本申请要求于2017年2月7日提交的英国专利申请no.1701993.6的优先权。上面引用的申请的全部内容全文以引用方式并入本文用于所有目的。
本公开涉及发动机壳体部件，并且特别地但非排他地与被构造成减少在车辆生产线上储存和管理的部件的数量的发动机壳体部件有关。
背景技术：
在发动机组件的操作期间，少量气体可从发动机的汽缸泄漏到发动机曲轴箱中。此类气体被称为漏气。为了防止漏气积聚在曲轴箱内，发动机通常包括被构造成从曲轴箱内抽取气体的曲轴箱通风系统，诸如曲轴箱强制通风(positivecrankcaseventilation，pcv)系统。pcv系统利用在发动机组件的进气系统中产生的低压将漏气从曲轴箱中抽出。抽取的气体可被重新引入到发动机组件的入口中。
漏气可包含油，例如油雾。可不期望将油重新引入到发动机组件的入口。因此，pcv系统可包括被构造成使油与气体分离的油分离器。分离的油可返回到发动机组件的油底壳。
通常在发动机组件的汽缸盖处从曲轴箱中抽取漏气，并且油分离器可安装在汽缸盖上或被安装成靠近汽缸盖。通过油分离器与漏气已分离的油可通过在发动机组件的一个或多个壳体中形成的排油通道排回到油底壳。
对于发动机组件的一些构造诸如自然吸气式发动机组件，pcv系统可包括单个油分离器，并且分离的油可经由在发动机组件的壳体内形成的单个排油通道排回到油底壳。对于发动机组件的其它构造诸如涡轮增压发动机组件，pcv系统可包括两个油分离器，并且两个排油槽道可形成在壳体内以允许来自油分离器中的每个油分离器的油排回到发动机组件的油底壳。
技术实现要素：
根据本公开的一个方面，提供发动机壳体部件，该壳体部件限定两个或更多个排放槽道(drainchannel)，所述两个或更多个排放槽道被构造成接收与曲轴箱通风系统分离的油，并且通过壳体部件排放所述油，其中发动机壳体部件包括两个或更多个排放特征结构(drainfeature)，该排放特征结构中的每个排放特征结构对应于排放槽道中的一个排放槽道，其中排放特征结构中的每个排放特征结构被构造成允许排油管道(oildrainpipe)联接到排放特征结构，使得排油管道与对应的排放槽道流体连通，其中第一排放特征结构不同于其它排放特征结构或其它排放特征结构中的每个排放特征结构，使得被构造成联接到第一排放特征结构的特定排油管道不可联接到其它排放特征结构。
排放特征结构中的每个排放特征结构可包括：排放端口，该排放端口与对应的排放槽道流体连通；以及联接器，该联接器与排放端口分离，其中联接器被构造成允许排油管道联接到排放特征结构。
第一排放特征结构的排放端口的构造(例如尺寸和/或形状)可不同于其它排放特征结构的排放端口的构造。附加地或替代地，第一排放特征结构的联接器的构造(例如尺寸和/或形状)可不同于其它排放特征结构的联接器的构造。再次，附加地或替代地，第一排放特征结构的排放端口和联接器的相对位置可不同于其它排放特征结构中的每个排放特征结构的排放端口和联接器的相对位置。例如，第一排放特征结构的联接器与排放端口之间的距离(例如中心距离)可不同于其它排放特征结构的联接器与排放端口之间的距离。
联接器可包括被构造成接收被提供在排放管上的紧固件的孔。孔可包括螺纹部分，并且排放管紧固件可被旋拧入到孔中。
为了避免不必要的工作加倍和说明书中文本重复，仅描述了与本公开的一个或几个方面或实施例有关的某些特征结构。然而，应当理解，在技术上可能的情况下，关于本公开的任何方面或实施例描述的特征结构还可与本公开的任何其它方面或实施例一起使用。
附图说明
为了更好地理解本公开，并且更清楚地示出可如何实现本公开，现将以举例的方式参考附图，在附图中：
图1是根据本公开的第一布置的发动机组件的截面图；
图2是根据本公开第一布置的发动机组件的示意图；
图3a、图3b和图3c是根据本公开的布置的第一排油管道的俯视图、侧视图和透视图；
图4是根据本公开的第二布置的发动机组件的截面图；
