一种汽车碳罐安装结构的制作方法

本实用新型涉及汽车结构技术领域，具体是一种汽车碳罐安装结构。

背景技术：

汽车碳罐是汽车系统中的重要组成部分，对燃油箱挥发的燃油蒸汽起到吸附和脱附的作用。汽车碳罐安装直接关系汽车运行的安全可靠性，同时对汽车的噪声控制起到一定影响。

汽车碳罐需要安装在车身上，现有的安装方法多是主要依靠碳罐主体侧面受力，依靠螺栓或卡扣结构将碳罐固定安装在车身上。主要步骤是：在碳罐主体侧面设置多个安装孔或卡扣结构，同时在车身上对应的位置处设置多个与之相匹配的安装孔或卡扣结构，然后螺栓穿过这些安装孔以将汽车碳罐固定在车身上，或者，直接汽车碳罐和车身直接卡扣结合在一起。

这样的方式存在不足：以侧面受力固定安装，由于碳罐底部未有固定装置，导致汽车运动时受到径向的抖动，在受到强烈的震动过程中碳罐易出现开裂的现象，噪声较大，不稳定性较高；碳罐主体体积较大，仅以或者主要以侧面受力紧固，需要布置很多个不同点位的安装孔或卡扣结构，相应的，汽车车身上也必须对应布置很多个安装孔或卡扣结构，这耗时耗力，增加了工序，同时不同车型需要设计不同的安装孔或卡扣结构数量和位置，通用性不强。

除此之外，也有一部分安装方式是基于支架安装，主要原理是：支架上一般设计有基础定位板，在基础定位板上直接冲压出多个定位孔，在基础定位板上焊接侧部定位片，在基础定位板上弯折出前端定位板，在前端定位板上制有前端安装孔。这种结构的汽车碳罐支架虽然实现了汽车碳罐的稳定安装，但由此而设计出来的汽车碳罐支架过于笨重，加大了汽车的整体重量，同时定位板具有多个方向，多方向多次折弯使得汽车碳罐的安装空间大幅增加，压缩了其他部件的布局，安装较麻烦。

于是，如何克服现有技术的以下不足，成为改进的一个方向。

1)侧面受力固定安装：由于碳罐底部未有固定装置，径向的抖动会导致开裂、噪声，碳罐和车身均需要需要布置很多结构；

2)支架安装：为了实现汽车碳罐的稳定安装，需要在支架上布置多个结构，会导致支架过于笨重，另外，汽车车身也需要配合设置相应的结构，安装空间大。

技术实现要素：

为克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种汽车碳罐安装结构，解决径向抖动时碳罐容易出现开裂、噪声，支架过于笨重，安装空间大等的不足。

本实用新型解决上述问题所采用的技术方案是：

一种汽车碳罐安装结构，包括1个碳罐、2～4个支撑架、1个基板，碳罐与支撑架紧固后再一起与基板紧固；

所述碳罐包括矩形的底板、碳罐本体，碳罐本体的底部与底板焊接在一起，底板外表面的中部有卡扣槽，底板的四个角有倒角，底板的四角设置有尺寸一致的螺纹孔；

所述支撑架的底部支撑板是含有一对对角倒角的矩形板，底部支撑板一对对角的倒角角度与所述底板四角的倒角角度一致，底部支撑板的中部有一与底板上螺纹孔尺寸一致的螺纹孔；底部支撑板的一个倒角及这个倒角的相邻两边同向90度折弯后形成中部支撑板；2个中部支撑板向外90度折弯后形成上部支撑板；

