承体外壁的一段为内螺纹孔，阶梯孔在靠近轴承体轴承孔的一段为销孔A；轴承体内设有进油孔，进油孔一端开口为出油端口，另一端开口为进油端口；

整体球轴承安装在轴承体的轴承孔中，其外圈上设有销孔B和润滑供油孔，润滑供油孔与轴承体进油孔的出油端口连通；

定位销内设有油路通道，油路通道在定位销的外壁上形成一个进油口和一个出油口；定位销上端安装在轴承体的销孔A中，下端插入整体球轴承外圈的销孔B中，而将整体球轴承的外圈与轴承体固定连接；

进油螺栓下端螺纹连接在轴承体的内螺纹孔中，上端位于轴承体外部，其内设有贯通其上下端面的内孔，内孔的下端出口与定位销油路通道的进油口连通；进油螺栓的下端面与定位销的外壁及阶梯孔的孔壁之间形成一个环形储油腔，环形储油腔同时与定位销油路通道的出油口和轴承体进油孔的进油端口连通。

本实用新型进一步的技术方案是：整体球轴承包括外圈、内圈、陶瓷球滚动体、保持架；陶瓷球滚动体有两列，其分别安装在两列保持架内，并被定位在内圈与外圈之间，并分别位于整体球轴承轴向方向的两端。

本实用新型再进一步的技术方案是：整体球轴承的润滑供油孔最窄处的孔径为L，轴承体的进油孔的孔径为H，L：H=1：2-3。

本实用新型更进一步的技术方案是：进油螺栓的下端面与定位销的上端面之间设有缝隙。

本实用新型与现有技术相比具有如下优点：

1、轴承体的内孔中仅采用单个整体球轴承，相比现有采用两个浮动轴承的结构，本案结构更简单，装配更方便。

2、进油螺栓的下端面与定位销的外壁及阶梯孔的孔壁之间形成一个环形储油腔,解决了发动机启动时润滑油滞后供油的问题，避免整体球轴承在初始转动时出现干摩擦。

3、润滑供油孔最窄处的孔径小于进油孔的孔径，该结构可使润滑供油孔喷出的油液呈雾状，能够更充分的润滑整体球轴承和带走热量，降低整体球轴承的磨损，延长其使用寿命。

4、进油螺栓的下端面与定位销的上端面之间设有缝隙，缝隙与环形储油腔相通，即使定位销内的油路通道堵塞也不至于完全断油。

以下结合图和实施例对本实用新型作进一步描述。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中轴承体的结构示意图；

图3为图1的A部放大图；

图4为图1的B部放大图。

具体实施方式

实施例1：

如图1-4所示，带有整体球轴承的涡轮增压器轴承体结构，包括轴承体1、整体球轴承、定位销3和进油螺栓4。

轴承体1内设有轴向的轴承孔11，轴承体1外壁上设有径向的阶梯孔，阶梯孔连通至轴承孔11，阶梯孔在靠近轴承体1外壁的一段为内螺纹孔121，阶梯孔在靠近轴承体1轴承孔11的一段为销孔A122；轴承体1内设有进油孔13，进油孔13一端开口为出油端口131，另一端开口为进油端口132。

整体球轴承安装在轴承体1的轴承孔11中。整体球轴承包括外圈21、内圈22、陶瓷球滚动体23及保持架24，其外圈21上设有销孔B和润滑供油孔212，润滑供油孔212与轴承体1进油孔13的出油端口131连通，陶瓷球滚动体23有两列，两列陶瓷球滚动体23分别安装在两列保持架24内，并被定位在内圈22与外圈21之间，并分别位于整体球轴承轴向方向的两端。

定位销3内设有油路通道31，油路通道31在定位销3的外壁上形成一个进油口311和一个出油口312；定位销3上端安装在轴承体1的销孔A122中，下端插入整体球轴承外圈21的销孔B中，而将整体球轴承的外圈21与轴承体1固定连接。

进油螺栓4下端螺纹连接在轴承体1的内螺纹孔121中，上端位于轴承体1外部，其内设有贯通其上下端面的内孔41，内孔41的下端出口与定位销3油路通道31的进油口311连通；进油螺栓4的下端面与定位销3的外壁及阶梯孔的孔壁之间形成一个环形储油腔5，环形储油腔5同时与定位销3油路通道31的出油口312和轴承体1进油孔13的进油端口132连通。

优选，整体球轴承的润滑供油孔212最窄处的孔径为L，轴承体1的进油孔13的孔径为H，L：H=1：2.5。

优选，进油螺栓4的下端面与定位销3的上端面之间设有缝隙。