图5是根据本公开的第二布置的发动机组件的示意图；
图6a、图6b和图6c是根据本公开的布置的第二排油管道的俯视图、侧视图和透视图；
图7是根据本公开的布置的梯型/带横梁框架(ladderframe)的仰视图；以及
图8示出了根据本公开的布置的排油管道的套件。
虽然图1、图3a、图3b、图3c、图4、图6a、图6b、图6c、图7和图8是按比例绘制的，但是如果需要可使用其它相关的尺寸。
具体实施方式
如上面所提到的，在本公开的一方面中，提供发动机壳体部件，该壳体部件限定两个或更多个排放槽道，所述两个或更多个排放槽道被构造成接收与曲轴箱通风系统分离的油，并且通过壳体部件排放所述油，其中发动机壳体部件包括两个或更多个排放特征结构，该排放特征结构中的每个排放特征结构对应于排放槽道中的一个排放槽道，其中排放特征结构中的每个排放特征结构被构造成允许排油管道联接到排放特征结构，使得排油管道与对应的排放槽道流体连通，其中第一排放特征结构不同于其它排放特征结构或其它排放特征结构中的每个排放特征结构，使得被构造成联接到第一排放特征结构的特定排油管道不可联接到其它排放特征结构。
根据本公开的另一个方面，提供用于发动机组件的壳体，该壳体被构造成限定两个或更多个排放槽道，所述两个或更多个排放槽道被构造成准许与曲轴箱通风系统分离的油通过壳体排放，其中壳体包括两个或更多个排放特征结构，该排放特征结构中的每个排放特征结构对应于排放槽道中的一个排放槽道，其中排放特征结构被构造成允许排油管道联接到排放特征结构，并且被布置成与对应的排放槽道流体连通，使得对应的排放槽道内的分离的油能够通过排油管道排放到发动机组件的油底壳，其中第一排放特征结构不同于排放特征结构中的其它排放特征结构，使得被构造成联接到第一排放特征结构的特定排油管道不可联接到其它排放特征结构。
发动机壳体组件可包括上面提及的发动机壳体部件和联接到第一排放特征结构的第一排油管道。第一排油管道可能不可联接到其它排放特征结构或其它排放特征结构中的每个排放特征结构。
第一排油管道可包括被构造成将第一排油管道联接到第一排放特征结构的紧固件。紧固件可在组装之前被套装(captive)在第一排油管道上。第一排油管道还可包括被构造成从对应于第一排放特征结构的排放槽道接收分离的油的管道部分。第一排油管道可被构造成使得当紧固件联接到第一排放特征结构时，管道部分例如经由对应的排放端口与对应的排放槽道流体连通。
第一排油管道可具有第一端部和第二端部。第一排油管道还可包括在第一端部和第二端部之间延伸的管状体。第一端部可联接到第一排油特征结构。第一排油管道例如管状体可被构造成使得第一排油管道的第二端部被定位在油底壳内的油底壳的最深(例如，最低)点处或附近。第一排油管道的第二端部可被定位成使得该第二端部可在基本上所有发动机工况下在油底壳内的油的表面的下面。油底壳可至少部分地由壳体限定，例如，壳体可限定油底壳的壁或盖子。
组件还可包括联接到发动机壳体部件的第二排油特征结构的第二排油管道。第二排油管道可能不可联接到第一排油特征结构。
第二排油管道可包括被构造成将第二排油管道联接到第二排放特征结构的紧固件。第二排油管道还可包括被构造成从对应于第二排放特征结构的油槽道接收分离的油的管道部分。第二排油管道可被构造成使得当紧固件联接到第二排放特征结构时，管道部分与对应的排放槽道流体连通。
第一排油管道的紧固件与管道部分之间的距离可不同于第二排油管道的紧固件与管道部分之间的距离。
第二排油管道可具有第一端部和第二端部。第二排油管道的管状体可在第一端部和第二端部之间延伸。第一端部可联接到第二排油特征结构。第二排油管道例如管状体可被构造成使得第二排油管道的第二端部被定位在油底壳内的油底壳的最深(例如，最低)点处或附近。第一排油管道的第二端部可在基本上发动机的所有工况下定位在油底壳内的油的表面的下面。第二排油管道的第二端部可被定位在第一排油管道的第二端部附近，或可与第一排油管道的第二端部间隔开。
