本发明涉及船舶用燃气轮机箱装体技术领域，具体地说是一种能够减弱燃气轮机振动噪声影响，提高船员舒适性的船舶用燃气轮机箱装体。
背景技术
众所周知，船舶噪声的传播途径主要有三种：①动力或辅助机械设备直接向空气中辐射噪声，这种噪声称为空气声；②机械的振动能量沿固体结构传播到船体各部位，然后再向外辐射噪声，这种噪声称为结构声；③水下噪声是船的壳体振动或螺旋桨的扰动等向水下辐射的噪声。
船舶发动机主要为柴油机与燃气轮机，柴油机主要是由于气动、机械两方面产生的噪声。燃烧过程中气体在气缸中产生声驻波，声压起伏通过换气过程等直接辐射并通过气缸壁以结构声形式传播和辐射。燃烧过程中冲击波激励的机械振动通过活塞、连杆、曲柄轴传到柴油机构架上，并由曲轴箱、壳体等向外辐射声能，对船体与工作人员造成一定伤害。因此，减弱燃气轮机震动与噪声一直是船舶设计者关注的重点。
箱装体的设计应注意下面两个问题：箱装体与机座的减振，燃气轮机与箱体的连接。传统燃气轮机箱装体使用金属材料，燃气轮机工作时产生的振动由箱装体传递至舱壁，金属箱装体在此过程中无法起到减弱振动的作用。燃气轮机工作时产生的振动有可能导致连接结构松动，从而引发危险。
浮石又称轻石或浮岩，容重小，是一种多孔、轻质的玻璃质酸性火山喷出岩，其成分相当于流纹岩。浮岩是由于熔融的岩浆随火山喷发冷凝而成的密集气孔的玻璃质熔岩，其气孔体积占岩石体积的50%以上。浮石表面粗糙，颗粒容重为450kg/m3，松散容重为250kg/m3左右，天然浮石孔隙率为71.8%~81%，吸水率为50%~60%。因孔隙多、质量轻、容重小于1kg/m3，能浮于水面而得名。它的特点是质量轻、强度高、耐酸碱、耐腐蚀，且无污染、无放射性等，是理想的天然、绿色、环保的产品。
中国浮石资源十分丰富。在火山分布区都有浮石矿产分布，以北方地区为多，质量较好，喷发年代较新，多产于沿海地区，易于开采。
橡胶粉是橡胶粉末的简称。一般用废旧轮胎加工而成。常采用的加工方法有：常温粉碎法、冷冻法、常温化学法。
在现有技术中，国际上主要采用双向弹性杆减震方式，主要采用金属弹簧、橡胶弹簧和气体弹簧。如文章《双向弹性杆结构设计及应用分析》（1002－2333（2017）10－0150－03），金属弹簧结构简单，制造方便，结构特性曲线接近直线，刚度较稳定，但缓冲和减震能力较弱，一般用于简单的减震机构，橡胶弹簧结构减震效率高，因其较为柔软，对高频振动的能量吸收尤为显著，一般用于频率高，振幅小的机械设备的隔振装置上。由于其弹性体为橡胶件，因此受温度变化明显，不宜高温使用，气体弹簧结构吸收振动和冲击效果好，可根据充气压力的变化，方便地改变气弹簧的刚度，得到不同承载能力的弹性杆，但结构较复杂，使用中结构需保持良好的密封状态，另外环境温度对气弹簧性能有一定的影响。
技术实现要素：
本发明的目的是解决上述现有技术的不足，提供一种能够减弱燃气轮机振动噪声影响，提高船员舒适性的船舶用燃气轮机箱装体。