本实用新型属于大型弧形玻璃钢制品安装技术领域，具体涉及一种直驱风力发电机组机舱罩的安装工装。
背景技术：
近年来随着风力发电技术的发展，风电机组单机容量大型化成为趋势，大容量的机组势必使得风机机组的结构尺寸大，体积重，安装运输不方便。近几年工业产品在工业设计方面都比较重视，对外观的要求也比较高，这就使得在原有的功能性基础上，多出了造型的结构部分，而且造型结构多使用轻型的，容易造型的材料，如玻璃钢等。大容量风力发电机组也一样，采用全包式结构，在产品铸件外围有一层玻璃钢制成的机舱罩，机舱罩由几块组成，造型美观，同时在对设备外围维护时，对维护人员也是一种保护。但是机舱罩由于尺寸大，体积重，又是弧面不规则结构，当分成单片安装时很难保证安装的技术要求，同时对玻璃钢外表面也很容易划伤，影响整机的整体效果。
现有的技术就是通过吊车和多名人员协作进行安装，根据每个单块之间的连接调整，完成整体的机舱罩安装，费时费力，且很难保证安装的效果。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了安装单片机舱罩时找到定位基准，提高安装精度，节省安装时间，同时保证整体机舱罩的安装技术要求。
本实用新型是这样实现的：
一种直驱风力发电机组机舱罩的安装工装，包括中心工装支架、左框架组件和右框架组件；中心工装支架放置在地面上，位于左框架组件和右框架组件之间；左框架组件和右框架组件沿中心工装支架对称设置，分别与中心工装支架相贴合。
如上所述的中心工装支架包括支架底座、立柱方管、大弧形板、大限位板、限位筋板、下筋板、底筋板、上筋板和侧横梁；支架底座整体为方形框架结构；底筋板焊接在支架底座内侧的四个角上，起到加强作用；立柱方管焊接在支架底座上端面的四个角上，用于支撑机舱罩整体结构；下筋板焊接在立柱方管下端的两侧，下端与支架底座焊接，起到加强作用；大弧形板焊接在立柱方管的上端，用于放置机舱罩；上筋板焊接在立柱方管上端的两侧，上端与大弧形板焊接，起到加强的作用；侧横梁的两端分别与相邻的立柱方管焊接，整体与支架底座平行，用于加强刚性；大限位板分别设置在底部框架相对的两条边的中心位置上，分别用于对左框架组件和右框架组件进行左右定位；限位筋板焊接在大限位板的两侧，下端与底部框架焊接，起到对左框架组件和右框架组件进行前后定位和加强的作用。
如上所述的右框架组件包括框架底部支架、第一支架、第二支架、侧支架、后侧定位板、第一斜支撑、第二斜支撑、调节机构外壳、调节机构内腔、万向轮和定位板；底部支架由方钢焊成底框；第一支架、第二支架、侧支架、第一斜支撑和第二斜支撑分别焊接在底部支架的上端，用于对右下侧机舱罩起定位支撑作用；后侧定位板通过螺栓连接在底部支架的内侧，用于对右下侧机舱罩起定位支撑作用；定位板焊接在底部支架的内侧，与后侧定位板前后相对设置，用于对右框架组件进行限位；调节机构外壳焊接在底部支架的四个角上，调节机构内腔与调节机构外壳通过螺母螺杆连接，调节机构外壳与调节机构内腔共同用于实现右框架组件整体的上升和下降；万向轮焊接在调节机构内腔的下端，用于实现右框架组件的整体移动。
如上所述的左框架组件与右框架组件的结构镜像对称。
如上所述的上述调节机构内腔采用丝杠、丝母传动，实现升降；调节机构内腔与丝母焊合；调节机构外壳由丝杠带动上下移动。
如上所述的调节机构内腔采用T形丝杠或者滚珠丝杠，升降调节采用手轮调节或减速机带动。
如上所述的中心工装支架、左框架组件和右框架组件整体采用型钢和碳钢钢板制成。
本实用新型的有益效果是：
本实用新型通过机舱罩安装工装的定位基准面把机舱罩固定在工装上，再通过三个工装之间的定位面实现了机舱罩对于机舱铸件的安装定位，即保证了机舱罩的安装精度，又大大节省了机舱罩的安装时间，简化了安装工序。
附图说明
图1是现有技术中机舱罩组成结构示意图；
图2是本实用新型所述的一种直驱风力发电机组机舱罩的安装工装的中心工装支架的结构示意图；
图3是本实用新型所述的一种直驱风力发电机组机舱罩的框架组件的结构示意图；
图4是本实用新型所述的一种直驱风力发电机组机舱罩的右框架组件与右下侧机舱罩的安装关系示意图。
其中：1.支架底座；2.立柱方管；3.大弧形板；4.大限位板；5.限位筋板；6.下筋板；7.底筋板；8.上筋板；9.侧横梁；10.框架底部支架；11.第一支架；12.第二支架；13.侧支架；14.后侧定位板；15.第一斜支撑；16.第二斜支撑；17.调节机构外壳；18.调节机构内腔；19.万向轮；20.定位板，21.上机舱罩；22.左上侧机舱罩；23.左下侧机舱罩，24.右上侧机舱罩，25.右下侧机舱罩，26.前侧机舱罩。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进行进一步描述。