根据本公开的另一个方面，提供用于联接到发动机壳体部件的排油管道的套件(kit)，该油管道被构造成联接到壳体部件的排油特征结构，以允许与曲轴箱通风系统分离的油通过在壳体中限定的排放槽道排放到排油管道中，其中排油管道中的每个排油管道具有第一端部，该第一端部包括被构造成将排油管道联接到排油特征结构的紧固部分以及被构造成从排放槽道接收分离的油的管状部分，其中第一排油管道的第一端部的构造(例如尺寸和/或形状)不同于该套件中的其它排油管道的第一端部的构造。
换句话说，该套件中的第一排油管道可联接到壳体的第一排油特征结构，并且该套件中的其它排油管道可能不可联接到第一排油特征结构。
第一排油管道的第一端部的尺寸和/或形状的不同之处在于，第一油管道的紧固部分和管状部分的相对位置可不同于该套件中的其它排油管道。例如，第一排油管道的紧固部分和管状部分之间的距离例如中心距离可不同于该套件中的其它排油管道。
紧固部分可包括被提供在排油管道上的紧固件。紧固件可在排油管道联接到排油特征结构之前被套装在排油管道上。
紧固件可被提供在凸起(boss)上。凸起可与排油管道的管道部分整体地形成。凸起的长度可在该套件中的不同排油管道之间变化，例如，使得紧固部分和管道部分的相对位置变化。
参考图1，用于车辆诸如机动车辆的发动机组件2包括多个发动机壳体诸如汽缸盖4、汽缸体6、梯型框架8和油盘10。
汽缸体6限定发动机组件2的一个或多个汽缸12。汽缸内的燃料和空气的燃烧产生膨胀气，该膨胀气对汽缸内的活塞(未示出)起作用，以驱动发动机组件的曲轴14。在活塞通过膨胀的燃烧气体已移位之后，从汽缸12排出燃烧气体。
汽缸盖4限定多个入口阀和排气阀(未示出)，该入口阀和排气阀被构造成分别控制入口空气和排气流入和流出汽缸12。
油盘10限定发动机组件2的油底壳18，用于发动机的油在泵送到发动机组件2周围以使发动机组件2的部件润滑之前被储存在该油底壳18内。已泵送到发动机组件2的部件的油通过发动机组件排回以返回到油底壳18。
梯型框架8可为发动机组件的结构部件，该发动机组件的结构部件被构造成为将安装的发动机组件的曲轴和/或平衡轴提供表面。梯型框架8可包括一个或多个加强特征结构诸如腹板和/或肋条。
曲轴14设置在发动机组件的曲轴箱腔体16内。如图1所描绘的，曲轴箱腔体16可由汽缸体6和梯型框架8限定。在发动机组件2的操作期间，在汽缸内的燃烧期间产生的气体可经过活塞泄漏到曲轴箱腔体16中。这些气体被称为“漏”气。
将漏气泄漏到曲轴箱腔体16中可增加腔体内的压力。附加地，可不期望存在于漏气内的燃烧产物积聚在曲轴箱腔体16内。
为了在曲轴箱腔体16内维持期望的压力和/或为了防止漏气积聚在曲轴箱腔体内，发动机组件2可包括被构造成将气体从曲轴箱腔体中抽出的曲轴箱通风系统诸如曲轴箱强制通风(pcv)系统20。
参考图2，pcv系统20可包括pcv阀22和通气管24。pcv阀22可被布置成与曲轴箱腔体16流体连通(图1中描绘的)，并且被构造成控制气体流出曲轴箱腔体。通气管24的第一端部24a可联接到pcv阀22，并且通气管的第二端部24b可被布置成与发动机组件的进气系统30内的入口空气流体连通。以该方式，由pcv系统20从曲轴箱腔体16中抽出的气体可被排入进气系统30中。
进气系统30可包括被构造成将入口空气从空气入口34运送到入口歧管36的进气导管32。可将空气从入口歧管36抽到发动机组件2的汽缸12中。进气系统30还包括入口节气门38，该入口节气门38被设置在进气导管32上，并且被构造成控制进气导管32内入口空气的流动。由于入口节气门38的存在和发动机组件的操作，所以入口节气门38的下游的(例如，在入口歧管36内的)入口空气的压力可小于空气入口34处的入口空气的压力。换句话说，可在入口节气门38的下游的进气系统30内生成真空。