所述基板为四角倒角的矩形板，基板的中部内侧有与底板外表面卡扣槽尺寸配合并紧密卡扣的卡扣头，基板上分布有阵列排列的与底板11的四角螺纹孔尺寸一致的螺纹孔。

底板四角的螺纹孔，与底部支撑板的螺纹孔配合，使得底板能很好地与底部支撑板紧固在一起，同时二者的倒角角度一致，这使得底板的角能紧密贴合在底部支撑板与中部支撑板的内壁并减少磨损；支撑架与基板的螺纹孔尺寸一致配合使用，使支撑架与基板紧固；同时，底板外表面中部的卡扣槽与基板中部内侧的卡扣头尺寸配合，紧密卡扣在一起，这将底板与基板紧固，增加了整个结构的牢固度和稳定性。2个中部支撑板向外90度折弯后形成的上部支撑板，可用于将紧固好的结构与车身其他部位进行焊接，再次增加牢固度；基板上分布有阵列排列的安装孔，方便多种不同尺寸的碳罐安装，使得车型及碳罐在一定改动范围之内时，不用再单独设计基板和车体的开孔布置，通用性明显增强。以上，这样的结构在碳罐底部给予了碳罐一个支撑力，配合现有技术的碳罐主体侧面受力的方式，使汽车工作时径向抖动减小，降低了碳罐的震动，提高了碳罐的寿命；而同时由于此汽车碳罐安装结构仅用1块底板、2～4个支撑架、1个基板便实现了上述功能，整个结构比较轻便，安装较便捷，人工和材料成本明显降低，也比较节省空间。

优选的，所述底板四个角的倒角、底部支撑板的倒角、基板的四角倒角均为45度圆角。45度圆角的倒角便于标准化制造，支撑效果较好，使安装结构更加简便，与其他连接件的匹配度进一步增强。

优选的，所述基板上的螺纹孔是等间距矩阵排列的。等间距矩阵排列更有助于不同尺寸的碳罐安装的适配，且标准易制作，节省空间。

优选的，所述底板的卡扣槽位于底板的中心点位置，以及，基板的卡扣头位于基板的中心点位置。中心点位置使得受力更为均匀，减少了紧固中的偏斜，能更优地将底板和基板紧固。

优选的，所述中部支撑板的高度大于3cm。中部支撑板具有一定的高度，保证碳罐与支撑架的密切贴合，减少脱落，同时可以根据碳罐的尺寸做调节。

优选的，所述上部支撑板的外端部厚度小于内侧部厚度。这样更有利于将上部支撑板与车身部位进行焊接。

本实用新型相比于现有技术，具有以下有益效果：

(1)底板、支撑架、基板及相关结构组成的结构为汽车碳罐提供了径向力，减小了碳罐开裂、噪声等现象，使得支撑稳固，提高了碳罐的寿命；

(2)2个中部支撑板向外90度折弯后形成的上部支撑板，基板上分布有阵列排列的安装孔，方便与其他部位焊接，不用另设多个部件，重量及空间降低，适合多种尺寸碳罐。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型所述的碳罐的侧视图；

图3为本实用新型所述的支撑架的结构示意图；

图4为本实用新型所述的基板的结构示意图。

附图中标记及相应的零部件名称：1、碳罐，2、支撑架，3、基板，11、底板，12、碳罐本体，21、底部支撑板，22、中部支撑板，23、上部支撑板。

具体实施方式

下面结合实施例及附图，对本实用新型作进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例1

现有的一种汽车碳罐安装结构，由于采用了主要依靠碳罐主体侧面受力，依靠螺栓或卡扣结构将碳罐固定安装在车身上的结构。存在一些不足：由于碳罐底部未有固定装置，导致汽车运动时受到径向的抖动，在受到强烈的震动过程中碳罐易出现开裂的现象，噪声较大，不稳定性较高；碳罐主体体积较大，仅以或者主要以侧面受力紧固，需要布置很多个不同点位的安装孔或卡扣结构，相应的，汽车车身上也必须对应布置很多个安装孔或卡扣结构，这耗时耗力，增加了工序。

为克服现有技术的不足，本实施例提供了一种汽车碳罐安装结构，增加突出碳罐底部受力支撑的作用，解决现有的汽车碳罐安装结构安装不便、通用性不够强、稳定性有待进一步提升等问题。

本实施例解决上述问题所采用的技术方案是：

如图1-图4所示，一种汽车碳罐安装结构，包括1个碳罐1、2～4个支撑架2、1个基板3，碳罐1与支撑架2紧固后再一起与基板3紧固；

所述碳罐1包括矩形的底板11、碳罐本体12，碳罐本体12的底部与底板11焊接在一起，底板11外表面的中部有卡扣槽，底板11的四个角有倒角，底板11的四角设置有尺寸一致的螺纹孔；

