一种用于DF双燃料主机的新型缸套的制作方法

一种用于df双燃料主机的新型缸套
技术领域
1.本实用新型涉及船用低速柴油机的结构，具体涉及一种用于df双燃料主机的新型缸套，属于船用低速柴油机技术领域。


背景技术：

2.近年来，随着imo对船舶排放的要求日益提高，市场先后推出了符合tier iii排放标准的双燃料主机，其中df双燃料主机凭借其能使用低压天然气和船用燃油两种燃料的优势，占据了双燃料主机的大部分市场份额。相较于传统的船用柴油机，df主机在燃烧室内增加了一套用于喷射低压天然气的装置，简称燃气进气阀。和传统的燃料喷嘴有所不同，燃气进气阀需要布置在缸套而非缸盖上，喷射的燃气和新鲜空气混合后被活塞带动至上死点压缩，最后通过缸盖上的喷油器喷射引燃油点火。由于燃气进气阀无法单独控制燃气的喷射角度，所以需要在进气阀端部增加一套喷嘴。
3.请参阅图1和图2，df主机将喷嘴1与燃气进气阀2单独分开，先将喷嘴1嵌入安装到缸套3上，再安装燃气进气阀2。该结构虽能满足使用原理要求，但要将喷嘴1单独嵌装到缸套3上且要保证安装密封性，这对缸套安装孔以及喷嘴1的加工精度都提出了很高的要求；并且为了确保完全气密，需要在安装件之间再增加密封件4，由于靠近燃烧室，高温高压的使用环境使得密封件4的可靠性大大降低，容易出现漏气风险，就需要花大量的时间来进行气密性试验，因此燃气进气阀的喷嘴1的安装结构一直是业界的难题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于，提供一种用于df双燃料主机的新型缸套，取消喷嘴的独立结构，将喷嘴零件直接集成到缸套上，既满足进气阀调整喷射角度的要求，又规避传统喷嘴的安装困难和漏气风险，取得降低喷嘴安装难度、提高df主机燃气系统的气密性、缩短安装周期和降低后续检修维护成本的效果。
5.为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案如下：
6.一种用于df双燃料主机的新型缸套，其特征在于：所述的缸套上设置有与该缸套集成为一体的喷嘴部，该喷嘴部与燃气进气阀连接。
7.进一步地，所述的喷嘴部包括有喷气孔。
8.进一步地，所述的喷气孔的尺寸和角度与常规的燃气进气阀喷嘴相同。
9.与原进气阀喷嘴独立结构方案相比，本实用新型的有益效果是：
10.1)在满足使用要求的前提下，可以适当降低喷气孔的加工尺寸精度，降低加工和安装难度，缩短了安装周期，降低了后续的检修维护成本；
11.2)能够满足燃气进气阀调整喷射角度的使用要求，
12.3)取消了原喷嘴安装所需的密封件，因而规避了喷嘴安装带来的漏气风险，提高了df主机燃气系统的气密性。
附图说明
13.图1是现有缸套与喷嘴的结构示意图。
14.图2是图1的e部放大图。
15.图3是本实用新型的示意图。
16.图4是图3的f部放大图。
具体实施方式
17.下面结合附图和实施例进一步说明本实用新型所述的用于df双燃料主机的新型缸套。
18.本实用新型根据原喷嘴的原理尺寸，在缸套上加工相同的喷气孔，喷气孔的尺寸和角度与喷嘴一致，将喷嘴直接集成到缸套上。
19.请参阅图3，所述的缸套3上设置有与该缸套3集成为一体的喷嘴部，该喷嘴部与燃气进气阀2连接。
20.请参阅图4，所述的喷嘴部包括有喷气孔5，该喷气孔5的尺寸和角度与常规的燃气进气阀喷嘴1相同。
21.本实用新型的集成式结构方案，在满足使用要求的前提下，可以适当降低喷气孔5的加工尺寸精度，降低加工难度，同时取消了原喷嘴1安装所需的密封件4，规避了喷嘴1安装带来的安装困难和漏气风险，大大降低了安装难度，提高了df主机燃气系统的气密性，缩短了安装周期，降低了后续的检修维护成本。
22.本实用新型所要求的保护范围不仅限于上述实施例，也应包括其他对本实用新型显而易见的变换和替代方案。


技术特征：
1.一种用于df双燃料主机的新型缸套，其特征在于：所述的缸套上设置有与该缸套集成为一体的喷嘴部，该喷嘴部与燃气进气阀连接。2.根据权利要求1所述的用于df双燃料主机的新型缸套，其特征在于：所述的喷嘴部包括有喷气孔。

技术总结
一种用于DF双燃料主机的新型缸套，其特征在于：所述的缸套上设置有与该缸套集成为一体的喷嘴部，该喷嘴部与燃气进气阀连接，该喷嘴部包括有喷气孔。本实用新型能够满足燃气进气阀调整喷射角度的使用要求，在满足使用要求的前提下，可以适当降低喷气孔的加工尺寸精度，降低加工难度，同时取消了原喷嘴安装所需的密封件，规避了喷嘴安装带来的安装困难和漏气风险，大大降低了喷嘴安装难度，提高了DF主机燃气系统的气密性，缩短了安装周期，降低了后续的检修维护成本。的检修维护成本。的检修维护成本。


技术研发人员：袁林海 王璞 戴乙滔
受保护的技术使用者：上海中船三井造船柴油机有限公司
技术研发日：2020.11.09
技术公布日：2022/1/4