如图2中所描绘的，pcv系统的通气管24可在入口节气门38的下游的进气导管32上的位置处与进气系统30流体连通。由此，可由pcv系统20利用进气系统30内的真空压力以经由pcv阀22将气体从曲轴箱中抽出。
从曲轴箱腔体16中抽取的气体可包括悬浮在气体内的油，例如油雾。可不期望将油排入进气系统30中。排入进气系统中的油可在发动机组件的汽缸12内燃烧，这可减少可用于使发动机润滑的油的量，以及增加来自发动机组件2的排放物。为了限制油被排入进气系统中，pcv系统20可包括油分离器26。油分离器可被可操作地设置在pcv阀22和进气系统30之间的通气管24上。如下所述，油分离器26可被构造成使油与抽取的气体分离，并且将油返回到发动机的油底壳18(在图1中描绘的)。
返回到图1，油分离器26可安装在发动机组件2的汽缸盖4上或被安装成靠近发动机组件2的汽缸盖4。排油通道28可限定在发动机组件2内以允许来自油分离器26的分离的油朝向油底壳18排回。例如，如图1中所描绘的，汽缸盖4、汽缸体6和梯型框架8可各自限定形成排油通道28的相应的排油槽道4a、排油槽道6a、排油槽道8a。在发动机壳体部件中的每个发动机壳体部件中形成的排油槽道可彼此对齐以允许分离的油通过发动机壳体中的每个发动机壳体排放到油底壳18。
为了允许分离的油通过发动机组件2排放且有效地返回到油底壳，可期望将排油通道28的出口布置在油底壳18中、在油底壳18内的最小油位下面。如图1中描绘的，梯型框架8可限定油底壳18的上内壁。因此，为了在油底壳18内的油位下面提供排油通道的出口，发动机组件2还可包括排油管40。排油管可从在梯型框架8中限定的排油槽道8a延伸到油底壳18中，并且可为油底壳18内的油的表面下面的分离的油提供出口。
参考图3a至图3c，排油管40具有第一端部40a和第二端部40b。排油管的管状体40c可在第一端部40a和第二端部40b之间延伸。管状体40c可被构造成允许油通过排油管40从第一端部40a排放到第二端部40b。管状体40c可基本上为圆柱形管。替代地，管状体40c可为任何其它期望横截面的管。
排油管40的第一端部40a可包括紧固部分42和管状部分44。管状部分44可与管状体40c的流动通道流体连通。紧固部分42可被构造成将排油管40联接到梯型框架8，使得管状部分44与在梯型框架中限定的排油槽道8a流体连通。
排油管的第二端部40b可限定排油管的出口46。管状部分44可经由管状体40c与出口46流体连通。如图1中所描绘的，当排油管40的第一端部40a联接到梯型框架8时，管状体40c可伸入油底壳18中。排油管40可被构造成使得出口46被定位在油底壳18的最深(例如，最低)点处或附近。由此，在基本上发动机组件2的所有工况下，可将出口46布置在油底壳18内的油位的下面。
在图1和图2中所公开的布置中，发动机组件2为自然吸气式发动机组件。在基本上发动机组件2的所有工况下，在节气门38的下游的进气系统30中生成低压。因此，pcv系统20可在基本上发动机组件的所有工况下操作以从曲轴箱腔体16中抽取漏气。
参考图4和图5，现在将描述根据本公开的另一个布置的发动机组件102。发动机组件102类似于发动机组件2，并且包括以与参考图1和图2描述的发动机壳体部件相同的方式构造的汽缸盖104、汽缸体106、梯型框架108和油盘110，并且关于发动机组件2描述的特征结构可同样适用于发动机组件102。然而，由于发动机组件102内包括涡轮增压器150，所以发动机组件102不同于发动机组件2。
涡轮增压器150包括设置在发动机组件102的进气系统130内的涡轮增压器压缩机152。涡轮增压器压缩机152被构造成选择性地增加进气系统130内的入口气体的压力。涡轮增压器压缩机152由涡轮增压器涡轮机154驱动，该涡轮增压器涡轮机154设置在与涡轮增压器压缩机相同的轴上，并且布置在离开发动机汽缸的排气流内。在图5中所描绘的布置中，进气系统130不包括进气节气门，然而，在一些布置中，进气节气门可设置在例如涡轮增压器压缩机152的上游。
