一种发动机缸盖与凸轮轴轴承盖的配合结构的制作方法

本实用新型涉及汽车发动机，具体涉及一种发动机缸盖与凸轮轴轴承盖的配合结构。

背景技术：

目前发动机已经开始向小型化、集成化发展，受限于空间的影响，很多技术需要集成在同一个发动机零部件上，如安装在发动机缸盖上的凸轮轴轴承盖；凸轮轴轴承盖用于轴向固定凸轮轴，防止凸轮轴产生轴向窜动，同时为凸轮轴提供润滑油以润滑和冷却凸轮轴，并且还可以避免凸轮轴轴颈拉伤。现有的凸轮轴轴承盖内一般设有用于润滑凸轮轴的润滑油路，该润滑油路同缸盖内的润滑油循环油路相连通，润滑油循环油路通过润滑油泵，即机油泵，以实现润滑油的循环，但是凸轮轴轴承盖上的润滑油路的滑油流动路径较为单一，使得滑油的流动方向一定，当润滑油路内的油压较高的时候，油压往往得不到很好的释放，这直接导致凸轮轴的轴颈易被拉伤，并且还会损坏润滑油路，可能导致对凸轮轴的润滑失效。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提出一种发动机缸盖与凸轮轴轴承盖的配合结构，以改善现有的凸轮轴轴承盖内的润滑油路的油压较大时油压不易释放的问题。

本实用新型所述的一种发动机缸盖与凸轮轴轴承盖的配合结构，包括缸盖以及安装在所述缸盖上的凸轮轴轴承盖，所述缸盖的上表面与所述凸轮轴的底面相贴合，所述凸轮轴轴承盖的底面上设有两个上配合槽，所述缸盖的上表面上设有两个分别与两个所述上配合槽一一对应的下配合槽，所述上配合槽和下配合槽相结合形成用于同凸轮轴的轴颈相配合的安装孔，所述上配合槽内设有用于释放润滑油以润滑凸轮轴的润滑部；所述凸轮轴轴承盖的底面上设有润滑油槽，所述润滑油槽位于两所述上配合槽之间，所述润滑油槽的两端分别与两所述上配合槽内的润滑部相连通，所述润滑油槽和所述缸盖的上表面相结合形成润滑油道；所述缸盖内设有供油道，所述供油道和所述润滑油道连通以向所述润滑油道供油，所述缸盖内还设有泄压道，所述泄压道与所述润滑油道相连通。

进一步的，所述供油道的出口为与所述润滑油槽相连通的供油口，所述供油口位于所述缸盖的上表面，所述供油口位于两个所述安装孔的中间。

进一步的，所述凸轮轴轴承盖与所述缸盖之间设有与所述润滑油道相连通的泄压通道，所述泄压通道与所述泄压道相连通。

进一步的，所述泄压通道的最小截面积小于所述润滑油道的最小截面积。

进一步的，所述泄压通道与所述润滑油道的连通处位于两个所述安装孔的中间。

进一步的，所述凸轮轴轴承盖的底面上设有一个泄压槽，所述泄压槽的一端贯穿所述润滑油槽的侧壁，所述泄压槽与所述缸盖的上表面相结合形成所述泄压通道，所述泄压道的入口为与所述泄压槽相连通的泄压道入口，所述泄压道入口设置在所述缸盖的上表面。

进一步的，所述凸轮轴轴承盖上设有螺栓过孔，所述螺栓过孔的轴线呈上下方向延伸，所述螺栓过孔与所述润滑油槽不相交，所述缸盖上设有和所述螺栓过孔相对应的螺纹孔，所述凸轮轴轴承盖通过穿过螺栓过孔并与所述螺纹孔相配合的螺栓安装在所述缸盖上。

进一步的，两个所述上配合槽中的位于左侧的所述上配合槽的左侧设有至少一个所述螺栓过孔，两个所述上配合槽之间设有至少一个所述螺栓过孔，两个所述上配合槽中的位于右侧的所述上配合槽的右侧设有至少一个所述螺栓过孔。

