用于涡轮机的中间壳体的制作方法

1.本发明涉及用于燃气涡轮发动机的中间壳体。
2.本发明更具体地应用于用于燃气涡轮发动机的中间壳体的壁的径向表面的轮廓，以及用于制造用于燃气涡轮发动机的中间壳体的方法。


背景技术：

3.参照图1至图3，根据现有技术的已知的中间壳体1是燃气涡轮发动机的被插入在燃气涡轮发动机的两个转子(未示出)之间的结构性部件，所述转子被构造成以不同的速度旋转。典型地，中间壳体通常在双轴、双流、直接驱动的燃气涡轮发动机的低压压缩机与高压压缩机之间延伸。在三轴燃气涡轮发动机或齿轮传动的燃气涡轮发动机中，中间壳体通常在风扇与低压压缩机之间延伸。
4.在任何情况下，中间壳体1能够使两个转子之间的空气流减速。为此，如在图1和图2中可以看到，中间壳体具有大致鹅颈状(或鹅颈形)结构，其中，在中间壳体1的入口处的空气流的通道横截面小于在中间壳体的出口处的空气流的通道横截面。
5.此外，中间壳体1包括多个臂2，多个臂在中间壳体1的内径向壁4与外径向壁之间延伸，并且具有空气动力学轮廓。臂2使得能够将力传递到燃气涡轮发动机的结构性部分和定子部分，通常将力从低压轴的轴承传递到风扇壳体(未示出)。此外，臂2形成用于使在燃气涡轮发动机的内径向部分与外径向部分之间延伸的公用设施5(例如，排水管、机械压缩机驱动轴、旋转传感器)通过的空气动力学整流罩。
6.然而，公用设施5并不都具有相同的体积。因此，特别地，在图3中可以看到，中间壳体1的臂2并不都具有相同的厚度。此外，沿着空气动力学轮廓的弦的最大厚度的位置也可以从一个臂d2到另一个臂不同。该位置也可以在设计期间确定，以减少由臂2引起的压力损失或限制在多个转子中的一个转子上引起的变形。
7.最后，在整个中间壳体1上，内径向壁3的形状和外径向壁4的形状是相同的并且对称的。实际上，如在图3中可以看到，壁3、4通常被设计成具有圆形的横截面。
8.然而，就最大厚度和该最大厚度的位置而言，臂2的空气动力学轮廓的不均匀性导致在中间壳体1的不同臂2之间的用于空气流的通道横截面的不均匀性。因此，在图3中，第一横截面具有区域a1，第二横截面本身具有区域a2，第一横截面的区域大于第二横截面的区域，第二横截面的区域大于第三横截面的区域a3。但是这种不均匀性对穿过中间壳体1的空气流的空气动力学质量是有害的，特别地在压力损失方面是有害的。
9.就这方面而言，中间壳体1的壁3、4的目前的设计是不充分的。实际上，中间壳体的壁的目前的设计仅使得能够在如下的臂2处控制空气流的减速：该臂的最大厚度接近最大厚度的平均值。为此，中间壳体的壁的目前的设计提出了使中间壳体1的外壁4在距臂2的前缘和后缘相等的距离处均匀地形成中空部，以避免流的再加速。该中空部的深度系统地取决于臂的最大厚度的平均值。因此，壁3、4的圆形横截面的半径取决于中间壳体1的臂2的平均最大厚度。
10.但是这种设计没有考虑最大厚度与最大厚度的平均值相距大的臂2。因此，流未在整个中间壳体1中得到控制。
11.因此，需要减轻之前描述的现有技术的至少一个缺点。


技术实现要素：

12.本发明的目的中的一个目的是改善中间壳体内的流的空气动力学行为。
13.本发明的另一个目的是提高燃气涡轮发动机的燃料消耗率。
14.本发明的另一个目的是改善被布置在中间壳体的下游的转子的可操作性。
15.为此，本发明的目的是提供一种用于燃气涡轮发动机的中间壳体，所述中间壳体：
[0016]-具有纵向轴线，
[0017]-包括：
[0018]
○
内壁，内壁相对于纵向轴线具有外径向表面，
[0019]
○
外壁，外壁相对于纵向轴线具有面对外径向表面的内径向表面，以及
[0020]
○
第一臂、第二臂、第三臂以及第四臂，第一臂、第二臂、第三臂以及第四臂从外径向表面径向延伸到内径向表面，并且
[0021]-其中：
[0022]
○