发动机组件102还包括被构造成从发动机组件102的曲轴箱腔体116中抽取漏气的pcv系统120。pcv系统120可包括以与图2中所描绘的pcv阀22、通气管24和油分离器26相同的方式构造的pcv阀122、通气管124和油分离器126。当涡轮增压器压缩机152操作时，入口歧管136内的入口空气的压力可为高的。入口歧管内的压力可大于曲轴箱腔体116内的压力。因此，pcv系统120可能不能通过通气管124将来自曲轴箱的漏气排入入口系统130中。
如图5所示，为了允许pcv系统120在涡轮增压器压缩机152操作时操作，pcv系统120可包括另外的pcv阀123、另外的通气管125和另外的油分离器127。另外的pcv阀123、另外的通气管125和另外的油分离器127可以与pcv阀122、通气管124和油分离器126类似的方式构造，区别在于另外的通气管125可在涡轮增压器压缩机152的上游的位置处与入口系统130流体连通。如果进气系统130包括入口节气门，则通气管124可被布置成在入口节气门的下游的位置处与进气系统流体连通。
当涡轮增压器压缩机152没有操作时，pcv系统120可经由通气管124和/或通气管125给曲轴箱腔体116开口，并且当涡轮增压器压缩机正操作时，pcv系统可经由通气管125给曲轴箱腔体116开口。
如图4中所描绘的，另外的油分离器127可安装在汽缸盖106上或被安装成靠近汽缸盖106。另外的油分离器127可被安装在油分离器126附近，或可远离油分离器126安装另外的油分离器127。发动机组件102可限定排油通道128，该排油通道128被构造成允许由油分离器126分离的油排回到发动机组件的油底壳118。汽缸盖104、汽缸体106和梯型框架108可各自限定形成排油通道128的相应的共同对齐的排油槽道104a、排油槽道106a、排油槽道108a。
由另外的油分离器127分离的油可与来自油分离器126的油一起例如经由排油通道128排回到油底壳。替代地，发动机组件102可限定另外的排油通道129，该另外的排油通道129被构造成允许由另外的油分离器127分离的油单独地排回到油底壳118。汽缸盖、汽缸体和梯型框架可分别限定另外的排油槽道104b、另外的排油槽道106b、另外的排油槽道108b。如图4中所描绘的，另外的排油槽道104b、另外的排油槽道106b、另外的排油槽道108b可彼此对齐以形成另外的排油通道129。
如上所述，可期望将排油通道128和另外的排油通道129的出口布置在油底壳118中、在油底壳内的油位的下面。发动机组件102可包括上述排油管40，排油管可联接到梯型框架108，使得管状部分44与排油槽道108a流体连通。发动机组件102可包括联接到梯型框架108的另外的排油管140。
参考图6a至图6c，另外的排油管140可类似于上述的排油管40，并且可具有第一端部140a、第二端部140b和管状体140c。第一端部140a可包括紧固部分142和管状部分144。如图4中所描绘的，另外的排油管可例如在紧固部分142处联接到梯型框架108，并且另外的排油管的管状部分144可被布置成与另外的排油槽道108b流体连通。
参考图7，梯型框架108可包括排油特征结构109和另外的排油特征结构111。排油特征结构109、排油特征结构111可设置在梯型框架108的加强特征结构上和/或梯型框架108的加强特征结构之间。排油特征结构109可对应于排油槽道108a，并且另外的排油特征结构可对应于另外的排油槽道108b。排油特征结构109、排油特征结构111可各自包括联接部分109a、联接部分111a和排放端口109b、排放端口111b。联接部分109a、联接部分111a可被构造成准许排油管40、排油管140在排油特征结构109、排油特征结构111处联接到梯型框架108。例如，联接部分109a、联接部分111a可包括被构造成接收被设置在排油管上的紧固件的孔。孔可包括螺纹部分。