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种船舶用燃气轮机箱装体，设有底板、四个侧板和顶板组成，侧板上设有检修门和主轴孔，顶板上设有挠性排气口、检修口、通风空气口和挠性进气口，挠性进气口下方的箱体内设有气压室，其特征在于所述的底板由上底板、中间浮石橡胶复合层和上底板组成，中间浮石橡胶复合层夹在上底板和下底板的之间通过加热加压的方法进行硫化处理使上底板、中间浮石橡胶复合层和上底板相互连接，所述的上底板和下底板设为钢板，厚度为3mm-6mm，中间浮石橡胶复合层的厚度为60mm-100mm，所述的侧板由外侧板和内浮石橡胶复合层组成，所述的外侧板和内浮石橡胶复合层之间通过加热加压的方法进行硫化处理使外侧板和内浮石橡胶复合层相互连接，所述的外侧板设为钢板，厚度为3mm-6mm，内浮石橡胶复合层的厚度为45mm-55mm，通过带有中间浮石橡胶复合层和内浮石橡胶复合层的底板和侧板实现整个箱装体减重、减震、减噪。
本发明所述的侧板由外侧板、内浮石橡胶复合层和内侧板三层结构组成，所述的外侧板、内浮石橡胶复合层和内侧板之间通过加热加压的方法进行硫化处理使外侧板、内浮石橡胶复合层和内侧板相互连接，所述的外侧板和内侧板设为钢板，厚度为3mm-6mm，内浮石橡胶复合层的厚度为45mm-55mm，
本发明所述的底板三层结构的中间浮石橡胶复合层和侧板三层结构中的内浮石橡胶复合层都是由浮石、橡胶粉和废旧橡胶粉组成，所述的浮石颗粒规格为公称粒径2mm-20mm，所述的橡胶粉的规格为15目-25目，废旧橡胶粉为60目-100目，所述的浮石、橡胶粉和废旧橡胶粉的质量占比为：浮石20%-40%，橡胶粉为40%-80%，废旧橡胶粉为0%-20%。
本发明所述的侧板二层结构中的内浮石橡胶复合层是由浮石、橡胶粉和废旧橡胶粉组成，所述的浮石颗粒规格为公称粒径2mm-20mm，所述的橡胶粉的规格为15目-25目，废旧橡胶粉为60目-100目，所述的浮石、橡胶粉和废旧橡胶粉的质量占比为：浮石30%-70%，橡胶粉为25%-65%，废旧橡胶粉为0%-5%。
本发明所述的底板和侧板都为三层结构的制作步骤为：
（1）.制作浮石橡胶复合料：首先取浮石颗粒规格为公称粒径2mm-20mm，所述的橡胶粉的规格为15目-25目，废旧橡胶粉为60目-100目，所述的浮石、橡胶粉和废旧橡胶粉的质量占比为：浮石20%-40%，橡胶粉为40%-80%，废旧橡胶粉为0%-20%，将三者进行混合均匀形成浮石橡胶复合料；
（2）.制作底板：取一层厚度为3mm-6mm的钢板作为下底板，然后在下底板上面铺设一层厚度为60mm-100mm的步骤（1）中的浮石橡胶复合料形成中间浮石橡胶复合层，在浮石橡胶复合层四周包裹一层聚酰胺薄膜以防止橡胶粉或浮石颗粒流动，再取一层厚度为3mm-6mm的钢板作为上底板覆盖在浮石橡胶复合层上方，然后将上底板、中间浮石橡胶复合层和下底板组成的三层结构放入热压罐中，热压罐温度设置为80℃-160℃，压力设置为常压或者0.1mpa-3.5mpa，进行1h-12h的加热加压硫化处理，使下底板、浮石橡胶复合层和下底板组成的三层结构进行复合形成整个底板，取出后将聚酰亚胺薄膜撕除；
（3）.制作侧板：取一层厚度为3mm-6mm的钢板作为外侧板，然后在外侧板上面铺设一层厚度为45mm-55mm的步骤（1）中的浮石橡胶复合料形成内浮石橡胶复合层，在浮石橡胶复合层四周包裹一层聚酰胺薄膜以防止橡胶粉或浮石颗粒流动，再取一层厚度为3mm-6mm的钢板作为内侧板覆盖在浮石橡胶复合层上方，然后将外侧板、内浮石橡胶复合层和内侧板组成的三层结构放入热压罐中，热压罐温度设置为80℃-160℃，压力设置为常压或者0.1mpa-3.5mpa，进行1h-12h的加热加压硫化处理，使外侧板和内浮石橡胶复合层和内侧板组成的三层结构进行复合形成整个侧板，取出后将聚酰亚胺薄膜撕除；