外径向表面、内径向表面、第一臂以及第二臂在外径向表面、内径向表面、第一臂以及第二臂之间限定了第一空间，第一空间在所述中间壳体的垂直于纵向轴线的第一截面平面中具有第一区域，
[0023]
○
外径向表面和内径向表面在第一空间中和在第一截面平面中相对于纵向轴线以第一空间的径向距离分隔开，
[0024]
○
外径向表面、内径向表面、第三臂以及第四臂在外径向表面、内径向表面、第三臂以及第四臂之间限定了第二空间，第二空间在第一截面平面中具有第二区域，
[0025]
○
外径向表面和内径向表面在第二空间中和在第一截面平面中相对于纵向轴线以第二空间的径向距离分隔开，
[0026]
中间壳体的特征在于，内径向表面和/或外径向表面在第一截面平面中具有合适的轮廓，使得：
[0027]-第一区域和第二区域大致相同，并且
[0028]-第一空间的径向距离和第二空间的径向距离不同。
[0029]
在这种中间壳体中，每个臂间表面的轮廓适合于相邻的臂的厚度，使得流在整个中间壳体中均匀地减速。结果是穿过中间壳体的流的空气动力学行为的均匀性，这改善了被布置在中间壳体的下游的转子的可操作性，并且因此改善了燃气涡轮发动机的燃料消耗率。
[0030]
有利地但可选地，根据本发明的中间壳体还可以包括被单独采用或被组合采用的以下特征中的至少一个特征：
[0031]
*在这种中间壳体中：
[0032]-第一臂、第二臂、第三臂以及第四臂各自：
[0033]
○
沿着纵向轴线具有多个厚度，并且
[0034]
○
具有在所述多个厚度中的最大厚度，
[0035]-第一截面平面：
[0036]
○
在第一臂和第二臂的相应的最大厚度处穿过第一臂和第二臂，和/或
[0037]
○
在第三臂和第四臂的相应的最大厚度处穿过第三臂和第四臂，
[0038]
*在这种中间壳体中：
[0039]-第一空间在所述中间壳体的垂直于纵向轴线并且沿着纵向轴线相对于第一截面平面偏移的第二截面平面中具有第三区域，所述中间壳体的第二截面平面，
[0040]-第二空间在第二截面平面中具有第四区域，
[0041]-第三区域和第四区域大致相同，以及
[0042]-内径向表面和外径向表面在第二截面平面中具有圆形轮廓，
[0043]
*在第一截面平面中，内径向表面的轮廓相对于圆形轮廓具有附加凹部，
[0044]
*在第一截面平面中，外径向表面的轮廓相对于圆形轮廓具有附加凹部，
[0045]
*第二臂和第三臂是相同的。
[0046]
本发明的目的还在于提供一种燃气涡轮发动机，该燃气涡轮发动机包括如之前所描述的燃气涡轮发动机壳体。
[0047]
最后，本发明的目的是提供一种用于制造用于燃气涡轮发动机的中间壳体的方法，所述中间壳体：
[0048]-具有纵向轴线，
[0049]-包括：
[0050]
○
内壁，内壁相对于纵向轴线具有外径向表面，
[0051]
○
外壁，外壁相对于纵向轴线具有面对外径向表面的内径向表面，以及
[0052]
○
第一臂、第二臂、第三臂以及第四臂，第一臂、第二臂、第三臂以及第四臂从外径向表面径向延伸到内径向表面，并且
[0053]-其中：
[0054]
○
外径向表面、内径向表面、第一臂以及第二臂在外径向表面、内径向表面、第一臂以及第二臂之间限定了第一空间，第一空间在所述中间壳体的垂直于纵向轴线的第一截面平面中具有第一区域，
[0055]
○
外径向表面和内径向表面在第一空间中和在第一截面平面中相对于纵向轴线以第一空间的径向距离分隔开，
[0056]
○
外径向表面、内径向表面、第三臂以及第四臂在外径向表面、内径向表面、第三臂以及第四臂之间限定了第二空间，第二空间在第一截面平面中具有第二区域，
[0057]
○
外径向表面和内径向表面在第二空间中和在第一截面平面中相对于纵向轴线以第二空间的径向距离分隔开，
[0058]
制造方法的特征在于，该制造方法包括对内径向表面和/或外径向表面进行轮廓加工的步骤，使得在第一截面平面中：
[0059]-第一区域和第二区域大致相同，并且