排油特征结构和另外的排油特征结构的排放端口109b、排放端口111b可分别限定排油槽道108a和另外的排油槽道108b的出口。排放端口109b、排放端口111b可被构造成联接到排油管和另外的排油管的管状部分44、管状部分144，使得排油管被布置成分别与排油槽道108a和另外的排油槽道108b流体连通。
在一些布置中，管状部分44、管状部分144可部分地被接收在排放端口109b、排放端口110b内。如图3a至图3c和图6a至图6c中所描绘的，管状部分44、管状部分144可包括被构造成在管状部分与排放端口之间产生密封的密封件44a、密封件144a，诸如o形环密封件。当管状部分44、管状部分144被接收在排放端口109b、排放端口111b内时，可将密封件44a、密封件144a布置在管状部分44、管状部分144的外表面和相应的排放端口109b、排放端口111b的内表面之间。还设想相反的布置可例如适用于被接收在管状部分44、管状部分144内的排放端口。
排油特征结构109、排油特征结构111的联接部分109a、联接部分111a的构造例如尺寸和/或形状可分别对应于排油管40、排油管140的紧固部分42、紧固部分142的尺寸和/或形状。类似地，排油特征结构109、排油特征结构111的排放端口109b、排放端口111b的构造例如尺寸和/或形状可分别对应于排油管40、排油管140的管状部分44、管状部分144的尺寸和/或形状。
还有，联接部分109a和排放端口109b的相对位置可对应于排油管40的紧固部分42和管状部分44的相对位置，并且联接部分111a和排放端口111b的相对位置可对应于另外的排油管140的紧固部分142和管状部分144的相对位置。换句话说，排油特征结构109、排油特征结构111的构造可对应于排油管40、排油管140的第一端部的构造。以该方式，当排油管的紧固部分42、紧固部分142联接到联接部分109a、联接部分111a时，管状部分44、管状部分144可分别与排油槽道108a和另外的排油槽道108b流体连通。
排油特征结构109、排油特征结构111的联接部分109a、联接部分111a和排放端口109b、排放端口111b的构造例如尺寸、形状和/或相对位置可不同。例如，如图7中所描绘的，排油特征结构109的联接部分109a和排放端口109b之间的距离例如中心距离hd1、中心距离hd2可与另外的排放特征结构111的联接部分111a和排放端口111b之间的距离不同。
在图7中所示的布置中，联接部分109a、联接部分111a和排放端口109b、排放端口111b的尺寸和形状是相同的。然而，在其它布置中，联接部分109a、联接部分111a和/或排放端口109b、排放端口111b的尺寸和形状可不同。例如，排油特征结构中的一个排油特征结构的排放端口可为圆形的，并且其它排油特征结构的排放端口可为正方形的或任何其它形状。替代地，排放端口可各自为圆形的，并且排放端口的直径可变化。特定排放特征结构的联接部分和排放端口之间的间距可或可不会不同于另一个排放特征结构的联接部分和排放端口之间的间距。
如上面所提及的，排油管40、排油管140的第一端部的构造可对应于排油管联接到的排油特征结构109、排油特征结构111的构造。因此，当排油特征结构109的构造与另外的排油特征结构111的构造不同时，排油管40和另外的排油管140的第一端部的构造可相应地不同。例如，如图3a和图6a中所描绘的，排油管的紧固部分42、紧固部分142和管状部分44、管状部分144的中心之间的距离td1、距离td2可不同。因此，排油管40可为可联接到排油特征结构109，但可能不可联接到另外的排油特征结构111。类似地，另外的排油管140可为可联接到另外的排油特征结构111，但是可能不可联接到排油特征结构109。