（4）制作箱装体：将底板、侧板和顶板按照制作箱装体工艺相互连接形成箱装体。
本发明所述的底板为三层结构、侧板为二层结构的制作步骤为：
（1）.制作底板浮石橡胶复合料：首先取浮石颗粒规格为公称粒径2mm-20mm，所述的橡胶粉的规格为15目-25目，废旧橡胶粉为60目-100目，所述的浮石、橡胶粉和废旧橡胶粉的质量占比为：浮石20%-40%，橡胶粉为40%-80%，废旧橡胶粉为0%-20%，将三者进行混合均匀形成浮石橡胶复合料；
（2）.制作底板：取一层厚度为3mm-6mm的钢板作为下底板，然后在下底板上面铺设一层厚度为60mm-100mm的步骤（1）中的浮石橡胶复合料形成中间浮石橡胶复合层，在浮石橡胶复合层四周包裹一层聚酰胺薄膜以防止橡胶粉或浮石颗粒流动，再取一层厚度为3mm-6mm的钢板作为上底板覆盖在浮石橡胶复合层上方，然后将上底板、中间浮石橡胶复合层和下底板组成的三层结构放入热压罐中，热压罐温度设置为80℃-160℃，压力设置为常压或者0.1mpa-3.5mpa，进行1h-12h的加热加压硫化处理，使下底板、浮石橡胶复合层和下底板组成的三层结构进行复合形成整个底板，取出后将聚酰亚胺薄膜撕除；
（3）制作侧板浮石橡胶复合料：取浮石颗粒规格为公称粒径2mm-20mm，所述的橡胶粉的规格为15目-25目，废旧橡胶粉为60目-100目，所述的浮石、橡胶粉和废旧橡胶粉的质量占比为：浮石30%-70%，橡胶粉为25%-65%，废旧橡胶粉为0%-5%，将三者进行混合均匀形成浮石橡胶复合料；
（4）.制作侧板：取一层厚度为3mm-6mm的钢板作为外侧板，然后在外侧板上面铺设一层厚度为45mm-55mm的步骤（1）中的浮石橡胶复合料形成内浮石橡胶复合层，在浮石橡胶复合层四周包裹一层聚酰胺薄膜以防止橡胶粉或浮石颗粒流动，然后将外侧板和内浮石橡胶复合层组成的二层结构放入热压罐中，热压罐温度设置为80℃-160℃，压力设置为常压或者0.1mpa-3.5mpa，进行1h-12h的加热加压硫化处理，使外侧板和内浮石橡胶复合层组成的二层结构进行复合形成整个侧板，取出后将聚酰亚胺薄膜撕除；
（5）制作箱装体：将底板、侧板和顶板按照制作箱装体工艺相互连接形成箱装体。
本发明由于所述的底板由上底板、中间浮石橡胶复合层和上底板组成，中间浮石橡胶复合层夹在上底板和下底板的之间通过加热加压的方法进行硫化处理使上底板、中间浮石橡胶复合层和上底板相互连接，所述的上底板和下底板设为钢板，厚度为3mm-6mm，中间浮石橡胶复合层的厚度为60mm-100mm，所述的侧板由外侧板和内浮石橡胶复合层组成，所述的外侧板和内浮石橡胶复合层之间通过加热加压的方法进行硫化处理使外侧板和内浮石橡胶复合层相互连接，所述的外侧板设为钢板，厚度为3mm-6mm，内浮石橡胶复合层的厚度为45mm-55mm，通过带有中间浮石橡胶复合层和内浮石橡胶复合层的底板和侧板实现整个箱装体减重、减震、减噪，具有能够减弱燃气轮机振动噪声影响、提高船员舒适性、成本降低、减震、减重和减噪等优点。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是本发明中侧板二层结构的结构示意图。