[0060]-第一空间的径向距离和第二空间的径向距离不同。
[0061]
有利地但可选地，根据本发明的制造方法还可以包括被单独采用或被组合采用的以下特征中的至少一个特征：
[0062]
*中间壳体的第一臂、第二臂、第三臂以及第四臂各自：
[0063]
○
沿着纵向轴线具有多个厚度，并且
[0064]
○
具有在所述多个厚度中的最大厚度，
[0065]
该方法还包括以下步骤：
[0066]-在外壁中和/或在内壁中形成第一中空部，使得：
[0067]
○
外径向表面和内径向表面在第一空间中和在第一截面平面中相对于纵向轴线以第一空间的第一径向距离分隔开，第一空间的第一径向距离从外径向表面和/或内径向表面的在第一中空部的外部的一点延伸，并且
[0068]
○
外径向表面和内径向表面在第一空间中和在第一截面平面中相对于纵向轴线以第一空间的第二径向距离分隔开，第一空间的第二径向距离从外径向表面和/或内径向表面上的在第一中空部中的一点延伸，
[0069]
使得第一空间的第一径向距离与第一空间的第二径向距离之间的差值是以下两者之间的差值的递增函数：
[0070]
○
第一臂和/或第二臂的最大厚度，与
[0071]
○
第一臂、第二臂、第三臂以及第四臂的相应的最大厚度的平均值，以及
[0072]-在外壁中和/或在内壁中形成第二中空部，使得：
[0073]
○
外径向表面和内径向表面在第二空间中和在第一截面平面中相对于纵向轴线以第二空间的第一径向距离分隔开，第二空间的第一径向距离从外径向表面和/或内径向表面的在第二中空部的外部的一点延伸，并且
[0074]
○
外径向表面和内径向表面在第二空间中和在第一截面平面中相对于纵向轴线以第二空间的第二径向距离分隔开，第二空间的第二径向距离从外径向表面和/或内径向表面的一点延伸并且经过第二中空部，
[0075]
使得第二空间的第一径向距离与第二空间的第二径向距离之间的差值是以下两者之间的差值的递增函数：
[0076]
○
第三臂和/或第四臂的最大厚度，与
[0077]
○
第一臂、第二臂、第三臂以及第四臂的相应的最大厚度的平均值，以及
[0078]
*在这种方法中：
[0079]-第一中空部以如下的截面平面为中心，该截面平面在第一臂和第二臂的相应的最大厚度处穿过第一臂和第二臂，并且
[0080]-第二中空部以如下的截面平面为中心，该截面平面在第三臂和第四臂的相应的最大厚度处穿过第三臂和第四臂。
附图说明
[0081]
通过以下纯说明性的且非限制性的并且必须参照附图来阅读的描述，本发明的其它特征、目的以及优点将显现，在附图中：
[0082]
已经描述过的图1是根据现有技术的已知的中间壳体的透视图。
[0083]
图2是在图1中示出的中间壳体的纵向截面视图。
[0084]
图3是在图1中示出的中间壳体的垂直于纵向轴线的另一个横截面视图。
[0085]
图4是根据本发明的燃气涡轮发动机中间壳体的第一示例性实施例的在垂直于纵向轴线的第一横截面平面中的视图。
[0086]
图5是根据本发明的燃气涡轮发动机中间壳体的第二示例性实施例的周向展开视图。
[0087]
图6是根据本发明的燃气涡轮发动机中间壳体的第三示例性实施例的在垂直于纵向轴线的第二横截面平面中的视图。
[0088]
图7是详细说明了根据本发明的制造方法的第一示例性实施方式的步骤的流程图。
[0089]
图8是在通过根据本发明的制造方法的第二示例性实施方式制造的中间壳体的主截面平面中的视图。
[0090]
在所有附图中，相似的元件用相同的附图标记表示。
具体实施方式
[0091]
中间壳体
[0092]
参照图4至图6，中间壳体1是被插入在燃气涡轮发动机的两个转子(未示出)之间的结构性燃气涡轮发动机部件，所述转子被构造成以不同的速度旋转。例如，中间壳体1可以在双轴、双流、直接驱动的燃气涡轮发动机的低压压缩机与高压压缩机之间延伸。替代地，在三轴燃气涡轮发动机或齿轮传动的燃气涡轮发动机中，中间壳体1可以在风扇与低压压缩机之间延伸。
