可变容量型增压器的制作方法

本发明涉及一种具备安装有喷嘴叶片的链节板的可变容量型增压器。

背景技术：

当前普及了可变容量型的增压器。在这样的增压器中，在从涡轮涡旋流路向涡轮叶轮引导排放气体的流路呈环状整齐排列配置多个喷嘴叶片。当喷嘴叶片的轴部因致动器的动力而旋转时，喷嘴叶片的角度会伴随着轴部的旋转而在流路内发生变化。由此，使流路宽度(所谓喷嘴喉部宽度)发生变化，从而能够对在流路中流通的排放气体的流量进行控制。

具体而言，喷嘴叶片的轴部被轴支承在设于喷嘴环的轴孔中。在从喷嘴环突出的轴部的端部安装有链节板。驱动环具有环状的主体部。驱动环的主体部与从喷嘴环的主体部沿着轴向突出的圆筒部嵌合。另外，例如在专利文献1所述的增压器中，在驱动环的主体部设置第一突起部、第二突起部。第一突起部、第二突起部从主体部向链节板侧突出。第一突起部、第二突起部夹持链节板在周向上隔开且对置。当驱动环因致动器的动力而旋转时，则链节板会被驱动环的突出部推压。链节板发生摆动，轴部及喷嘴叶片进行旋转。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:国际公开第2011/068267号

技术实现要素：

发明所要解决的课题

如上所述，就现有的喷嘴驱动机构而言，驱动环在工作时进行旋转。突出部推压链节板。当突出部推压链节板时，有可能导致在突出部的基端部发生过度的应力集中。

本发明的目的是提供一种能够缓和应力集中的可变容量型增压器。

用于解决课题的方案

为了解决上述课题，本发明的一个方案的可变容量型增压器具备：驱动环，其具有环状的主体部；第一突起部及第二突起部，它们设于主体部并夹着安装有喷嘴叶片的链节板而在主体部的周向上隔开；以及切口部，其形成在主体部中的第一突起部和第二突起部之间。

也可以具备喷嘴环，该喷嘴环形成有对连接喷嘴叶片与链节板的轴部进行轴支承的轴孔，并支承驱动环的主体部。

第一突起部和第二突起部也可以从驱动环的外周面朝径向外侧突出，并向驱动环的中心轴方向弯曲。

驱动环的外周面中的位于第一突起部和第二突起部之间的第一外周面也可以与位于第一突起部和第二突起部的外侧的第二外周面相比位于径向内侧。

也可以具备作为曲面的第一连接部，该第一连接部对第一突起部及第二突起部各自的基端部和第一外周面进行连接。

也可以具备作为曲面的第二连接部，该第二连接部连接基端部和第二外周面。

发明效果

采用本发明能够缓和应力集中。

附图说明

图1是可变容量型增压器的概略剖视图。

图2是喷嘴驱动机构的分解立体图。

图3是用于说明引导销的对驱动环的移动的限制结构的说明图。

图4是喷嘴驱动机构的装配后的立体图。

图5(a)抽出表示图1的虚线部分，图5(b)抽出表示图1的单点划线部分。

图6是用于说明锪孔槽的说明图。

图7(a)是驱动环的主视图，图7(b)是驱动环的立体图。

图8是驱动环的局部放大图。

图9(a)是从主体部的径向外侧观察比较例的驱动环的第一突起部、第二突起部的图。图9(b)是从主体部的径向外侧观察本实施方式的驱动环的第一突起部、第二突起部的图。

图10(a)是第一变形例的驱动环的主视图，图10(b)是第一变形例的驱动环的立体图。

图11是第一变形例的驱动环的局部放大图。

图12(a)是第二变形例的驱动环的主视图，图12(b)是第二变形例的驱动环的立体图。

图13(a)是第二变形例的形成切口部前的驱动环的局部放大图，图13(b)是第二变形例的形成有切口部的驱动环的局部放大图。

具体实施方式

以下参照附图详细地对本发明的一个实施方式进行说明。该实施方式所示的尺寸、材料、其它具体的数值等是为了易于理解而进行的例示，除了特殊情况以外没有特别限定。另外，在本说明书以及图中对于实质上具有相同的功能、结构的要素标记相同的符号而省略重复说明。并且省略了没有直接关系的要素的图示。

图1是可变容量型增压器c的概略剖视图。以下将图1所示的箭头l方向作为可变容量型增压器c的左侧进行说明。将图1所示的箭头r方向作为可变容量型增压器c的右侧进行说明。如图1所示，可变容量型增压器c构成为具备增压器主体1。增压器主体1具备轴承罩2、涡轮罩4以及压缩机罩6。涡轮罩4与轴承罩2的左侧利用紧固螺栓3连结。压缩机罩6与轴承罩2的右侧利用紧固螺栓5进行连结。

在轴承罩2形成收容孔2a。收容孔2a在可变容量型增压器c的左右方向上贯通轴承罩2。利用在收容孔2a中收容的径向轴承7(在本实施方式中作为一例在图1中示出了半浮动轴承)，将主轴8旋转自如地轴支承。在主轴8的左端部安装(紧固)有涡轮叶轮9。涡轮叶轮9旋转自如地收容在涡轮罩4内。在主轴8的右端部安装(紧固)有压缩机叶轮10。压缩机叶轮10旋转自如地收容在压缩机罩6内。