如图1所示，机舱罩由六部分组成：上机舱罩21、左上侧机舱罩22、左下侧机舱罩23、右上侧机舱罩24、右下侧机舱罩25和前侧机舱罩26。
本实用新型的一种直驱风力发电机组机舱罩的安装工装，包括中心工装支架、左框架组件和右框架组件。中心工装支架放置在地面上，位于左框架组件和右框架组件之间。左框架组件和右框架组件沿中心工装支架对称设置，分别与中心工装支架相贴合。
如图2所示，中心工装支架包括支架底座1、立柱方管2、大弧形板3、大限位板4、限位筋板5、下筋板6、底筋板7、上筋板8和侧横梁9。支架底座1整体为方形框架结构。底筋板7焊接在支架底座1内侧的四个角上，起到加强作用。立柱方管2焊接在支架底座1上端面的四个角上，用于支撑机舱罩整体结构。下筋板6焊接在立柱方管2下端的两侧，下端与支架底座1焊接，起到加强作用。大弧形板3焊接在立柱方管2的上端，用于放置机舱罩。上筋板8焊接在立柱方管2上端的两侧，上端与大弧形板3焊接，起到加强的作用。侧横梁9的两端分别与相邻的立柱方管2焊接，整体与支架底座1平行，用于加强刚性。大限位板4分别设置在底部框架1相对的两条边的中心位置上，分别用于对左框架组件和右框架组件进行定位。限位筋板5焊接在大限位板4的两侧，下端与底部框架1焊接，起到定位和加强的作用。
如图3所示，右框架组件包括框架底部支架10、第一支架11、第二支架12、侧支架13、后侧定位板14、第一斜支撑15、第二斜支撑16、调节机构外壳17、调节机构内腔18、万向轮19和定位板20。底部支架10由方钢焊成底框。第一支架11、第二支架12、侧支架13、第一斜支撑15和第二斜支撑16分别焊接在底部支架10的上端，用于对右下侧机舱罩25起定位支撑作用。后侧定位板14通过螺栓连接在底部支架10的内侧，用于对右下侧机舱罩25起定位支撑作用。定位板20焊接在底部支架10的内侧，与后侧定位板14前后相对设置，用于对右框架组件进行限位。调节机构外壳17焊接在底部支架10的四个角上，调节机构内腔18与调节机构外壳17通过螺母螺杆连接，调节机构外壳17与调节机构内腔18共同用于实现右框架组件整体的上升和下降。万向轮19焊接在调节机构内腔18的下端，用于实现右框架组件的整体移动。
上述左框架组件与右框架组件的结构镜像对称。
上述调节机构内腔18采用丝杠、丝母传动，实现升降。调节机构内腔18与丝母焊合。调节机构外壳17由丝杠带动上下移动。
上述调节机构内腔18采用T形丝杠或者滚珠丝杠，升降调节采用手轮调节或减速机带动。
在本实施例中，中心工装支架、左框架组件和右框架组件整体采用型钢和碳钢钢板制成。
如图4所示，当把右下侧机舱罩25放在右框架组件上时，两处底部支撑第一支架11和第二支架12支撑在右下侧机舱罩25的底部平面上；侧支架13作为右下侧机舱罩25的前后位置的定位基准，刚好与右下侧机舱罩25基准面上的孔连接；后侧定位板14作为右下侧机舱罩25的左右位置的定位基准，刚好与右下侧机舱罩25基准面上的孔连接。后侧定位板14为活动零件，靠螺栓连接在底部支架10上，当右下侧机舱罩25左右位置定位好后，可以拆掉，便于左下侧机舱罩23的安装定位。第一斜支撑15和第二斜支撑16为两处辅助支撑。定位板20作为安装时右框架组件和中心工装支架贴合的定位基准。
安装机舱罩时，首先把右下侧机舱罩25通过几个安装面，放在右框架组件上，把前后左右位置都固定，然后由两个斜的辅助支撑保护机舱罩不发生偏斜滑动，再借用机舱罩上的孔，把机舱罩与工装进行多点固定，这样避免运输中发生移动。这时就可以移动右框架组件把右下侧机舱罩25移到需要的安装位置。由于在中心工装支架上根据机舱的中心位置两侧已经有作为基准定位面的定位板，即大限位板4和限位筋板5，根据位置设计，当右框架组件的定位板20贴合上中心工装支架的限位板4和限位筋板5两个方向时，右下侧机舱罩25的左右和前后位置就到了相对机舱铸件的要求位置，这时候同时调整框架组件里的四个调整机构，工装上升，抬高机舱罩到安装支架的螺接位置，拧上螺栓，右下侧机舱罩就安装好了。左下侧机舱罩的安装与右下侧一样，使用左框架组件的工装，这样两边的下侧机舱罩都安装好了。之后就可以顺序安装右上侧机舱罩24，左上侧机舱罩22、上机舱罩21，最后再装上前侧机舱罩26，整个机舱罩就安装完毕。既保证了机舱罩的安装精度要求，又省时省力，提高效率，也保证了每台安装的一致性。
上面结合实施例对本实用新型的实施方法作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。本实用新型说明书中未作详细描述的内容均可以采用现有技术。