一种出气端锥上壳体外壳及其加工方法与流程

本发明属于汽车配件技术领域，尤其涉及一种出气端锥上壳体外壳及其加工方法。

背景技术：

随着社会的发展，科学技术的进步，汽车行业正在蓬勃发展。汽车在制造过程中，涉及到很多零件和工序，每一种零件的设计、制造，都集结了设计者的很多心思，而且在制造过程中运用了很多制造工艺，生产出合格的产品实属不易。本发明设计了一种出气端锥上壳体外壳，其用于汽车配件的使用，结构稳固性较高，易于加工，大大提高了成品质量；另外，针对本发明的一种出气端锥上壳体外壳，设计了适合的加工方法，加工操作简单，易于上手，大大提高加工生产效率。

技术实现要素：

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种出气端锥上壳体外壳及其加工方法，易于加工，结构稳定，加工出的成品合格率较高。

技术方案：为实现上述目的，本发明的一种出气端锥上壳体外壳，包括上壳体本体，所述上壳体本体具有小端口和大端口，所述上壳体本体从小端口至大端口呈扩张弯曲构成烟斗一半形状的上壳体本体。

进一步地，所述上壳体本体包括小半圆端部、扩张弯曲身部和大半圆端部，所述小半圆端部连接于扩张弯曲身部的收缩端，所述大半圆端部位于扩张弯曲身部的扩张端，且小半圆端部、扩张弯曲身部、大半圆端部三者一体成型。

进一步地，所述小端口所在的平面与大端口所在的平面之间构成夹角α，所述夹角α为110°。

进一步地，所述扩张弯曲身部向上壳体本体凹陷设置有凹陷部，所述凹陷部靠近小半圆端部设置，且凹陷部的外周轮廓呈封闭曲线状。

进一步地，所述扩张弯曲身部的两侧端均设置有向外凸起的凸边，所述凸边沿扩张弯曲身部的侧端轮廓匹配延伸。

进一步地，所述小半圆端部的端沿即为小端口，其半径r1为31.3mm；

所述小半圆端部以扩张弯曲身部的收缩端的延伸趋势方向延伸l1长度，所述l1为12mm。

进一步地，所述大半圆端部的端沿即为大端口，其半径r2为57mm；

所述大半圆端部以扩张弯曲身部的扩张端的延伸趋势方向延伸l2长度，所述l2为10mm。

一种出气端锥上壳体外壳的加工方法，具体步骤如下：

步骤1：落料：采用连续落料方式对原始坯料进行裁剪，得到料片；

步骤2：成型：采用定位块对步骤1中的料片进行定位，对料片进行成型，形成出气端锥上壳体外壳的外形轮廓；

步骤3：切边：对步骤2中完成成型的料片通过型面进行定位，将料片周边多余的废料全周切除；

步骤4：切开和第一次侧切：切开和第一次侧切共模作业，将步骤3中完成切边的料片通过型面进行定位，将料片切开，一分为二，同时，将料片侧边中部位置多余的边料切除；

步骤五：第二次侧切：对步骤4中完成切开和第一次侧切的料片通过型面进行定位，将料片侧边其余的边料切除，完成加工。

有益效果：本发明的一种出气端锥上壳体外壳及其加工方法，有益效果如下：

1)上壳体外壳整体结构的稳固性较高，能够大大提高其使用寿命，不仅节约成本，安全性也得到了大大提升，降低事故发生频率；

2)上壳体外壳易于加工，而且加工出的成品合格率较高；

3)本发明的出气端锥上壳体外壳的加工方法，能够大大提高上壳体外壳的生产加工效率，为企业获得更大收益。

附图说明

附图1为上壳体本体的整体结构示意图；

附图2为上壳体本体的侧视图；

附图3为附图2中沿剖面线a-a的剖视图；

附图4为附图2中沿剖面线c-c的剖视图；

附图5为附图4的d向视图；

附图6为附图4的e向视图；

附图7为附图6的f向视图；

附图8为附图2中沿剖面线b-b的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作更进一步的说明。

如附图1所示，一种出气端锥上壳体外壳，包括上壳体本体1，所述上壳体本体1具有小端口100和大端口200，所述上壳体本体1从小端口100至大端口200呈扩张弯曲构成烟斗一半形状的上壳体本体1。

所述上壳体本体1包括小半圆端部11、扩张弯曲身部12和大半圆端部13，所述小半圆端部11连接于扩张弯曲身部12的收缩端，所述大半圆端部13位于扩张弯曲身部12的扩张端，且小半圆端部11、扩张弯曲身部12、大半圆端部13三者一体成型，提高了上壳体本体的整体结构的稳固性，能够大大提高其使用寿命，不仅节约成本，安全性也得到了大大提升，降低事故发生频率。

如附图6所示，所述小端口100所在的平面与大端口200所在的平面之间构成夹角α，所述夹角α为110°，可得知小半圆端部11与大半圆端部13的相对位置关系。

如附图2所示，所述扩张弯曲身部12向上壳体本体1凹陷设置有凹陷部14，所述凹陷部14靠近小半圆端部11设置，且凹陷部14的外周轮廓呈封闭曲线状，提高结构稳固性。

如附图1、附图5、附图7、附图8所示，所述扩张弯曲身部12的两侧端均设置有向外凸起的凸边15，所述凸边15沿扩张弯曲身部12的侧端轮廓匹配延伸，出气端锥下壳体外壳也设置由相应的凸边，上壳体本体1的扩张弯曲身部12上设置的凸边15便于与出气端锥下壳体外壳上的凸边相互拼接，从而有利于后续的加工作业，提高效率。

如附图4所示，所述小半圆端部11的端沿即为小端口100，其半径r1为31.3mm；

如附图6所示，所述小半圆端部11以扩张弯曲身部12的收缩端的延伸趋势方向延伸l1长度，所述l1为12mm。

如附图5所示，所述大半圆端部13的端沿即为大端口200，其半径r2为57mm；

如附图6所示，所述大半圆端部13以扩张弯曲身部12的扩张端的延伸趋势方向延伸l2长度，所述l2为10mm。

一种出气端锥上壳体外壳的加工方法，具体步骤如下：

步骤1：落料：采用连续落料方式对原始坯料进行裁剪，得到料片；

步骤2：成型：采用定位块对步骤1中的料片进行定位，对料片进行成型，形成出气端锥上壳体外壳的外形轮廓；

步骤3：切边：对步骤2中完成成型的料片通过型面进行定位，将料片周边多余的废料全周切除；

步骤4：切开和第一次侧切：切开和第一次侧切共模作业，将步骤3中完成切边的料片通过型面进行定位，将料片切开，一分为二，同时，将料片侧边中部位置多余的边料切除；

步骤五：第二次侧切：对步骤4中完成切开和第一次侧切的料片通过型面进行定位，将料片侧边其余的边料切除，完成加工。

本发明的优点如下：

4)上壳体外壳整体结构的稳固性较高，能够大大提高其使用寿命，不仅节约成本，安全性也得到了大大提升，降低事故发生频率；

5)上壳体外壳易于加工，而且加工出的成品合格率较高；

6)本发明的出气端锥上壳体外壳的加工方法，能够大大提高上壳体外壳的生产加工效率，为企业获得更大收益。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出：对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。