在压缩机罩6形成有吸气口11。吸气口11向可变容量型增压器c的右侧开口。吸气口11与未图示的空气滤清器连接。由轴承罩2和压缩机罩6的对置面形成使空气升压的扩散器流路12。扩散器流路12从主轴8的径向内侧朝向外侧形成为环状。扩散器流路12在径向内侧经由压缩机叶轮10与吸气口11连通。

在压缩机罩6设有压缩机涡旋流路13。压缩机涡旋流路13为环状。压缩机涡旋流路13例如相比于扩散器流路12位于主轴8的径向外侧。压缩机涡旋流路13与未图示的发动机的吸气口连通。压缩机涡旋流路13也与扩散器流路12连通。当压缩机叶轮10旋转时，则从吸气口11向压缩机罩6内吸入空气。从吸气口11吸入的空气在流通于压缩机叶轮10的翼间的过程中被加速加压。经过加速加压的空气在扩散器流路12和压缩机涡旋流路13中经过升压(压力恢复)而被导向发动机。

另外，在轴承罩2和涡轮罩4的对置面间形成间隙14。间隙14是配置后述的喷嘴叶片24并构成供排放气体流通的流路x的部分。间隙14从主轴8(涡轮叶轮9)的径向内侧朝向外侧形成为环状。

另外，在涡轮罩4形成有排气口16。排气口16面向涡轮叶轮9的正面。排气口16经由涡轮叶轮9与涡轮涡旋流路15连通。排气口16与未图示的排放气体净化装置连接。

涡轮涡旋流路15与未图示的气体流入口连通。从发动机排出的排放气体被导向气体流入口。涡轮涡旋流路15也与流路x连通。因此，从气体流入口导向涡轮涡旋流路15的排放气体在流路x中流通。流通于流路x的排放气体经由涡轮叶轮9导向排气口16。即，流路x是从涡轮涡旋流路15朝向涡轮叶轮9的流路。排放气体在从流路x到排气口16的流通过程中使涡轮叶轮9旋转。涡轮叶轮9的旋转力经由主轴8向压缩机叶轮10传递。利用压缩机叶轮10的旋转力如上述那样使空气升压并导向发动机的吸气口。

当导向涡轮罩4的排放气体的流量发生变化时，则涡轮叶轮9和压缩机叶轮10的旋转量会发生变化。根据发动机的运转状况，有时可能无法向发动机的吸气口充分地导入升压为目标压力的空气。因此，在可变容量型增压器c设有喷嘴驱动机构20。

喷嘴驱动机构20使涡轮罩4的流路x的流路宽度(后述的喷嘴喉部宽度)变化。喷嘴驱动机构20根据排放气体的流量使导向涡轮叶轮9的排放气体的流速变化。具体而言，在发动机的转速低而排放气体的流量少的情况下，喷嘴驱动机构20使流路x的喷嘴开度减小。于是，导向涡轮叶轮9的排放气体的流速提高。以较少的流量也能够使涡轮叶轮9旋转。以下对喷嘴驱动机构20的结构进行说明。

图2是喷嘴驱动机构20的分解立体图。如图2所示，喷嘴驱动机构20具有板21。在板21形成板孔21a。板孔21a在主轴8的轴向(以下称为轴向)上贯通板21。板21例如是与主轴8的轴向垂直的截面形状呈圆形的平板形状。

在板21的外周面侧设有板销孔21b。板销孔21b在轴向上贯通板21。板销孔21b在板21的周向上隔开地设有多个(在图2的一例中为三个)。在板销孔21b中分别插通有销22。

喷嘴环23相对于板21位于压缩机叶轮10侧(在图1中为右侧)。喷嘴环23具有主体23b。主体23b呈环状。在主体23b形成环孔23a。环孔23a在轴向上贯通主体23b。在主体23b的与板21相反侧形成有圆筒部23c。圆筒部23c从主体23b向与板21离开侧突出。

在主体23b的外周面23d设置突出部23e。突出部23e在主体23b的周向上延伸。突出部23e从主体23b(圆筒部23c)向径向外侧突出。主体23b的与板21的板销孔21b的对置部形成环销孔23f。环销孔23f在轴向上贯通主体23b。在主体23b上，在圆筒部23c侧形成锪孔槽23g。环销孔23f向锪孔槽23g开口。在环销孔23f中插通销22。

在销22的两端部22a、22b之间形成大径部22c。大径部22c的外径比两端部22a、22b的外径大。销22的端部22a插通于板销孔21b。在板21的与喷嘴环23的对置面抵接大径部22c。于是，销22向板销孔21b的插通位置被确定。同样，销22的端部22b插通于环销孔23f。在喷嘴环23的与板21的对置面抵接大径部22c。于是，销22向环销孔23f的插通位置被确定。这里，在销22的两端部22a、22b的更外侧的端部示出了大径部22d、22e。这是作为一例示出了通过铆接将销22装配于板21或喷嘴环23时的铆接后的形状。向板21的板销孔21b或喷嘴环23的环销孔23f插通前的销22的形状例如形成为销22的与两端部22a、22b直径相同的销部延伸至最靠端部的位置。

这样，利用销22来规定板21与喷嘴环23的对置间隔。上述的流路x由板21与喷嘴环23对置的间隙形成。即，利用销22(大径部22c)来规定流路x的轴向的长度。

在喷嘴环23的圆筒部23c上，引导孔23i向轴向的(与板21相反侧的)端面23h开口。引导孔23i在圆筒部23c的周向上隔开地设有多个(在图2的一例中为三个)。另外，在喷嘴环23形成轴孔23j。轴孔23j在轴向上贯通主体23b和圆筒部23c。轴孔23j在主体23b的周向上隔开地设有多个(在图2的一例中为十一个)。