图3是本发明中侧板三层结构的结构示意图。
图4是本发明中底板三层结构的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明进一步说明：
如附图所示，一种船舶用燃气轮机箱装体，设有底板7、四个侧板6和顶板组成，侧板2上设有检修门8和主轴孔5，顶板上设有挠性排气口4、检修口3、通风空气口2和挠性进气口1，挠性进气口1下方的箱体内设有气压室9，其特征在于所述的底板7由上底板10、中间浮石橡胶复合层11和上底板12组成，中间浮石橡胶复合层11夹在上底板10和下底板12的之间通过加热加压的方法进行硫化处理使上底板10、中间浮石橡胶复合层11和上底板12相互连接，所述的上底板10和下底板12设为钢板，厚度为3mm-6mm，中间浮石橡胶复合层11的厚度为60mm-100mm，所述的侧板6由外侧板13和内浮石橡胶复合层14组成，所述的外侧板13和内浮石橡胶复合层14之间通过加热加压的方法进行硫化处理使外侧板13和内浮石橡胶复合层14相互连接，所述的外侧板13设为钢板，厚度为3mm-6mm，内浮石橡胶复合层14的厚度为45mm-55mm，通过带有中间浮石橡胶复合层11和内浮石橡胶复合层14的底板和侧板实现整个箱装体减重、减震、减噪，所述的侧板由外侧板13、内浮石橡胶复合层14和内侧板15三层结构组成，所述的外侧板13、内浮石橡胶复合层14和内侧板15之间通过加热加压的方法进行硫化处理使外侧板13、内浮石橡胶复合层14和内侧板15相互连接，所述的外侧板13和内侧板15设为钢板，厚度为3mm-6mm，内浮石橡胶复合层14的厚度为45mm-55mm，所述的底板三层结构的中间浮石橡胶复合层11和侧板三层结构中的内浮石橡胶复合层14都是由浮石、橡胶粉和废旧橡胶粉组成，所述的浮石颗粒规格为公称粒径2mm-20mm，所述的橡胶粉的规格为15目-25目，废旧橡胶粉为60目-100目，所述的浮石、橡胶粉和废旧橡胶粉的质量占比为：浮石20%-40%，橡胶粉为40%-80%，废旧橡胶粉为0%-20%，所述的侧板二层结构中的内浮石橡胶复合14层是由浮石、橡胶粉和废旧橡胶粉组成，所述的浮石颗粒规格为公称粒径2mm-20mm，所述的橡胶粉的规格为15目-25目，废旧橡胶粉为60目-100目，所述的浮石、橡胶粉和废旧橡胶粉的质量占比为：浮石30%-70%，橡胶粉为25%-65%，废旧橡胶粉为0%-5%，所述的底板和侧板都为三层结构的制作步骤为：（1）.制作浮石橡胶复合料：首先取浮石颗粒规格为公称粒径2mm-20mm，所述的橡胶粉的规格为15目-25目，废旧橡胶粉为60目-100目，所述的浮石、橡胶粉和废旧橡胶粉的质量占比为：浮石20%-40%，橡胶粉为40%-80%，废旧橡胶粉为0%-20%，将三者进行混合均匀形成浮石橡胶复合料；（2）.制作底板：取一层厚度为3mm-6mm的钢板作为下底板，然后在下底板上面铺设一层厚度为60mm-100mm的步骤（1）中的浮石橡胶复合料形成中间浮石橡胶复合层，在浮石橡胶复合层四周包裹一层聚酰胺薄膜以防止橡胶粉或浮石颗粒流动，再取一层厚度为3mm-6mm的钢板作为上底板覆盖在浮石橡胶复合层上方，然后将上底板、中间浮石橡胶复合层和下底板组成的三层结构放入热压罐中，热压罐温度设置为80℃-160℃，压力设置为常压或者0.1mpa-3.5mpa，进行1h-12h的加热加压硫化处理，使下底板、浮石橡胶复合层和下底板组成的三层结构进行复合形成整个底板，取出后将聚酰亚胺薄膜撕除；（3）.