进一步的，所述上配合槽的形状呈半圆形，所述下配合槽的形状呈半圆形。

进一步的，所述润滑部为设在所述上配合槽的槽壁上、且长度沿所述上配合槽的周向延伸的润滑槽。

本实用新型的有益效果在于，通过在缸体内设置泄压道，以将润滑油道内多余的润滑油释放，这样可以确保润滑油道内的油压较为合适，因此，同凸轮轴轴承盖相配合的凸轮轴所受到的油压不高，这保护了凸轮轴不受过高油压而产生损坏，同时也保护了凸轮轴轴承盖本身，并且，本结构还具有对凸轮轴的润滑效果较好的优点。

附图说明

图1为本实用新型所述的发动机缸盖与凸轮轴轴承盖的配合结构的结构示意图；

图2为本实用新型所述的发动机缸盖与凸轮轴轴承盖的配合结构中的凸轮轴轴承盖的结构示意图。

图中：1—缸盖，2—凸轮轴轴承盖，3—上配合槽，4—润滑油槽，5—供油道，6—泄压道，7—供油口，8—泄压槽，9—泄压道入口，10—螺栓过孔，11—润滑槽。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1所示的一种发动机缸盖与凸轮轴轴承盖的配合结构，包括缸盖1以及安装在缸盖1上的凸轮轴轴承盖2，缸盖1的上表面与凸轮轴的底面相贴合，凸轮轴轴承盖2的底面上设有两个上配合槽3，缸盖1的上表面上设有两个分别与两个上配合槽3一一对应的下配合槽，上配合槽3和下配合槽相结合形成用于同凸轮轴的轴颈相配合的安装孔，上配合槽3内设有用于释放润滑油以润滑凸轮轴的润滑部；凸轮轴轴承盖2的底面上设有润滑油槽4，润滑油槽4位于两上配合槽3之间，润滑油槽4的两端分别与两上配合槽3内的润滑部相连通，润滑油槽4和缸盖1的上表面相结合形成润滑油道；缸盖1内设有供油道5，供油道5和润滑油道连通以向润滑油道供油，缸盖1内还设有泄压道6，泄压道6与润滑油道相连通。通过泄压道6的作用，在润滑油道内的润滑油的油压较大的时候，润滑油可以经泄压道6中流出，进而确保润滑油道内的合适的油压，这避免了油压过高损伤凸轮轴的轴颈，也避免了润滑油道的损伤；需要说明的是，现有的发动机系统一般设有润滑油泵，一般的，为机油泵，并且缸盖1内部还设有润滑油循环油路，润滑油泵为润滑油循环油路提供动力使润滑油循环起来，因此，供油道5和泄压道6为润滑油循环油路的一部分，供油道5中的润滑油来自于润滑油循环油路，而泄压道6中的被释放掉的润滑油也将进入润滑油循环油路。

作为优选的，供油道5的出口为与润滑油槽4相连通的供油口7，供油口7位于缸盖1的上表面，供油口7位于两个安装孔的中间。供油口7位于两个安装孔的中间，有利于平衡两个安装孔内的油压，这样使凸轮轴的润滑效果较好。

作为优选的，凸轮轴轴承盖2与缸盖1之间设有与润滑油道相连通的泄压通道，泄压通道与泄压道6相连通。润滑油通过泄压通道进入泄压道6。

作为优选的，泄压通道的最小截面积小于润滑油道的最小截面积。这样可以使更多的润滑油进入安装孔以润滑凸轮轴，而少部分润滑油进入泄压道6，这种设置方式体现了润滑凸轮轴功能与泄压功能的主副关系。

作为优选的，泄压通道与润滑油道的连通处位于两个安装孔的中间。泄压通道与润滑油道的连通处位于两个安装孔中间，这样可以使压力的释放对于两个安装孔的影响均一致，更有利于平衡两个安装孔内的油压，使得对凸轮轴的润滑效果更好。