喷嘴叶片24位于板21和喷嘴环23的间隙(即流路x)。即，板21相对于喷嘴环23在喷嘴叶片24侧对置。喷嘴叶片24与轴孔23j同样地在主体23b的周向(涡轮叶轮9的旋转方向)上隔开地设置多个(在图2的一例中为十一个)。

在喷嘴叶片24设置轴部24a。轴部24a向喷嘴环23侧突出。轴部24a插通于轴孔23j而被轴支承(悬臂轴)。另外，在此对轴部24a通过喷嘴环23被轴支承的情况进行了说明。但是，也可以使轴部24a在板21侧也延伸，并在板21形成对轴部24a进行轴支承的孔。

驱动环25具有主体部25b。主体部25b呈环状。在主体部25b形成驱动孔25a。驱动孔25a在轴向上贯通主体部25b。驱动孔25a的内径比喷嘴环23的圆筒部23c的外径略大。在驱动环25的驱动孔25a中嵌合(插通)圆筒部23c。于是，驱动环25在圆筒部23c的外周面23d被旋转自如地支承。

引导销26具有头部26a、小径部26b。小径部26b的外径比头部26a小。小径部26b例如压入并保持于引导孔23i。

图3是用于说明引导销26的对驱动环25的移动的限制结构的说明图。在图3中将喷嘴驱动机构20中的喷嘴环23、驱动环25、引导销26抽出表示。

如图3所示，在驱动环25的驱动孔25a的内部(内周侧)配置喷嘴环23的圆筒部23c。引导孔23i(参照图2)位于驱动环25的径向内侧。引导销26的小径部26b(参照图2)压入到引导孔23i中。引导销26的头部26a从驱动环25的驱动孔25a略微延伸至径向外侧。头部26a的一部分在轴向上与驱动环25对置(抵接)，从而限制驱动环25的轴向的移动。

另外，在驱动孔25a的内周面形成有内周槽25c。内周槽25c向径向外侧凹陷。内周槽25c在周向上隔开地设置为与引导销26数量相同。例如使喷嘴环23与驱动环25相对旋转，并使一个内周槽25c的旋转相位与引导销26的头部26a一致。此时，其它的内周槽25c也各自与其它的引导销26旋转相位一致。内周槽25c相比于头部26a较大程度地向径向外侧凹陷。换言之，引导销26的头部26a能够在轴向上通过内周槽25c的内侧。因此，能够在使引导销26与内周槽25c的旋转相位一致的状态下进行驱动环25相对于喷嘴环23的装卸。

例如在将驱动环25装配于喷嘴环23之前，将引导销26压入引导孔23i。此时，使驱动环25的内周槽25c与引导销26的头部26a对置。于是，驱动环25能够装配于喷嘴环23。在将销22等装配于喷嘴环23之前，能够将引导销26压入引导孔23i。其结果是，能避免由引导销26的压入所引起的销22等的变形。不需要进行压入载荷的管理。具体而言，与引导销26压入至抵接引导孔23i的底面等管理压入载荷的情况相比能够提高作业性。

另外，在驱动环25的主体部25b设置例如多个第一突起部25e、第二突起部25f以及一个第三突起部25g、第四突起部25h。第一突起部25e、第二突起部25f、第三突起部25g、第四突起部25h从外周面25d向径向外侧突出。第一突起部25e、第二突起部25f、第三突起部25g、第四突起部25h在轴向上向与喷嘴环23相反侧(后述的链节板27侧)突出。

一对的第一突起部25e和第二突起部25f在主体部25b的周向上例如等间隔地设置多组(与喷嘴叶片24数量相同且在图3的一例中为十一组)。各组中的第一突起部25e与第二突起部25f的隔开间隔比例如对应的后述的喷嘴叶片24的前端部27d的宽度略大。另外，例如各组中的第一突起部25e与第二突起部25f的隔开间隔可以大致相等。另外，一对的第一突起部25e、第二突起部25f的相邻组的隔开间隔也可以比各组中的第一突起部25e与第二突起部25f的隔开间隔大。

第三突起部25g、第四突起部25h在主体部25b各设置一个。第三突起部25g、第四突起部25h配置在一对的第一突起部25e、第二突起部25f的组与相邻的一对的第一突起部25e、第二突起部25f的组之间。

如图2所示，轴部24a的轴长大于轴孔23j。轴部24a的前端部24b从轴孔23j向与喷嘴叶片24相反侧突出。轴部24a的从喷嘴环23的轴孔23j突出的前端部24b插通于驱动环25的驱动孔25a，并插通于链节板27。

链节板27在轴部24a的相对于喷嘴环23而与喷嘴叶片24相反侧设置为与喷嘴叶片24数量相同。链节板27具有安装部27b。在安装部27b形成板孔27a。在板孔27a中插通轴部24a的前端部24b。轴部24a插通于板孔27a而安装于安装部27b。链节板27也伴随着轴部24a的旋转进行旋转。

在安装部27b形成延伸部27c。延伸部27c向喷嘴环23的径向外侧延伸。延伸部27c的与安装部27b相反侧的前端部27d配设于一对的第一突起部25e、第二突起部25f之间。即，链节板27的前端部27d在主体部25b的周向上与第一突起部25e、第二突起部25f对置。换言之，第一突起部25e、第二突起部25f夹持链节板27在驱动环25的主体部25b的周向上隔开地对置。这里设定为，一对的第一突起部25e、第二突起部25f的距离比前端部27d的宽度略大。换言之，以在一对的第一突起部25e、第二突起部25f之间配置前端部27d的状态，在一对的第一突起部25e、第二突起部25f与前端部27d之间形成间隙。