制作侧板：取一层厚度为3mm-6mm的钢板作为外侧板，然后在外侧板上面铺设一层厚度为45mm-55mm的步骤（1）中的浮石橡胶复合料形成内浮石橡胶复合层，在浮石橡胶复合层四周包裹一层聚酰胺薄膜以防止橡胶粉或浮石颗粒流动，再取一层厚度为3mm-6mm的钢板作为内侧板覆盖在浮石橡胶复合层上方，然后将外侧板、内浮石橡胶复合层和内侧板组成的三层结构放入热压罐中，热压罐温度设置为80℃-160℃，压力设置为常压或者0.1mpa-3.5mpa，进行1h-12h的加热加压硫化处理，使外侧板和内浮石橡胶复合层和内侧板组成的三层结构进行复合形成整个侧板，取出后将聚酰亚胺薄膜撕除；（4）制作箱装体：将底板、侧板和顶板按照制作箱装体工艺相互连接形成箱装体，所述的底板为三层结构、侧板为二层结构的制作步骤为：（1）.制作底板浮石橡胶复合料：首先取浮石颗粒规格为公称粒径2mm-20mm，所述的橡胶粉的规格为15目-25目，废旧橡胶粉为60目-100目，所述的浮石、橡胶粉和废旧橡胶粉的质量占比为：浮石20%-40%，橡胶粉为40%-80%，废旧橡胶粉为0%-20%，将三者进行混合均匀形成浮石橡胶复合料；（2）.制作底板：取一层厚度为3mm-6mm的钢板作为下底板，然后在下底板上面铺设一层厚度为60mm-100mm的步骤（1）中的浮石橡胶复合料形成中间浮石橡胶复合层，在浮石橡胶复合层四周包裹一层聚酰胺薄膜以防止橡胶粉或浮石颗粒流动，再取一层厚度为3mm-6mm的钢板作为上底板覆盖在浮石橡胶复合层上方，然后将上底板、中间浮石橡胶复合层和下底板组成的三层结构放入热压罐中，热压罐温度设置为80℃-160℃，压力设置为常压或者0.1mpa-3.5mpa，进行1h-12h的加热加压硫化处理，使下底板、浮石橡胶复合层和下底板组成的三层结构进行复合形成整个底板，取出后将聚酰亚胺薄膜撕除；（3）制作侧板浮石橡胶复合料：取浮石颗粒规格为公称粒径2mm-20mm，所述的橡胶粉的规格为15目-25目，废旧橡胶粉为60目-100目，所述的浮石、橡胶粉和废旧橡胶粉的质量占比为：浮石30%-70%，橡胶粉为25%-65%，废旧橡胶粉为0%-5%，将三者进行混合均匀形成浮石橡胶复合料；（4）.制作侧板：取一层厚度为3mm-6mm的钢板作为外侧板，然后在外侧板上面铺设一层厚度为45mm-55mm的步骤（1）中的浮石橡胶复合料形成内浮石橡胶复合层，在浮石橡胶复合层四周包裹一层聚酰胺薄膜以防止橡胶粉或浮石颗粒流动，然后将外侧板和内浮石橡胶复合层组成的二层结构放入热压罐中，热压罐温度设置为80℃-160℃，压力设置为常压或者0.1mpa-3.5mpa，进行1h-12h的加热加压硫化处理，使外侧板和内浮石橡胶复合层组成的二层结构进行复合形成整个侧板，取出后将聚酰亚胺薄膜撕除；（5）制作箱装体：将底板、侧板和顶板按照制作箱装体工艺相互连接形成箱装体。