[0093]
如在图4至图6中可以看到，中间壳体1具有纵向轴线x-x。中间壳体1还包括：
[0094]-内壁3，内壁相对于纵向轴线x-x具有外径向表面30，
[0095]-外壁4，外壁相对于纵向轴线x-x具有面对外径向表面30的内径向表面40，以及
[0096]-第一臂21、第二臂22、第三臂23以及第四臂24，第一臂、第二臂、第三臂以及第四臂从外径向表面30径向延伸到内径向表面40。
[0097]
臂21、22、23、24使得能够将力传递到燃气涡轮发动机(未示出)的结构性部分和定子部分，燃气涡轮发动机的结构性部分和定子部分被连接到内壁3和外壁4。此外，臂21、22、23、24形成用于使公用设施(未示出)通过的空气动力学整流罩。
[0098]
此外，中间壳体1能够使穿过中间壳体的空气流减速。为此，中间壳体具有大致鹅颈状(或鹅颈形)结构，其中，在中间壳体1的入口处的用于使空气流通过的横截面小于在中间壳体1的出口处的空气流的通道横截面。另外，在臂21、22、23、24之间布置有用于空气流的通道。更确切地，外径向表面30、内径向表面40、第一臂21以及第二臂22在外径向表面、内径向表面、第一臂以及第二臂之间限定了第一空间6，并且外径向表面30、内径向表面40、第三臂23以及第四臂24在外径向表面、内径向表面、第三臂以及第四臂之间限定了第二空间7。
[0099]
在有利的实施例中，第二臂22和第三臂23相同，使得第一空间6和第二空间7围绕纵向轴线x-x在周向方向上相邻。
[0100]
在中间壳体1的垂直于纵向轴线x-x的第一截面平面p1中，第一空间6具有第一区域a1，第二空间7具有第二区域a2。这在图4中尤其明显，图4是中间壳体1在第一截面平面p1中的视图。此外，外径向表面30和内径向表面40在第一空间6中和在第一截面平面p1中以第一空间的径向距离d1分隔开，并且外径向表面30和内径向表面40在第二空间7中和在第一截面平面p1中以第二空间的径向距离d2分隔开。在此，“径向”的概念是相对于纵向轴线x-x
来定义的。
[0101]
此外，如在图4中可以看到，内径向表面30和/或外径向表面40在第一截面平面p1中的轮廓被构造成使得：
[0102]-第一区域a1和第二区域a2大致相同，并且
[0103]-第一空间的径向距离d1和第二空间的径向距离d2不同。
[0104]
这样，尽管臂21、22、23、24的厚度不同，但是至少在第一截面平面p1处，中间壳体内的流的通道横截面在整个所述中间壳体1上是相同的，这使得能够更好地控制流通穿过中间壳体1的流的减速。有利地，仅两个径向表面30、40中的一个径向表面(例如在图4中可以看到的内径向表面40)围绕纵向轴线x-x具有不同的臂间轮廓，并且该径向表面的尺寸被设计成使得该径向表面的轮廓适合于臂21、22、23、24的不同的几何形状。实际上，该径向表面是在燃气涡轮发动机的制造和/或维护期间易于设计和/或易于进行轮廓加工的中间壳体1元件。此外，该径向表面简化了中间壳体1的制造，同时使得能够获得使流均匀的期望的效果。
[0105]
在任何情况下，如在图4中可以看到，臂21、22、23、24越厚，在该臂21、22、23、24附近所选取的径向距离d1越大，反之亦然。更确切地，由臂21、22、23、24的尺寸导致的周向空间的损失通过壁3、4的足够靠近所述臂21、22、23、24的径向表面30、40的径向轮廓来补偿。
[0106]