图4是喷嘴驱动机构20的装配后的立体图。如上所述，在板销孔21b(参照图2)、环销孔23f中插通销22。并且，对销22的两端进行铆接来装配板21、销22以及喷嘴环23。驱动环25的驱动孔25a(内周面)与喷嘴环23的圆筒部23c(外周面)在径向上对置。驱动环25被喷嘴环23保持为旋转自如。利用引导销26限制驱动环25的轴向的移动。即，引导销26能够防止驱动环25的轴向的脱落。喷嘴叶片24配设于板21和喷嘴环23的间隙(流路x)。轴部24a被轴支承在喷嘴环23的轴孔23j中。在轴部24a的前端部24b安装链节板27。

这里，在驱动环25的第三突起部25g、第四突起部25h之间配设驱动链节板(未图示)。驱动链节板是外形与链节板27大致相同的板状部件。驱动链节板与链节板27同样地在第三突起部25g、第四突起部25h之间配设前端部。驱动主轴插通于驱动链节板的基端部。驱动链节板的基端部相比于前端部位于驱动环25的径向内侧。驱动链节板经由驱动主轴承受未图示的致动器的动力而进行旋转。并且，驱动链节板的前端部抵接于第三突起部25g、第四突起部25h而进行推压。即，向具备第三突起部25g、第四突起部25h的驱动环25传递周向的力。于是，致动器的动力向驱动环25(第三突起部25g、第四突起部25h)传递。其结果是，驱动环25被喷嘴环23的圆筒部23c支承并进行旋转(滑动)。

如上所述，链节板27的前端部27d配设于驱动环25的一对的第一突起部25e、第二突起部25f之间。因此，当驱动环25旋转时，前端部27d与第一突起部25e或第二突起部25f抵接。前端部27d被向旋转方向推压。并且，链节板27绕轴部24a的轴心旋转(摆动)。其结果是，安装于链节板27的轴部24a旋转。于是，多个喷嘴叶片24成为一体，并与轴部24a一起旋转。流路x的流路宽度发生变化。

图5(a)抽出表示图1的虚线部分。图5(b)抽出表示图1的单点划线部分。如图5(a)所示，喷嘴环23的主体23b的至少一部分位于涡轮罩4的内部。在涡轮罩4设置突出壁部4a。突出壁部4a向主轴8的径向内侧突出。在喷嘴环23的主体23b上，从突出部23e向图5(a)中的左侧(喷嘴叶片24侧)设有外周面23d。外周面23d的直径小于突出部23e。在突出壁部4a与外周面23d之间形成间隙sa。

突出部23e从链节板27侧(轴承罩2侧)抵接于突出壁部4a。壁部4b是涡轮罩4的位于突出部23e的径向外侧的部位。在壁部4b与突出部23e的外周面之间形成间隙sb。

另外，在喷嘴环23的环孔23a的内周面形成轴孔突起23k。轴孔突起23k向径向内侧突出。轴孔突起23k在环孔23a的内周面上位于图5(a)中的左侧(喷嘴叶片24侧)。轴孔突起23k相对于涡轮叶轮9中的立设翼片9a的叶轮主体9b位于径向外侧。在轴孔突起23k与叶轮主体9b之间设置间隙sc。

壁部2b是轴承罩2的位于叶轮主体9b的背面9c侧的部位。在壁部2b形成环状突起2c。环状突起2c向背面9c侧突出。罩孔2d向环状突起2c开口。在罩孔2d中插通主轴8。

盘簧28是环状部件。在盘簧28形成插通孔28a。在插通孔28a中插通环状突起2c(主轴8)。盘簧28配设于涡轮叶轮9的背面9c和轴承罩2的壁部2b之间。

在盘簧28中，径向外侧的外侧接触部28b从链节板27侧与喷嘴环23的轴孔突起23k接触。另外，在盘簧28中，相比于外侧接触部28b处于径向内侧的内侧接触部28c，从涡轮叶轮9侧与轴承罩2的壁部2b接触。盘簧28利用内侧接触部28c被支承于轴承罩2。例如，盘簧28的内侧接触部28c与环状突起2c的外周部嵌合。

并且，盘簧28从外侧接触部28b向喷嘴环23作用弹性力。将喷嘴环23向图5(a)中的左侧(从链节板27朝向喷嘴叶片24的方向)推压。

另外，外侧接触部28b被推压于轴孔突起23k。内侧接触部28c被推压于壁部2b。于是，盘簧28使两接触部分密封。盘簧28也发挥抑制排放气体的热向径向轴承7侧传递的隔热功能。

利用盘簧28将喷嘴环23的突出部23e推压于涡轮罩4的突出壁部4a。于是，喷嘴环23在轴承罩2及涡轮罩4的内部被定位(保持)。

另外，流路x侧因排放气体而成为高压。若链节板27侧的压力过低，则从图5(a)中的左侧作用于喷嘴叶片24的压力、与从右侧作用于轴部24a的压力的差会变大。导致喷嘴叶片24被推压于右侧(链节板27侧)。其结果是，喷嘴叶片24和板21的间隙变大。存在导致喷嘴叶片24的功能受损的风险。