在发动机组件102内提供不同构造的排油特征结构和排油管可为有益的，因为它可允许包括排油特征结构109和另外的排油特征结构111的梯型框架108设置在自然吸气式发动机组件2和涡轮增压发动机组件102两者上，同时确保排油管40正确地组装在发动机组件内。
如上所述，设置在自然吸气式发动机组件2上的pcv系统20可包括单个油分离器26。因此，发动机组件2可包括单个排油通道28和单个排油管40。当包括排油特征结构109和另外的排油特征结构111的梯型框架108被设置在发动机组件2内时，期望排油管40联接到正确的排油特征结构，例如对应于排油通道28的排油特征结构，以便将分离的油从油分离器26有效地排放到油底壳18。
如果排油特征结构109被构造成类似于另外的排油特征结构111，则排油管40可能不正确地联接到另外的排油特征结构111。然而，当另外的排油特征结构111的构造不同于排油特征结构109的构造时，排油管40可能不可联接到另外的排油特征结构111。这可防止发动机组件2的不正确的组装。
当梯型框架108设置在涡轮增压发动机组件102内时，排油管40和另外的排油管140两者都可设置在发动机组件内，并且可分别联接到排油特征结构109和另外的排油特征结构111。因而，梯型框架108对于发动机组件2和涡轮增压器发动机组件102两者可为共同的。因此，梯型框架8、梯型框架108可为相同的，并且可能不需要在发动机组件2、发动机组件102的生产线上生产或储存和管理两种不同的梯型框架。提供排油管40、排油管140的两种不同设计可比两种不同设计的梯型框架更便宜和更易于管理。
在发动机组件102内提供不一样的排油特征结构109、排油特征结构111和不一样的排油管40、排油管140还可为有利的，因为它可允许排油管的管体40c、管体140c不同。例如，管体可具有不同的长度，并且可相对于排油管的第一端部40a、第一端部140a以不同的角度延伸。例如，如图3a和图6a中所描绘的，管状体的角度a1、角度a2可被定义为紧固部分42、紧固部分142与管状部分44、管状部分144的中心之间的线与管状体40c、管状体140c的中心线之间的角度。
提供具有相对于排油管的第一端部40a、第一端部140a以不同角度布置的管体40c、管体140c的排油管在梯型框架108的排油特征结构109、排油特征结构110的设计中提供更大的灵活性。特别地，可根据需要单独地调整排油特征结构的取向，并且相应地调整对应的管状体的角度，使得不影响出口46、出口146在油底壳内的相对位置。
参考图8，当组装发动机组件102或另一个发动机组件时，排油管的套件800可被设置成联接到发动机组件的梯型框架，诸如梯型框架108。该套件800可包括多个排油管。排油管中的每个排油管可具有包括紧固部分和管状部分的第一端部、第二端部和管状体。该组中的第一排油管道的第一端部的构造例如尺寸和/或形状可不同于该组中的其它排油管道或其它排油管道中的每个排油管道的第一端部的尺寸和/或形状。在一些布置中，第一端部的构造可变化，使得第一排油管的紧固部分和管状部分的相对位置与该套件中的其它排油管道或其它排油管道中的每个排油管道的紧固部分和管状部分的相对位置不同。例如，如图8中所描绘的，该套件800可包括排油管40和排油管140。
因而，该套件800可被构造成使得第一排油管可联接到设置在梯型框架上的排油特征结构中的一个排油特征结构，但不可联接到设置在梯型框架上的其它排油特征结构。在一些布置中，该套件800中的排油管中的每个排油管可联接到设置在梯型框架上的不同排油特征结构。