所述支撑架2的底部支撑板21是含有一对对角倒角的矩形板，底部支撑板21一对对角的倒角角度与所述底板11四角的倒角角度一致，底部支撑板21的中部有一与底板11上螺纹孔尺寸一致的螺纹孔；底部支撑板21的一个倒角及这个倒角的相邻两边同向90度折弯后形成中部支撑板22；2个中部支撑板22向外90度折弯后形成上部支撑板23；

所述基板3为四角倒角的矩形板，基板3的中部内侧有与底板11外表面卡扣槽尺寸配合并紧密卡扣的卡扣头，基板3上分布有阵列排列的与底板11的四角螺纹孔尺寸一致的螺纹孔。

底板11四角的螺纹孔，与底部支撑板21的螺纹孔配合，使得底板11能很好地与底部支撑板21紧固在一起，同时二者的倒角角度一致，这使得底板11的角能紧密贴合在底部支撑板21与中部支撑板22的内壁并减少磨损；支撑架2与基板3的螺纹孔尺寸一致配合使用，使支撑架2与基板3紧固；同时，底板11外表面中部的卡扣槽与基板3中部内侧的卡扣头尺寸配合，紧密卡扣在一起，这将底板11与基板3紧固，增加了整个结构的牢固度和稳定性。2个中部支撑板22向外90度折弯后形成的上部支撑板23，可用于将紧固好的结构与车身其他部位进行焊接，再次增加牢固度；基板3上分布有阵列排列的安装孔，方便多种不同尺寸的碳罐安装，使得车型及碳罐在一定改动范围之内时，不用再单独设计基板3和车体的开孔布置，通用性明显增强。以上，这样的结构在碳罐底部给予了碳罐一个支撑力，配合现有技术的碳罐主体侧面受力的方式，使汽车工作时径向抖动减小，降低了碳罐的震动，提高了碳罐的寿命；而同时由于此汽车碳罐安装结构仅用1块底板11、2～4个支撑架2、1个基板3便实现了上述功能，整个结构比较轻便，安装较便捷，人工和材料成本明显降低，也比较节省空间。

优选的，所述底板11的卡扣槽位于底板11的中心点位置，以及，基板3的卡扣头位于基板3的中心点位置。中心点位置使得受力更为均匀，减少了紧固中的偏斜，能更优地将底板11和基板3紧固。

优选的，所述中部支撑板22的高度大于3cm。中部支撑板22具有一定的高度，保证碳罐1与支撑架2的密切贴合，减少脱落，同时可以根据碳罐的尺寸做调节。

优选的，所述上部支撑板23的外端部厚度小于内侧部厚度。这样更有利于将上部支撑板23与车身部位进行焊接。

实施例相比于现有技术，具有以下优点：

(1)底板、支撑架、基板及相关结构组成的结构为汽车碳罐提供了径向力，减小了碳罐开裂、噪声等现象，使得支撑稳固，提高了碳罐的寿命；

(2)2个中部支撑板向外90度折弯后形成的上部支撑板，基板上分布有阵列排列的安装孔，方便与其他部位焊接，不用另设多个部件，重量及空间降低，适合多种尺寸碳罐。

实施例2

现有一种碳罐安装结构基于支架安装，主要原理是：支架上一般设计有基础定位板，在基础定位板上直接冲压出多个定位孔，在基础定位板上焊接侧部定位片，在基础定位板上弯折出前端定位板，在前端定位板上制有前端安装孔。这种结构的汽车碳罐支架虽然实现了汽车碳罐的稳定安装，但由此而设计出来的汽车碳罐支架过于笨重，加大了汽车的整体重量，同时定位板具有多个方向，多方向多次折弯使得汽车碳罐的安装空间大幅增加，压缩了其他部件的布局，安装较麻烦。

为克服现有技术的不足，本实施例提供了一种汽车碳罐安装结构，增加突出碳罐底部受力支撑的作用，且同时考虑简便通用性，解决现有的汽车碳罐安装结构安装不便、通用性不够强、效率不够高、空间及质量较大、稳定性有待进一步提升等问题。