如图5(a)所示，在喷嘴环23的突出部23e与涡轮罩4的突出壁部4a抵接的部位，间隙sa、sb不连通。也就是说，即使存在上述的压力差，排放气体也不会流通。因此，在喷嘴环23上如图5(b)所示那样形成有锪孔槽23g。

图6是用于说明锪孔槽23g的说明图。在图6中将喷嘴驱动机构20的板21、销22、喷嘴环23抽出表示。如图6所示，喷嘴环23的锪孔槽23g在主体23b上形成于圆筒部23c侧。环销孔23f在锪孔槽23g开口。在环销孔23f中插通销22。突出部23e的一部分因锪孔槽23g而切除。

因此，如图5(b)所示，两间隙sa、sb连通。排放气体从流路x流入链节板27侧。其结果是，流路x侧与链节板27侧的压力差缩小。抑制喷嘴叶片24朝向链节板27侧的推压力。

另外，通过形成锪孔槽23g，从而喷嘴环23的主体23b的供环销孔23f贯通的部位的壁厚与板21的壁厚大致相等。于是，销22的直径小于大径部22c的两端部22a、22b的轴长相等。因此，即便销22的两端部22a、22b的朝向变更为相反方向，也能够将销22向板21、喷嘴环23插通。作业效率提高。

图7(a)是驱动环25的主视图。图7(b)是驱动环25的立体图。如图7(a)、图7(b)所示，在驱动环25的主体部25b形成多个切口部25j。切口部25j位于一对的第一突起部25e、第二突起部25f之间。即，在一对的第一突起部25e、第二突起部25f之间形成间隙sd。间隙sd在轴向上贯通主体部25b。

第三突起部25g形成为在主体部25b的周向上与第二突起部25f连续。另外，在本发明中，第三突起部25g与第二突起部25f相比延伸至径向内侧。即，在第二突起部25f和与第二突起部25f连续的第三突起部25g之间具备台阶面25fg。台阶面25fg在径向上延伸。同样地，第四突起部25h形成为在主体部25b的周向上与第一突起部25e连续。另外，在本发明中，第四突起部25h与第一突起部25e相比延伸至径向内侧。即，在第一突起部25e和与第一突起部25e连续的第四突起部25h之间具备台阶面25eh。台阶面25eh在径向上延伸。这里，对第三突起部25g与第二突起部25f连续地形成且第四突起部25h与第一突起部25e连续地形成的情况进行了说明。但是，也可以在第三突起部25g与第二突起部25f之间设置切口。另外，也可以在第四突起部25h与第一突起部25e之间设置切口。

另外，切口部25j也在第三突起部25g、第四突起部25h之间设置。在第三突起部25g、第四突起部25h之间形成间隙sd。间隙sd在轴向上贯通主体部25b。

图8是驱动环25的局部放大图。如图8所示，第一突起部25e的基端部25e1从驱动环25的外周面25d向径向外侧突出。另外，第一突起部25e的前端部25e2相对于驱动环25的主体部25b的图8中的上侧(链节板27侧)的端面25k位于图8中的上侧。前端部25e2的前端面25e3面向主体部25b的径向内侧。前端面25e3相比于外周面25d(后述的第二外周面25d2)位于主体部25b的径向内侧。

另外，在第一突起部25e设置弯曲部25e4。弯曲部25e4位于基端部25e1和前端部25e2之间。弯曲部25e4从基端部25e1向图8中的上侧(驱动环25的主体部25b的中心轴方向(主轴8的轴向)的链节板27侧、驱动环25的壁厚方向的轴承罩2侧、从喷嘴环23离开侧)弯曲。弯曲部25e4朝向主体部25b的径向内侧弯曲至前端部25e2。

基端部25e1和前端部25e2在轴向上隔开。在基端部25e1和前端部25e2之间形成间隙se。在驱动环25的主体部25b的外周设有基端部25e1。基端部25e1在径向上突出。前端部25e2与基端部25e1在轴向上折叠。弯曲部25e4将基端部25e1与前端部25e2连接。

同样地，第二突起部25f的基端部25f1从驱动环25的外周面25d向径向外侧突出。第二突起部25f的前端部25f2相对于驱动环25的主体部25b的端面25k位于图8中的上侧。前端部25f2的前端面25f3面向主体部25b的径向内侧。

另外，在第二突起部25f设置弯曲部25f4。弯曲部25f4位于基端部25f1和前端部25f2之间。弯曲部25f4从基端部25f1向图8中的上侧(驱动环25的主体部25b的中心轴方向(主轴8的轴向)的链节板27侧)弯曲。弯曲部25f4朝向主体部25b的径向内侧弯曲至前端部25f2。

基端部25f1和前端部25f2在轴向上隔开。即，在基端部25f1和前端部25f2之间形成间隙sf。

另外，将驱动环25的外周面25d的位于一对的第一突起部25e和第二突起部25f之间的部位作为第一外周面25d1。另外，将驱动环25的外周面25d的位于一对的第一突起部25e和第二突起部25f的周向外侧的部位作为第二外周面25d2。第一外周面25d1相比于第二外周面25d2位于主体部25b的径向内侧。即，切口部25j相比于第二外周面25d2延伸至主体部25b的径向内侧。

第一连接部25m是将第一突起部25e的基端部25e1及第二突起部25f的基端部25f1与第一外周面25d1连接的部位。第一连接部25m呈曲面形状。在包含第一外周面25d1且与轴向正交的截面中，第一连接部25m的曲率中心位于相对于第一外周面25d1从主体部25b离开侧(径向外侧)。在包含第一外周面25d1且与轴向正交的截面中，第一连接部25m从第一外周面25d1向径向外侧立起。