返回到图3b和图6b，排油管的紧固部分42、紧固部分142可包括联接到排油管的第一端部的紧固件42a、紧固件142a例如螺栓或螺钉。紧固件可被套装在排油管的第一端部上。换句话说，可准许紧固件相对于排放管的第一端部旋转，例如，以允许紧固件被旋拧入到在梯型框架8、梯型框架108上形成的孔中，然而，可防止紧固件在组装发动机组件2、发动机组件102之前与排油管40、排油管140脱离。
提供被套装在排油管的第一端部上的紧固件可允许技术人员在组装发动机组件2、发动机组件102时快速确定排油管的紧固部分42和管状部分的构造诸如尺寸、形状和/或相对位置是否对应于梯型框架的排油特征结构的构造。
紧固件42a、紧固件142a可联接到在排油管道的第一端部处形成的凸起42b、凸起142b。凸起42b、凸起142b可从管状部分44、管状部分144延伸到紧固件42a、紧固件142a的位置。凸起42b、凸起142b可包括一个或多个加强特征结构诸如腹板或肋条，所述一个或多个加强特征结构被构造成增加凸起的刚度，并且减少管状部分44、管状部分144相对于紧固部分42、紧固部分142的偏转。
虽然在图1、图2和图4、图5中所描绘的布置中，所描绘的发动机组件分别包括一个排油槽道和两个排油槽道，但是还设想，在本公开的其它布置中，发动机组件可包括多于两个排油槽道和设置在发动机组件的梯型框架上的对应数量的排油特征结构。在该情况下，发动机组件可包括被构造成联接到排油特征结构的对应数量的排油管。当发动机组件包括多于两个排油管时，排放管中的每个排放管的第一端部可不同地构造，使得排油管中的每个排油管可联接到排油特征结构中的一个排油特征结构，但不可联接到其它排油特征结构。替代地，排油管道中的两个或多于一个排油管道的第一端部可为类似的，并且排油管道中的一个或多个排油管道的第一端部可与其它排油管道中的一个或多个排油管道不同地进行构造。
图1至图8示出了具有各种部件的相对定位的示例构造。如果示为直接彼此接触或直接联接，则至少在一个示例中，此类元件可分别被称为直接接触或直接联接。类似地，至少在一个示例中，被示为彼此邻接或在彼此附近的元件可分别为彼此邻接或在彼此附近。作为示例，彼此共面接触放置的部件可被称为共面接触。作为另一个示例，在至少一个示例中，仅以其间的空间且没有其它部件被定位成彼此隔开的元件可被称为如此。作为又一个示例，被示为在彼此的上面/下面、在彼此的相对侧或在彼此的左侧/右侧的元件可相对于彼此被称为如此。另外，如附图所示，在至少一个示例中，最顶部元件或元件的点可被称为部件的“顶部”，并且最底部元件或元件的点可被称为部件的“底部”。如本文所使用的，顶部/底部、上/下、上面/下面可相对于附图的垂直轴线，并且用于描述附图中的元件相对于彼此的定位。同样地，在一个示例中，被示为在其它元件上面的元件垂直地定位在其它元件上面。作为又一个示例，在附图内描绘的元件的形状可被称为具有那些形状(例如，诸如圆形的、直线的、平面的、弯曲的、倒圆的、倒角的、成角度的等)。另外，在至少一个示例中，被示为彼此相交的元件可被称为相交元件或彼此相交。另外，在一个示例中，被示为在另一个元件内的或被示为在另一个元件外部的元件可被称为如此。
如附图所示，为了便于描述，诸如“内”、“外”、“在……之下”、“下面”、“下”、“上面”、“上”等的空间相对术语可在本文中用于描述一个元件或特征结构与(一个或多个)另一个元件或(一个或多个)特征结构的关系。除了附图中所描绘的取向之外，空间相对术语可旨在涵盖在使用或操作中的设备的不同取向。例如，如果附图中的设备被翻转，则被描述为在其它元件或特征结构“下面”或“之下”的元件然后将取向成在其它元件或特征结构的“上面”。于是，示例术语“下面”可涵盖上面和下面取向两者。设备可以其它方式取向(旋转90度或处于其它取向)，并且本文使用的空间相对描述词被相应地解释。
本领域技术人员将了解，虽然参考一个或多个示例以举例的方式已描述了本公开，但是本公开并不限于所公开的示例，并且可在不偏离如由所附权利要求限定的本公开的范围的情况下构建的替代的示例。