本实施例解决上述问题所采用的技术方案是：

如图1-4所示，一种汽车碳罐安装结构，包括1个碳罐1、2～4个支撑架2、1个基板3，碳罐1与支撑架2紧固后再一起与基板3紧固；

所述碳罐1包括矩形的底板11、碳罐本体12，碳罐本体12的底部与底板11焊接在一起，底板11外表面的中部有卡扣槽，底板11的四个角有倒角，底板11的四角设置有尺寸一致的螺纹孔；

所述支撑架2的底部支撑板21是含有一对对角倒角的矩形板，底部支撑板21一对对角的倒角角度与所述底板11四角的倒角角度一致，底部支撑板21的中部有一与底板11上螺纹孔尺寸一致的螺纹孔；底部支撑板21的一个倒角及这个倒角的相邻两边同向90度折弯后形成中部支撑板22；2个中部支撑板22向外90度折弯后形成上部支撑板23；

所述基板3为四角倒角的矩形板，基板3的中部内侧有与底板11外表面卡扣槽尺寸配合并紧密卡扣的卡扣头，基板3上分布有阵列排列的与底板11的四角螺纹孔尺寸一致的螺纹孔。

底板11四角的螺纹孔，与底部支撑板21的螺纹孔配合，使得底板11能很好地与底部支撑板21紧固在一起，同时二者的倒角角度一致，这使得底板11的角能紧密贴合在底部支撑板21与中部支撑板22的内壁并减少磨损；支撑架2与基板3的螺纹孔尺寸一致配合使用，使支撑架2与基板3紧固；同时，底板11外表面中部的卡扣槽与基板3中部内侧的卡扣头尺寸配合，紧密卡扣在一起，这将底板11与基板3紧固，增加了整个结构的牢固度和稳定性。2个中部支撑板22向外90度折弯后形成的上部支撑板23，可用于将紧固好的结构与车身其他部位进行焊接，再次增加牢固度；基板3上分布有阵列排列的安装孔，方便多种不同尺寸的碳罐安装，使得车型及碳罐在一定改动范围之内时，不用再单独设计基板3和车体的开孔布置，通用性明显增强。以上，这样的结构在碳罐底部给予了碳罐一个支撑力，配合现有技术的碳罐主体侧面受力的方式，使汽车工作时径向抖动减小，降低了碳罐的震动，提高了碳罐的寿命；而同时由于此汽车碳罐安装结构仅用1块底板11、2～4个支撑架2、1个基板3便实现了上述功能，整个结构比较轻便，安装较便捷，人工和材料成本明显降低，也比较节省空间。

优选的，所述底板11四个角的倒角、底部支撑板21的倒角、基板3的四角倒角均为45度圆角。45度圆角的倒角便于标准化制造，支撑效果较好，使安装结构更加简便，与其他连接件的匹配度进一步增强。

优选的，所述基板3上的螺纹孔是等间距矩阵排列的。等间距矩阵排列更有助于不同尺寸的碳罐安装的适配，且标准易制作，节省空间。

优选的，所述中部支撑板22的高度大于3cm。中部支撑板22具有一定的高度，保证碳罐1与支撑架2的密切贴合，减少脱落，同时可以根据碳罐的尺寸做调节。

本实施例相比于现有技术，具有以下优点：

(1)本实用新型采用的底板、支撑架与基板螺纹孔及倒角的设置，使得碳罐底板、支撑架、基板有效紧固，而卡扣与上部支撑板的设计为结构更增加了牢固度和稳定性。底部安装的支撑力使汽车工作时碳罐的径向抖动减小，降低了碳罐的震动，提高了碳罐的寿命。

(2)本实用新型的基板上的螺纹孔采用阵列排列尤其是等间距矩阵排列，方便多种不同尺寸的碳罐安装，易于制造，通用性增强。

(3)本实用新型仅用1块底板、2～4个支撑架、1个基板便实现了诸多功能，整个结构比较轻便，安装较便捷，人工和材料成本明显降低，也比较节省空间。

如上所述，可较好的实现本实用新型。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，依据本实用新型的技术实质，在本实用新型的精神和原则之内，对以上实施例所作的任何简单的修改、等同替换与改进等，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围之内。