第二连接部25n是将第一突起部25e的基端部25e1及第二突起部25f的基端部25f1与第二外周面25d2连接的部位。第二连接部25n呈曲面形状。在包含第二外周面25d2且与轴向正交的截面中，第二连接部25n的曲率中心位于相对于第二外周面25d2从主体部25b离开侧(径向外侧)。在包含第二外周面25d2且与轴向正交的截面中，第二连接部25n从第二外周面25d2向径向外侧立起。

另外，如图7(a)及图7(b)所示，第三突起部25g、第四突起部25h是与第一突起部25e、第二突起部25f相同结构的形状。即，在第三突起部25g上与第一突起部25e、第二突起部25f同样地设置基端部25g1、前端部25g2、前端面25g3、弯曲部25g4。在第四突起部25h上与第一突起部25e、第二突起部25f同样地设置基端部25h1、前端部25h2、前端面25h3、弯曲部25h4。

但是，第三突起部25g的前端面25g3及第四突起部25h的前端面25h3与第一突起部25e、第二突起部25f的前端面25e3、25f3相比位于径向内侧。

另外，第三连接部25p是将第三突起部25g的基端部25g1及第四突起部25h的基端部25h1与第二外周面25d2连接的部位。第三连接部25p呈曲面形状。

图9(a)是从主体部ac的径向外侧观察比较例的驱动环a的第一突起部aa、第二突起部ab的图。图9(b)是从主体部25b的径向外侧观察本实施方式的驱动环25的第一突起部25e、第二突起部25f的图。

如图9(a)所示，在比较例的驱动环a没有在第一突起部aa与第二突起部ab之间设置切口部25j。例如，第一突起部aa对链节板b的前端部ba进行推压时，会导致在第一突起部aa与端面ad的交界部(在图中以虚线圆表示)发生应力集中。同样地，在第二突起部ab对链节板b的前端部ba进行推压时，会导致在第二突起部ab与端面ad的交界部发生应力集中。

如图9(b)所示，本实施方式的驱动环25形成有切口部25j。因此，在第一突起部25e、第二突起部25f对链节板27的前端部27d进行推压时，能够缓和应力集中。

另外，在第三突起部25g、第四突起部25h之间也与第一突起部25e、第二突起部25f同样地设有切口部25j。因此，能够缓和从驱动链节板推压第三突起部25g、第四突起部25h时的应力集中。

图10(a)是第一变形例的驱动环125的主视图。图10(b)是第一变形例的驱动环125的立体图。如图10(a)、图10(b)所示，在驱动环125的主体部125b与上述实施方式同样地形成多个切口部125j。切口部125j位于一对的第一突起部125e、第二突起部125f之间。即，在一对的第一突起部125e、第二突起部125f之间形成间隙sd。间隙sd在轴向上贯通主体部125b。

第三突起部125g形成为在主体部125b的周向上与第二突起部125f隔开。同样地，第四突起部125h形成为在主体部125b的周向上与第一突起部125e隔开。第三突起部125g、第四突起部125h相比于第一突起部125e、第二突起部125f延伸至主体部125b的径向内侧。另外，在第三突起部125g与第四突起部125h之间与第一突起部125e、第二突起部125f同样地设有切口部125j。即，在第三突起部125g、第四突起部125h之间与一对的第一突起部125e、第二突起部125f之间同样地形成间隙sd。间隙sd在轴向上贯通主体部125b。

另外，在主体部125b形成切缝部125q。切缝部125q位于一对的第一突起部125e、第二突起部125f的径向内侧。切缝部125q在轴向上贯通主体部125b。另外，同样地，切缝部125q在主体部125b上形成于第三突起部125g、第四突起部125h的径向内侧。这些切缝部125q形成(开口)为与切口部125j相连。例如，间隙sd也可以是由切口部125j及切缝部125q形成的空间。这里，在切口部125j的内壁面与切缝部125q的内壁面的交界部可以形成例如台阶等。切口部125j的内壁面与切缝部125q的内壁面的交界部也可以是连续的平面。

图11是第一变形例的驱动环125的局部放大图。如图11所示，第一突起部125e的基端部125e1从主体部125b弯曲。第一突起部125e的前端部125e2从端面125k向图11中的上侧(驱动环125的主体部125b的中心轴方向(主轴8的轴向)的链节板27侧、驱动环125的壁厚方向的轴承罩2侧、从喷嘴环23离开侧)突出。同样地，第二突起部125f的基端部125f1从主体部125b弯曲。第二突起部125f的前端部125f2从端面125k向图11中的上侧突出。

第一突起部125e与主体部125b的连接部分和端面125k侧、切口部125j侧均为曲面形状。同样地，第二突起部125f与主体部125b的连接部分和端面125k侧、切口部125j侧均为曲面形状。另外，切缝部125q中的主体部125b的周向的端部125q1为曲面形状。切缝部125q的端部125q1的曲率中心相比于端部125q1位于从驱动环125离开侧。

这里，关于端部125q1能够进行以下说明。即，在图10(a)中，将主体部125b的径向的中心位置与切缝部125q的周向的中心位置连结的连线(基准线)、和将主体部125b的径向的中心位置与切缝部125q的周向的任意的位置连结的连线所成的角的值设为角度值。例如，角度值由从基准线起以图10(a)中的顺时针方向为正、逆时针方向为负的值表示。此时，端部125q1处于角度值为最大(极大)的位置、以及角度值为最小(极小)的位置。