在图4中示出的实施例中，内径向表面40的轮廓(以实线示出)在第一截面平面p1中相对于圆形轮廓(以虚线示出)具有附加凹部401、402、403、404。该凹部401、402、403、404形成中空部，中空部的深度取决于最靠近所述中空部的臂21、22、23、24的厚度。臂21、22、23、24的厚度与臂21、22、23、24的厚度的平均值相比越大，凹部401、402、403、404就越深。相反地，如果臂21、22、23、24的厚度与臂21、22、23、24的厚度的平均值相比越小，则凹部401、402、403、404就与圆形凹部相对，如在图4中可以看到。有利地，外壁40的轮廓相对于圆形轮廓包括多个附加凹部401、402、403、404，例如包括具有相同取向并且比圆形轮廓更深的凹部401、402，以及具有与圆形轮廓相反的取向的凹部403、404。然而，这不是限制性的，因为在另一实施例中，替代地或组合地，在第一截面平面中，外径向壁30的轮廓相对于圆形轮廓具有附加凹部401、402、403、404。
[0107]
参照图5，图5是在具有圆形横截面的周向三维表面中的围绕纵向轴线x-x选取的中间壳体1的展开视图，臂21、22、23、24中的每一个沿着纵向轴线x-x具有多个厚度e1、e2、e3、e4。更确切地，每个臂21、22、23、24具有弦c1、c2、c3、c4，弦在大致平行于中间壳体1内的平均流的平面中将所述臂21、22、23、24的空气动力学轮廓的前缘210、220、230、240接合到后缘212、222、232、242。因此，在臂21、22、23、24的空气动力学轮廓的压力侧211、221、231、241与吸力侧213、223、233、243之间、沿着纵向轴线x-x垂直于弦c1、c2、c3、c4选取每个厚度e1、e2、e3、e4。在多个厚度e1、e2、e3、e4中，存在最大厚度em1、em2、em3、em4，沿着弦c1、c2、c3、c4的最大厚度的位置从一个臂21、22、23、24到另一个臂可以不同，如在图5中可以看到。然而，在中间壳体的有利的实施例中，在臂21、22、23、24的相应的最大厚度em1、em2、em3、em4处，在臂间空间中产生如之前所描述的壁30、40的轮廓。换言之，之前描述的第一截面平面p1：
[0108]-在第一臂21和第二臂22的相应的最大厚度em1、em2处穿过第一臂21和第二臂22，和/或
[0109]-在第三臂23和第四臂24的相应的最大厚度em3、em4处穿过第三臂23和第四臂24。
[0110]
实际上，在臂21、22、23、24的最大厚度em1、em2、em3、em4处，流的通道横截面的减小最大。因此，最有利的是通过改变将壁彼此分隔开的径向距离d1、d2来对壁3、4的径向表面30、40进行轮廓加工，以确保第一通道6和第二通道7的区域a1、a2相同。
[0111]
参照图5和图6，在中间壳体1的垂直于纵向轴线x-x并且沿着纵向轴线x-x相对于第一截面平面p1偏移的第二截面平面p2中，第一空间6具有第三区域a3，第二空间7具有第四区域a4。在一个实施例中，第三区域a3和第四区域a4大致相同，并且内径向表面30和外径向表面40在第二截面平面p2中具有圆形轮廓。实际上，如在图5中可以看到，不需要沿着纵向轴线x-x在臂21、22、23、24的整个长度上改变壁3、4的径向表面30、40的轮廓。实际上，臂21、22、23、24的空气动力学轮廓沿着纵向轴线x-x在距臂21、22、23、24的相应的最大厚度em1、em2、em3、em4足够远的位置处大致相同。因此，流在穿过第二截面平面p2时是均匀的且一致的，而不需要改变壁3、4的径向表面30、40的轮廓。
[0112]
制造方法
[0113]
参照图7和图8，现在将描述用于燃气涡轮发动机的中间壳体1的制造方法e。
[0114]
中间壳体1具有纵向轴线x-x，并且还包括：
[0115]-内壁3，内壁相对于纵向轴线x-x具有外径向表面30，
[0116]-外壁4，外壁相对于纵向轴线x-x具有面对外径向表面30的内径向表面40，以及
[0117]-第一臂21、第二臂22、第三臂23以及第四臂24，第一臂、第二臂、第三臂以及第四臂从外径向表面30径向延伸到内径向表面40。
[0118]
