一种风电机组变桨轴承变形测试装置的制作方法

本实用新型涉及风电机组变桨轴承变形测试的技术领域，尤其是指一种风电机组变桨轴承变形测试装置。

背景技术：

业内习知，风力发电机组变桨轴承连接轮毂和叶片，使叶片与轮毂发生相对转动实现变桨；变桨轴承在风载下会产生变形，变形太大会对轴承的安全运行产生影响，由于变桨轴承位于高空且轴承外圈暴露在外面，很难测量变桨轴承的变形量。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点与不足，提出了一种使用方便可靠的风电机组变桨轴承变形测试装置，通过传感器实时准确感应变桨轴承内、外圈的变形量。

为实现上述目的，本实用新型所提供的技术方案为：一种风电机组变桨轴承变形测试装置，包括有变桨轴承内圈变形测试工装和变桨轴承外圈变形测试工装；所述变桨轴承内圈变形测试工装包括有第一传感器、传感器感应板和传感器支架，所述传感器支架为拱形结构，其一端与风电机组的轮毂粘接，其另一端安装有第一传感器，所述第一传感器的线缆接入轮毂的控制柜，所述传感器支架与轮毂粘接的部位开有小孔，将胶水涂抹在轮毂上，传感器支架与轮毂粘接后，胶水能够通过小孔溢出，使胶水与传感器支架的接触面积更大及粘接更牢靠，所述传感器感应板借助变桨轴承的内圈螺栓进行安装，所述传感器感应板与变桨轴承内圈直接接触，并通过变桨轴承的内圈螺栓连接紧固，以确保变桨轴承内圈的变形量即是传感器感应板的变形量，通过测量第一传感器的探头与传感器感应板表面的距离来测量变桨轴承内圈的变形量；所述变桨轴承外圈变形测试工装包括有第二传感器、传感器支撑板和紧固螺母，所述传感器支撑板通过紧固螺母与变桨轴承的外圈螺栓固定在一起，所述第二传感器安装在传感器支撑板上，并位于变桨轴承的两个外圈螺栓之间，其线缆接入轮毂的控制柜，通过测量第二传感器的探头与风电机组的叶根表面距离来测量变桨轴承外圈的变形量。

本实用新型与现有技术相比，具有如下优点与有益效果：

1、利用胶水粘接，不用打孔，不破坏轮毂强度、容易施工。

2、结构简单、重量轻、容易操作。

附图说明

图1为变桨轴承内圈变形测试工装的安装示意图。

图2为变桨轴承内圈变形测试工装的结构示意图。

图3为传感器支架的结构示意图。

图4为变桨轴承外圈变形测试工装的安装示意图。

图5为传感器支撑板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作进一步说明。

本实施例所提供的风电机组变桨轴承变形测试装置，可以测量变桨轴承内圈和外圈的变形，风电机组变桨轴承内圈与变桨驱动啮合，变桨驱动工作使变桨轴承内圈相对外圈发生转动，实现叶片角度的改变，所述风电机组变桨轴承变形测试装置包括有变桨轴承内圈变形测试工装和变桨轴承外圈变形测试工装。

参见图1至图3所示，所述变桨轴承内圈变形测试工装包括有第一传感器11、传感器感应板12和传感器支架13，所述传感器支架13为拱形结构，其一端与风电机组的轮毂3粘接，其另一端安装有第一传感器11，所述第一传感器11的线缆接入轮毂3的控制柜，所述传感器支架13与轮毂3粘接的部位开有小孔14，将胶水涂抹在轮毂3上，传感器支架13与轮毂3粘接后，胶水能够通过小孔14溢出，使胶水与传感器支架13的接触面积更大及粘接更牢靠，所述传感器感应板12借助变桨轴承的内圈螺栓进行安装，所述传感器感应板12与变桨轴承内圈4直接接触，并通过变桨轴承的内圈螺栓连接紧固，以确保变桨轴承内圈4的变形量即是传感器感应板12的变形量，通过测量第一传感器11的探头与传感器感应板12表面的距离来测量变桨轴承内圈4的变形量。安装时，调整好传感器感应板12与第一传感器11之间的距离后，将传感器支架13粘接在轮毂3上，然后在传感器支架13与轮毂3接触处画线，用磁铁和胶带将传感器支架13与轮毂3可靠固定，待胶水凝固后，拆掉磁铁和胶带，查看画线是否有变动，若画线没变说明粘接成功，若画线发生变动，则证明传感器支架13发生移动，胶水固定不牢靠，需要重新粘接固定，安装完成变桨轴承内圈变形测试工装后，再将第一传感器11的线缆接入轮毂3的控制柜。

参见图4和图5所示，所述变桨轴承外圈变形测试工装包括有第二传感器21、传感器支撑板22和紧固螺母23(具体为整体厚度较薄的螺母)，所述传感器支撑板22通过紧固螺母23与变桨轴承的外圈螺栓固定在一起，所述第二传感器21安装在传感器支撑板22上，并位于变桨轴承的两个外圈螺栓之间，其线缆接入轮毂3的控制柜，通过测量第二传感器21的探头与风电机组的叶根表面距离来测量变桨轴承外圈5的变形量。

以下为本实施例上述风电机组变桨轴承变形测试装置的测试过程，具体如下：

首先，停机状态下，将一支叶片竖直朝下，变桨记录下叶根距离第二传感器21探头的距离、变桨轴承内圈的传感器感应板12距离第一传感器11探头的距离；

其次，正常发电状态下，变桨记录下叶根距离第二传感器21探头的距离、变桨轴承内圈的传感器感应板12距离第一传感器11探头的距离；

最后，将停机状态下和正常发电状态下的叶根距离第二传感器21探头的距离做差，即可得出变桨轴承外圈5的变形量；将停机状态下和正常发电状态下变桨轴承内圈的传感器感应板12距离第一传感器11探头的距离做差，即可得出变桨轴承内圈4的变形量。

以上所述实施例只为本实用新型之较佳实施例，并非以此限制本实用新型的实施范围，故凡依本实用新型之形状、原理所作的变化，均应涵盖在本实用新型的保护范围内。