一种新型催化消声器吊装结构的制作方法

本实用新型涉及消声器吊架技术领域，更具体的说是涉及一种新型催化消声器吊装结构。

背景技术：

货车行业中，消声器的主要作用是降低发动机的排气噪声，并使高温废气能安全有效地排出。消声器作为排气管道的一部分，应保证其排气畅通、阻力小及足够强度。消声器主要通过消声器吊架安装。

现有消声器吊架采用的是l型折弯件结构形式，结构形式如图1，该结构形式吊架在使用过程中经常出现折弯处断裂的情况，导致消声器掉落，影响整车可靠性。

现有技术中的消声器吊架与消声器的卡箍连接的一端为单孔连接，受力过于集中，容易出现拉裂条孔的情况；消声器吊架与车架连接的一端为圆孔，经常出现由于装配误差导致消声器吊架孔不能与车架上孔对齐的问题，影响装配。

技术实现要素：

为了解决现有消声器吊架在使用过程中经常出现折弯处断裂的情况，导致消声器掉落，影响整车可靠性的问题、消声器吊架与消声器的卡箍连接的一端为单孔连接，受力过于集中，容易出现拉裂条孔的情况；消声器吊架与车架连接的一端为圆孔，经常出现由于装配误差导致消声器吊架孔不能与车架上孔对齐的问题，本实用新型提供一种新型催化消声器吊装结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种新型催化消声器吊装结构，包括左连接板、右连接板、左前连接板、右前连接板和底板，左前连接板的一端和左连接板的侧壁连接，右前连接板的一端和右连接板的侧壁连接，底板分别和左前连接板的底部以及右前连接板的底部连接；左前连接板和右前连接板相互贴合，在左前连接板和右前连接板上分别设有至少两个贯穿且相互对应的腰型孔，在底板上设有至少两个贯穿的安装孔。

本实用新型的催化消声器吊装结构和现有技术中的消声器吊架结构完全不同，本实用新型的吊装结构采用左连接板和右连接板双层结构，增加其结构强度，且不再是l型结构，避免其在折弯处断裂；同时，与车架连接采用腰型孔，可以调整消声器在车架上安装孔位，解决由于装配误差导致传统吊架孔不能与车架上孔对齐的问题。在底板上设有至少两个贯穿的安装孔，分散受力情况，解决传统吊架单孔连接，受力集中拉裂条孔的情况。

进一步的，在左前连接板下部的左连接板上开设有用于安装时避让车架的第一缺口，在右连接板下部的右连接板上开设有用于安装时避让车架的第二缺口，第一缺口和第二缺口形状相同。第一缺口和第二缺口的设置是为了在将本实用新型的催化消声器吊装结构固定在车架上时避开车架，安装的更加牢固，同时也更加节省空间。

进一步的，所述左前连接板和右前连接板点焊固定。

进一步的，所述左前连接板、右前连接板和底板的宽度相等。

进一步的，所述左连接板、右连接板、左前连接板、右前连接板和底板均采用钣金结构，一体成型。采用钣金结构，模具一次性成型，增加其整体吊装强度，解决传统吊架折弯处受力断裂情况。

本实用新型与现有技术相比具有的有益效果是：

1、本实用新型的催化消声器吊装结构和现有技术中的消声器吊架结构完全不同，本实用新型的吊装结构采用左连接板和右连接板双层结构，增加其结构强度，且不再是l型结构，避免其在折弯处断裂；同时，与车架连接采用腰型孔，可以调整消声器在车架上安装孔位，解决由于装配误差导致传统吊架孔不能与车架上孔对齐的问题。在底板上设有至少两个贯穿的安装孔，分散受力情况，解决传统吊架单孔连接，受力集中拉裂条孔的情况。

2、本实用新型的催化消声器吊装结构第一缺口和第二缺口的设置是为了在将本实用新型的催化消声器吊装结构固定在车架上时避开车架，安装的更加牢固，同时也更加节省空间。

3、本实用新型的催化消声器吊装结的左连接板、右连接板、左前连接板、右前连接板和底板均采用钣金结构，一体成型。采用钣金结构，模具一次性成型，增加其整体吊装强度，解决传统吊架折弯处受力断裂情况。

附图说明

图1是本实用新型现有技术中的消声器吊架结构示意图；

图2是本实用新型的一种新型催化消声器吊装结构的结构示意图；

图3是本实用新型的一种新型催化消声器吊装结构的侧视图；

图4是本实用新型的一种新型催化消声器吊装结构的主视图；

图5是本实用新型的一种新型催化消声器吊装结构的俯视图；

图6是本实用新型的一种新型催化消声器吊装结构的另一视角的结构示意图。

图中标记：1-左连接板，2-右连接板，3-底板，4-左前连接板，5-右前连接板，6-腰型孔，7-安装孔，8-第一缺口，9-第二缺口。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的描述，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，并不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域的普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的其他所用实施例，都属于本实用新型的保护范围。

实施例1:

如图2和6所示，一种新型催化消声器吊装结构，包括左连接板1、右连接板2、左前连接板4、右前连接板5和底板3，左前连接板4的一端和左连接板1的侧壁连接，右前连接板5的一端和右连接板2的侧壁连接，底板3分别和左前连接板4的底部以及右前连接板5的底部连接；左前连接板4和右前连接板5相互贴合，在本实施例中，左前连接板4和右前连接板5点焊固定，防止在安装时，产生形变影响装配。在左前连接板4和右前连接板5上分别设有至少两个贯穿且相互对应的腰型孔6，在底板3上设有至少两个贯穿的安装孔7。

本实用新型的催化消声器吊装结构和现有技术中的消声器吊架结构完全不同，本实用新型的吊装结构采用左连接板1和右连接板2双层结构，增加其结构强度，且不再是l型结构，避免其在折弯处断裂；同时，如图4所示，与车架连接采用腰型孔6，可以调整消声器在车架上安装孔7位，解决由于装配误差导致传统吊架孔不能与车架上孔对齐的问题。如图5所示，在底板3上设有至少两个贯穿的安装孔7，分散受力情况，解决传统吊架单孔连接，受力集中拉裂条孔的情况。

如图1所示的传统的消声器吊架的载荷小于357.2n支架具有一定的强度富裕，而采用年本实用新型的催化消声器吊装结构，经过同样的实验可以得出当载荷为10000n时，螺栓孔处的最大应力为316.535mpa。若考虑动载系数为3时，载荷小于3000n支架具有一定的强度富裕。载荷为传统的消声器吊架的8.4倍。

如图3所示，在本实施例中，在左前连接板4下部的左连接板1上开设有用于安装时避让车架的第一缺口8，在右连接板2下部的右连接板2上开设有用于安装时避让车架的第二缺口9，第一缺口8和第二缺口9形状相同。第一缺口8和第二缺口9的设置是为了在将本实用新型的催化消声器吊装结构固定在车架上时避开车架，安装的更加牢固，同时也更加节省空间。

优选的，所述左前连接板4、右前连接板5和底板3的宽度相等。

在本实施例中，所述左连接板1、右连接板2、左前连接板4、右前连接板5和底板3均采用钣金结构，一体成型。采用钣金结构，模具一次性成型，增加其整体吊装强度，解决传统吊架折弯处受力断裂情况。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。