另外，端部125q1如图10(a)所示那样在正面观察驱动环125时呈中心角为90度的圆弧形状。但是，端部125q1的圆弧形状的中心角可以是90度以上，也可以是小于90度。另外，端部125q1上例如可以设置从圆弧形状的内壁面向径向内侧延伸的直线形状的内壁面。此时，在直线形状的内壁面与第一突起部125e、第二突起部125f的径向之间也可以形成第二圆弧形状内壁面。第二圆弧形状内壁面的曲率中心相比于第二圆弧形状内壁面位于切缝部125q的周向的中心侧。这样，只要端部125q1中的至少与第一突起部125e、第二突起部125f连接的部分的内壁面在正面观察驱动环125时呈圆弧形状，就能够缓和应力集中。

另外，虽然省略了详细的图示，但是第三突起部125g、第四突起部125h也是与第一突起部125e、第二突起部125f同样的形状。即，第三突起部125g的基端部从主体部125b弯曲。第三突起部125g的前端部从端面125k向驱动环125的主体部125b的中心轴方向(主轴8的轴向)的链节板27侧(驱动环125的壁厚方向的轴承罩2侧、从喷嘴环23离开侧)突出。同样地，第四突起部125h的基端部从主体部125b弯曲。第四突起部125h的前端部从端面125k向驱动环125的主体部125b的中心轴方向(主轴8的轴向)的链节板27侧(驱动环125的壁厚方向的轴承罩2侧、从喷嘴环23离开侧)突出(参照图10(b))。

在第一变形例中，也与上述实施方式同样地，在主体部125b形成有切口部125j。因此，在第一突起部125e、第二突起部125f对链节板27的前端部27d进行推压时，能够缓和应力集中。同样地，第三突起部125g、第四突起部125h也能够缓和从驱动链节板推压时的应力集中。

图12(a)是第二变形例的驱动环225的主视图。图12(b)是第二变形例的驱动环的立体图。如图12(a)、图12(b)所示，在驱动环225的主体部225b上，与上述实施方式及第一变形例同样地，形成多个切口部225j。切口部225j位于一对的第一突起部225e、第二突起部225f之间。即，在一对的第一突起部225e、第二突起部225f之间形成间隙sd。间隙sd在轴向上贯通主体部225b。

第三突起部225g形成为在主体部225b的周向上与第二突起部225f隔开。同样地，第四突起部225h形成为在主体部225b的周向上与第一突起部225e隔开。第三突起部225g、第四突起部225h相比于第一突起部225e、第二突起部225f延伸至主体部225b的径向内侧。另外，在第三突起部225g、第四突起部225h之间与第一突起部225e、第二突起部225f同样地设有切口部225j。

另外，在主体部225b形成曲面部225q。曲面部225q位于切口部225j中的主体部225b的径向内侧的内壁面。另外，曲面部225q的曲率中心相比于曲面部225q位于主体部225b的径向外侧。

图13(a)是第二变形例的切口部225j形成前的驱动环225的局部放大图。图13(b)是第二变形例的切口部225j形成后的驱动环225的局部放大图。如图13(a)所示，在切口部225j形成前，主体部225b在第一突起部225e与第二突起部225f之间延伸。主体部225b在第三突起部225g、第四突起部225h之间延伸。换言之，主体部225b形成为环状，以主体部225b为基部且在周向上隔开地，在轴向上立设多个第一突起部225e和第二突起部225f、第三突起部225g、第四突起部225h。例如，对这样的形状的主体部225b进行切削等机械加工，从而形成切口部225j及曲面部225q。

在第二变形例中，与上述实施方式及第一变形例同样地，在主体部225b形成有切口部225j。因此，在第一突起部225e、第二突起部225f对链节板27的前端部27d进行推压时，能够缓和应力集中。同样地，第三突起部225g、第四突起部225h也能够缓和在从驱动链节板推压时的应力集中。另外，在第二变形例中，在切口部225j的内壁面形成有曲面部225q。因此，能够进一步缓和应力集中。

以上参照附图对本发明的一个实施方式进行了说明，但是本发明并不限于该实施方式。对于本领域人员而言，能够在权利要求书的记载范围内想到各种变更例或修正例，这些当然也属于本发明的技术范围。

如上述实施方式那样，对第一突起部25e和第二突起部25f从驱动环25的外周面25d向径向外侧突出的情况进行了说明。关于第一突起部25e和第二突起部25f，对于向驱动环25的主体部25b的中心轴方向(主轴8的轴向)的链节板27侧(驱动环25的壁厚方向的轴承罩2侧、从喷嘴环23离开侧)弯曲的情况进行了说明。该情况下，不论主体部25b的轴向的板厚如何，都能够利用间隙se、sf设计朝向驱动环25的主体部25b的中心轴方向(主轴8的轴向)的链节板27侧(驱动环25的壁厚方向的轴承罩2侧、从喷嘴环23离开侧)的第一突起部25e和第二突起部25f的突出高度。例如，能够确保第一突起部25e和第二突起部25f的突出高度大于主体部25b的轴向的板厚。即，不论板厚如何，都能够确保第一突起部25e和第二突起部25f与链节板27的抵接面积较大。因此，能够提高第一突起部25e和第二突起部25f的针对从链节板27承受的载荷的强度。