与现有材料相比，本发明一种使用橡胶浮石复合材料的船舶用燃气轮机箱装体结构简单，制造方便，结构特性曲线接近直线，刚度较稳定，对高频振动的能量吸收尤为显著，能够减弱燃气轮机振动噪声影响，延长结构材料的使用寿命，减轻箱装体重量，提高船员的舒适性，同时，浮石的成本较为低廉，可开采量较高，且废旧橡胶的利用达到了资源循环利用的目的。
本发明由于所述的底板由上底板、中间浮石橡胶复合层和上底板组成，中间浮石橡胶复合层夹在上底板和下底板的之间通过加热加压的方法进行硫化处理使上底板、中间浮石橡胶复合层和上底板相互连接，所述的上底板和下底板设为钢板，厚度为3mm-6mm，中间浮石橡胶复合层的厚度为60mm-100mm，所述的侧板由外侧板和内浮石橡胶复合层组成，所述的外侧板和内浮石橡胶复合层之间通过加热加压的方法进行硫化处理使外侧板和内浮石橡胶复合层相互连接，所述的外侧板设为钢板，厚度为3mm-6mm，内浮石橡胶复合层的厚度为45mm-55mm，通过带有中间浮石橡胶复合层和内浮石橡胶复合层的底板和侧板实现整个箱装体减重、减震、减噪，具有能够减弱燃气轮机振动噪声影响、提高船员舒适性、成本降低、减震、减重和减噪等优点。
实施例1：底板为三层结构、侧板为二层结构
（1）.制作底板浮石橡胶复合料：首先取浮石颗粒规格为公称粒径2mm-20mm，所述的橡胶粉的规格为20目（约0.83mm），废旧橡胶粉为60目-100目（约0.15mm-0.25mm），所述的浮石、橡胶粉和废旧橡胶粉的质量占比为：浮石20%，橡胶粉为70%，废旧橡胶粉为10%，将三者进行混合均匀形成浮石橡胶复合料；（2）.制作底板：取一层厚度为3mm-6mm的钢板作为下底板，然后在下底板上面铺设一层厚度为60mm-100mm的步骤（1）中的浮石橡胶复合料形成中间浮石橡胶复合层，在浮石橡胶复合层四周包裹一层聚酰胺薄膜以防止橡胶粉或浮石颗粒流动，再取一层厚度为3mm-6mm的钢板作为上底板覆盖在浮石橡胶复合层上方，然后将上底板、浮石橡胶复合层和下底板组成的三层结构放入热压罐中，热压罐温度设置为80℃-160℃，压力设置为常压或0.1mpa-3.5mpa，进行1h-12h的加热加压硫化处理，使下底板、浮石橡胶复合层和下底板组成的三层结构进行复合形成整个底板，然后然后将聚酰亚胺薄膜撕除；（3）制作侧板浮石橡胶复合料：取浮石颗粒规格为公称粒径2mm-20mm，所述的橡胶粉的规格为20目（约0.83mm），废旧橡胶粉为60目-100目，所述的浮石、橡胶粉和废旧橡胶粉的质量占比为：浮石65%，橡胶粉为30%，废旧橡胶粉为5%，将三者进行混合均匀形成浮石橡胶复合料；（4）.制作侧板：取一层厚度为3mm-6mm的钢板作为外侧板，然后在外侧板上面铺设一层厚度为50mm的步骤（1）中的浮石橡胶复合料形成内浮石橡胶复合层，在浮石橡胶复合层四周包裹一层聚酰亚胺薄膜以防止橡胶粉或浮石颗粒流动，然后将外侧板和内浮石橡胶复合层组成的二层结构放入热压罐中，热压罐温度设置为80℃-160℃，压力设置为常压或0.1mpa-3.5mpa，进行1h-12h的加热加压硫化处理，使外侧板和内浮石橡胶复合层组成的二层结构进行复合形成整个侧板，然后将聚酰亚胺薄膜撕除；（5）制作箱装体：将底板、侧板和顶板按照制作箱装体工艺相互连接形成箱装体。
