本实用新型涉及汽车发动机，具体涉及一种发动机进气门与气缸盖的配合结构。
背景技术：
从二十世纪九十年代开始，人们对环境保护的呼声越来越高，各个国家越来越重视对大气环境的保护，严格的环保法规不断出台，汽车的排放成为进入市场的强制法规。2017年1月1日国五标准已全面实施，2020年1月1日即将强制执行国六标准，汽车节能面临更严峻的考验，对传统发动机技术提出更严格的要求。为保持产品竞争力，需提升发动机的进气道性能，而提升气缸盖上进气道的流通特性是提升进气道性能的关键。进气道流通特性主要通过气缸盖上进气道滚流比和进气道流量系数进行评价，通常滚流比与流量系数存在此消彼长的关系，这也使得应用现有技术方案要想获得高滚流比和高流量系数的进气道难以实现。
现有的发动机进气门与气缸盖的配合结构，参见图1，原气缸盖本体1上设有进气门座圈安装口，进气门座圈2通过压装的方式与原气缸盖本体1上的进气门座圈安装口配合，进气门座圈2与原汽缸盖本体1为过盈配合；原进气门的头部与进气门座圈2配合实现密封、杆部与原汽缸盖本体1配合。由于进气门座圈2的使用，使得进气道喉口的截面积St减小，进气道喉口深度H增大；而流量系数与进气道喉口截面积St成正比，滚流比与进气道喉口的深度H成反比。现有的发动机进气门与气缸盖的配合结构制约了流量系数和滚流强度的提升，即影响了进气道性能的提升。因此需对现有的发动机进气门与气缸盖的配合结构进行改进。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种发动机进气门与气缸盖的配合结构，其能够得到较高的滚流比和流量系数，提高进气道性能，从而改善发动机经济性和动力性；能够提高装配效率，降低成本；能够增加密封锥面的硬度和耐磨性。
本实用新型所述的一种发动机进气门与气缸盖的配合结构，包括气缸盖本体、进气门，其特征是：所述进气门直接与所述气缸盖本体配合。
进一步，所述气缸盖本体上设有进气道喉口，该进气道喉口的内壁上加工有密封锥面，所述进气门的头部密封面与所述气缸盖本体上的密封锥面对应紧贴。
进一步，所述密封锥面的表面具有镍合金激光熔覆层。
本实用新型有益的技术效果：
由于取消了现有的进气门座圈，进气门直接与气缸盖本体配合，使得进气道吼口部位由进气道朝向排气道方向的气体流动速度得到提升，同时进气道背向排气道方向的流动速度降低，滚流强度得以大幅度提升，改善了发动机经济性；取消进气门座圈后，进气道喉口截面积增大、进气道喉口深度减小，流量系数和滚流比均增加，提高了进气道性能，改善了发动机的动力性；装配时省去了进气门座圈的压装，提高了装配效率、降低了成本；由于在密封锥面的表面具有镍合金激光熔覆层，提高了密封锥面的硬度和耐磨性。
附图说明
图1是现有的发动机进气门与气缸盖的配合结构(原进气门未画出)；
图2是本实用新型的结构示意图之一；
图3是本实用新型的结构示意图之二；
图4是图3的A-A剖视图。
图中：1-原汽缸盖本体，2-进气门座圈；
3-气缸盖本体，4-进气门；31-进气道喉口，32-密封锥面；
St-进气道喉口截面积，H-进气道喉口深度。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型做详细说明。
参见图2至图4所示的一种发动机进气门与气缸盖的配合结构，包括气缸盖本体3、进气门4，其特征是：所述进气门4直接与所述气缸盖本体3配合。取消了现有技术中的进气门座圈2，进气门4直接与气缸盖本体3配合。使得进气道吼口部位由进气道朝向排气道方向的气体流动速度得到提升，同时进气道背向排气道方向的流动速度降低，滚流强度得以大幅度提升，能够改善发动机的经济性；同时，进气道喉口截面积增大、进气道喉口深度减小，流量系数和滚流比增大，进气道性能得到提高，能够改善发动机的动力性。
所述气缸盖本体3上设有进气道喉口31，该进气道喉口31的内壁上加工有密封锥面32，所述进气门4的头部密封面与所述气缸盖本体3上的密封锥面32对应紧贴。密封锥面32直接在进气道喉口31的内壁上加工而成，进气门4的头部密封面与气缸盖本体3上的密封锥面32对应紧贴，实现进气门4与气缸盖本体3的密封。
所述密封锥面32的表面具有镍合金激光熔覆层。镍合金激光熔覆层能够提高密封锥面32的硬度和耐磨性。
现有技术方案与本实用新型技术方案相比，由CFD分析可知，本实用新型技术方案较现有技术方案进气道在相同滚流比的条件下，进气流量系数提升至少20％。
本实用新型能够得到较高的滚流比和流量系数，提高进气道性能，从而改善发动机经济性和动力性；能够提高装配效率，降低成本；能够增加密封锥面的硬度和耐磨性。