另外，第二外周面25d2相比于第一突起部25e、第二突起部25f位于主体部25b的径向内侧。即，相比于第二外周面25d2延伸至与第一突起部25e、第二突起部25f相同的径向位置的情况，能够减轻重量。另外，在第一变形例、第二变形例中也可以与上述的实施方式同样地以使第二外周面125d2、225d2相比于第一突起部125e、225e、第二突起部125f、225f处于径向内侧的方式进行切除。

另外，上述实施方式的第一突起部25e和第二突起部25f例如能够通过卷边加工(折边)而容易地形成。能够使成本降低。该情况下，如果使间隙se、sf增大，则能够抑制第一突起部25e、第二突起部25f的与链节板27抵接的面的变形。

另外，在上述实施方式中，对于驱动环25的第一外周面25d1相比于第二外周面25d2位于径向内侧的情况进行了说明。该情况下，能够确保第一连接部25m的曲率半径较大并缓和应力集中。其中，第一外周面25d1与第二外周面25d2的径向的位置可以相等，也可以是相比于第二外周面25d2位于径向外侧。另外，第一连接部25m并非必须的结构。基端部25e1与第一外周面25d1可以直接连接。其中，通过设置第一连接部25m，从而能够缓和基端部25e1的第一外周面25d1侧的应力集中。

另外，第二外周面25d2也可以相比于图7(a)、图7(b)、图8所示而位于径向内侧。该情况下，能够确保第二连接部25n的曲率半径较大并缓和应力集中。其中，第二连接部25n并非必须的结构。基端部25e1与第二外周面25d2可以直接连接。其中，通过设置第二连接部25n，从而能够缓和基端部25e1的第二外周面25d2侧的应力集中。

另外，在上述第一变形例中对于设置切缝部125q的情况进行了说明。例如，在通过冲压加工形成第一突起部125e、第二突起部125f的情况下，能够利用切缝部125q缓和加工时的应力集中。另外，采用冲压加工能够使驱动环125的成本降低。其中，并不限于冲压加工，驱动环125例如也可以通过锻造而成型。该情况下，不需要切缝部125q。另外，在冲压加工或锻造的情况下，能够使第一突起部125e、第二突起部125f的与链节板27抵接的面以较高的面精度形成。

另外，在上述的第二变形例中，对在切口部225j的内壁面设置曲面部225q的情况进行了说明。其中，曲面部225q并非必须的结构。

另外，在上述的实施方式中，对第三突起部25g的前端面25g3相比于第一突起部25e、第二突起部25f的前端面25e3、25f3位于径向内侧的情况进行了说明。同样地，对第四突起部25h的前端面25h3相比于第一突起部25e、第二突起部25f的前端面25e3、25f3位于径向内侧的情况进行了说明。另外，在上述的第一变形例中，对第三突起部125g相比于第一突起部125e、第二突起部125f延伸至主体部125b的径向内侧的情况进行了说明。同样地，对第四突起部125h相比于第一突起部125e、第二突起部125f延伸至主体部125b的径向内侧的情况进行了说明。另外，在上述的第二变形例中，对第三突起部225g相比于第一突起部225e、第二突起部225f延伸至主体部225b的径向内侧的情况进行了说明。同样地，对第四突起部225h相比于第一突起部225e、第二突起部225f延伸至主体部225b的径向内侧的情况进行了说明。该情况下，例如即使驱动链节板的可动范围较大，也能够使第三突起部25g、125g、225g及第四突起部25h、125h、225h与驱动链节板的卡合不易脱离。

其中，第三突起部25g的前端面25g3也可以处于与第一突起部25e、第二突起部25f的前端面25e3、25f3相同的径向的位置或者位于径向外侧。同样地，第四突起部25h的前端面25h3也可以处于与第一突起部25e、第二突起部25f的前端面25e3、25f3相同的径向的位置或者位于径向外侧。另外，第三突起部125g也可以延伸至与第一突起部125e、第二突起部125f在径向上相同的位置。另外，第一突起部125e、第二突起部125f也可以相比于第三突起部125g延伸至径向内侧。同样地，第四突起部125h也可以延伸至与第一突起部125e、第二突起部125f在径向上相同的位置。另外，第一突起部125e、第二突起部125f也可以相比于第四突起部125h延伸至径向内侧。另外，第三突起部225g也可以延伸至与第一突起部225e、第二突起部225f在径向上相同的位置。另外，第一突起部225e、第二突起部225f也可以相比于第三突起部225g延伸至径向内侧。同样地，第四突起部225h也可以延伸至与第一突起部225e、第二突起部225f在径向上相同的位置。另外，第一突起部225e、第二突起部225f也可以相比于第四突起部225h延伸至径向内侧。

产业上的利用可能性

本发明能够应用于具备安装有喷嘴叶片的链节板的可变容量型增压器。

符号说明

c—可变容量型增压器；23—喷嘴环；23j—轴孔；24—喷嘴叶片；24a—轴部；25—驱动环；25b—主体部；25d—外周面；25d1—第一外周面；25d2—第二外周面；25e—第一突起部；25e1—基端部；25f—第二突起部；25f1—基端部；25j—切口部；25m—第一连接部；25n—第二连接部；27—链节板；125—驱动环；125b—主体部；125d2—第二外周面；125e—第一突起部；125e1—基端部；125f—第二突起部；125f1—基端部；125j—切口部；225—驱动环；225b—主体部；225d2—第二外周面；225e—第一突起部；225f—第二突起部；225j—切口部。