经声级计检测，本发明箱装体侧板较现有箱装体侧板在125hz、500hz、2000hz下平均吸声系数提高5%-10%，分别达到0.30、0.96、0.97。本发明底板较现有箱装体在125hz、500hz、2000hz下平均吸声系数提高5%-15%，分别达到0.30、0.95、0.97。本发明可较大程度吸收结构声。
实施例2：底板为三层结构、侧板为二层结构
具体实施例2实施方式与具体实施例1不同的是箱装体侧板浮石橡胶复合材料，橡胶质量占比40%，辅充废旧橡胶粉质量占比不变，浮石颗粒质量占比55%，其它与具体实施例1相同。
测得侧板平均吸声系数在125hz、500hz、2000hz下分别为0.28、0.94、0.97。其他与具体实施例1相同。
实施例3：底板为三层结构、侧板为二层结构
具体实施例3实施方式与具体实施例1不同的是箱装体侧板浮石橡胶复合材料，橡胶质量占比50%，辅充废旧橡胶粉质量占比不变，浮石颗粒质量占比45%，其它与具体实施例1相同。
测得侧板平均吸声系数在125hz、500hz、2000hz下分别为0.27、0.91、0.95。其他与具体实施例1相同。
实施例4：底板为三层结构、侧板为二层结构
具体实施例4实施方式与具体实施例1不同的是箱装体侧板浮石橡胶复合材料，橡胶质量占比60%，辅充废旧橡胶粉质量占比不变，浮石颗粒质量占比35%，其它与具体实施例1相同。
测得侧板平均吸声系数在125hz、500hz、2000hz下分别为0.25、0.89、0.93。其他与具体实施例1相同。
实施例5：底板为三层结构、侧板为二层结构
具体实施例5实施方式与具体实施例1不同的是箱装体侧板浮石橡胶复合材料，橡胶质量占比70%，辅充废旧橡胶粉质量占比不变，浮石颗粒质量占比25%，其它与具体实施例1相同。
测得侧板平均吸声系数在125hz、500hz、2000hz下分别为0.25、0.89、0.92。其他与具体实施例一相同。
实施例6：底板为三层结构、侧板为二层结构
具体实施例6实施方式与具体实施例1不同的是，箱装体底板所填充的浮石橡胶复合材料，浮石颗粒质量占比30%，辅充废旧橡胶粉质量占比不变，橡胶质量占比60%，其它与具体实施例1相同。
测得底板平均吸声系数在125hz、500hz、2000hz下分别为0.28、0.90、0.95。其他与具体实施例1相同。
实施例7：底板为三层结构、侧板为二层结构
具体实施例7实施方式与具体实施例1不同的是，箱装体底板所填充的浮石橡胶复合材料，浮石颗粒质量占比40%，辅充废旧橡胶粉质量占比不变，橡胶质量占比50%，其它与具体实施例1相同。
测得底板平均吸声系数在125hz、500hz、2000hz下分别为0.25、0.88、0.90。其他与具体实施例1相同。
实施例8：底板为三层结构、侧板为三层结构
具体实施例8实施方式与具体实施例1不同的是，箱装体侧板由外侧板、内浮石橡胶复合层和内侧板组成的三层结构进行复合形成，其他与具体实施例一相同。测得侧板平均吸声系数在125hz、500hz、2000hz下分别为0.40、0.97、0.98。其他与具体实施例1相同。
实施例9：底板为三层结构、侧板为三层结构
具体实施例9实施方式与具体实施例2不同的是，箱装体侧板由外侧板、内浮石橡胶复合层和内侧板组成的三层结构进行复合形成，其他与具体实施例2相同。
测得侧板平均吸声系数在125hz、500hz、2000hz下分别为0.35、0.96、0.97。其他与具体实施例2相同。