作为优选的，如图2所示，凸轮轴轴承盖2的底面上设有一个泄压槽8，泄压槽8的一端贯穿润滑油槽4的侧壁，泄压槽8与缸盖1的上表面相结合形成泄压通道，泄压道6的入口为与泄压槽8相连通的泄压道入口9，泄压道入口9设置在缸盖1的上表面。这种设置的目的在于，由于现有的凸轮轴轴承盖2的尺寸较小，并且润滑油槽4的尺寸更小，缸盖1上设置的泄压道入口9不易直接对正润滑油槽4，因此设置一个泄压槽8，使得润滑油经由泄压槽8和泄压道入口9而流入泄压道6内。

作为优选的，凸轮轴轴承盖2上设有螺栓过孔10，螺栓过孔10的轴线呈上下方向延伸，螺栓过孔10与润滑油槽4不相交，缸盖1上设有和螺栓过孔10相对应的螺纹孔，凸轮轴轴承盖2通过穿过螺栓过孔10并与螺纹孔相配合的螺栓安装在缸盖1上。由于螺栓过孔10与润滑油槽4并不相交，因此润滑油槽4内的润滑油并不会经螺栓过孔10而渗透出去，这降低了润滑油的渗透风险。

作为优选的，两个上配合槽3中的位于左侧的上配合槽3的左侧设有至少一个螺栓过孔10，两个上配合槽3之间设有至少一个螺栓过孔10，两个上配合槽3中的位于右侧的上配合槽3的右侧设有至少一个螺栓过孔10。这种设置使得安装孔两侧的凸轮轴轴承盖2的底面均紧紧贴合在缸盖1的上表面上，使得润滑油道的密封性能较好，并且上配合槽3和下配合槽构成的安装孔的结构更加牢固，不易变形。优选的，凸轮轴轴承盖2共设有四个螺栓过孔10，四个螺栓过孔10中的其中两个设在两个上配合槽3之间，另外两个螺栓过孔10将两个上配合槽3置于其间，为防止装配的时候将凸轮轴轴承盖2装反，位于最左侧的螺栓过孔10与中间两个螺栓过孔10的其中一个螺栓过孔10的最近连线相对于中间两个螺栓过孔10的另一个螺栓过孔10与最右侧的螺栓过孔10的最近连线既不平行也不在同一个平面上。

作为优选的，上配合槽3的形状呈半圆形，下配合槽的形状呈半圆形。上配合槽3和下配合槽均呈半圆形，这正好形成一个完整的圆形孔，以同凸轮轴的轴颈相配合，同时半圆形容易加工。

作为优选的，润滑部为设在上配合槽3的槽壁上、且长度沿上配合槽3的周向延伸的润滑槽11。呈圆弧形的润滑槽11对凸轮轴的润滑的覆盖面积大，润滑效果较好。

本实施例的过程在于，首先在润滑油泵的作用下，润滑油进入供油道5，由于供油道5与缸盖1的上表面的供油口7相连通，润滑油经供油口7进入润滑油道，由于供油口7位于两个安装孔中间，润滑油分两路分别进入安装孔以润滑凸轮轴，同两个安装孔相配合的凸轮轴受到的油压较为一致，润滑效果好；当油压较大时，润滑油进入泄压口，然后经泄压槽8进入泄压道6，并最终流回润滑油循环油路，由于泄压口也位于两个安装孔的中间，因此这保证了分别同两个安装孔配合的两个凸轮轴所受到的油压基本一致，润滑效果好。

本实用新型的有益效果在于，通过在缸体内设置泄压道6，以将润滑油道内多余的润滑油释放，这样可以确保润滑油道内的油压较为合适，因此，同凸轮轴轴承盖2相配合的凸轮轴所受到的油压不高，这保护了凸轮轴不受过高油压而产生损坏，同时也保护了凸轮轴轴承盖2本身，并且，本结构还具有对凸轮轴的润滑效果较好的优点。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。