此外，外径向表面30、内径向表面40、第一臂21以及第二臂22在外径向表面、内径向表面、第一臂以及第二臂之间限定了第一空间6，并且外径向表面30、内径向表面40、第三臂23以及第四臂24在外径向表面、内径向表面、第三臂以及第四臂之间限定了第二空间7。并且在中间壳体1的垂直于纵向轴线x-x的第一截面平面p1中，第一空间6具有第一区域a1，第二空间7具有第二区域a2。此外，外径向表面30和内径向表面40在第一空间6中和在第一截面平面p1中以第一空间的径向距离d1分隔开，并且外径向表面30和内径向表面40在第二空间7中和在第一截面平面p1中以第二空间的径向距离d2分隔开。此外，臂21、22、23、24中的每一个沿着纵向轴线x-x具有多个厚度。更确切地，每个臂21、22、23、24具有弦，弦在大致平行于中间壳体1内的平均流的平面中将所述臂21、22、23、24的空气动力学轮廓的前缘接合到后缘。因此，在臂21、22、23、24的空气动力学轮廓的压力侧与吸力侧之间、沿着纵向轴线x-x垂直于弦选取每个厚度。在多个厚度中，存在最大厚度em1、em2、em3、em4，沿着弦的最大厚度的位置从一个臂21、22、23、24到另一个臂可以不同。
[0119]
如在图7中可以看到，方法e包括对内径向表面30和/或外径向表面40进行轮廓加工的步骤e1，使得在第一截面平面p1中：
[0120]-第一区域a1和第二区域a2大致相同，并且
[0121]-第一空间的径向距离d1和第二空间的径向距离d2不同。
[0122]
该轮廓加工为中间壳体1提供了与之前所描述的中间壳体相同的优势。事实上，流通穿过由这种制造方法e制造的中间壳体1的空气流围绕纵向轴线x-x具有有限数量的马赫数不均匀性。实际上，中间壳体1从一个流通路到另一个流通路不再具有横截面尺寸差异。因此，马赫数在内壁3和/或外壁4处沿着纵向轴线x-x均匀地减小，这与所考虑的臂间流通
路无关。
[0123]
如在图6中还可见，在一个实施例中，制造方法e还包括在中间壳体1的内壁3和/或外壁4中形成e2第一中空部401的步骤以及形成e3第二中空部402的步骤。更确切地，因此第一中空部401被形成为使得：
[0124]-外径向表面30和内径向表面40在第一空间6中和在第一截面平面p1中相对于纵向轴线x-x以第一空间的第一径向距离d11分隔开，第一空间的第一径向距离d11从外径向表面30和/或内径向表面40的在第一中空部401的外部的一点延伸，并且
[0125]-外径向表面和内径向表面在第一空间中和在第一截面平面中相对于纵向轴线x-x以第一空间的第二径向距离d12分隔开，第一空间的第二径向距离d12从外径向表面30和/或内径向表面40的在第一中空部401中的一点延伸。
[0126]
此外，这些径向距离d11、d12被形成为使得第一空间的第一径向距离d11与第一空间的第二径向距离d12之间的差值是以下两者之间的差值的递增函数：
[0127]-第一臂21和/或第二臂22的厚度em1、em2，与
[0128]-第一臂21、第二臂22、第三臂23以及第四臂24的相应的最大厚度em1、em2、em3、em4的平均值。
[0129]
以同样的方式，第二中空部402被形成为使得：
[0130]-外径向表面30和内径向表面40在第二空间7中和在第一截面平面p1中相对于纵向轴线x-x以第二空间的第一径向距离d21分隔开，第二空间的第一径向距离d21从外径向表面30和/或内径向表面40的在第二中空部402的外部的一点延伸，并且
[0131]-外径向表面和内径向表面在第二空间中和在第一截面平面中相对于纵向轴线x-x以第二空间的第二径向距离d22分隔开，第二空间的第二径向距离d22从外径向表面30和/或内径向表面40的一点延伸并且经过第二中空部402。
[0132]
此外，这些径向距离d21、d22被制造成使得第二空间的第一径向距离d21与第二空间的第二径向距离d22之间的差值是以下两者之间的差值的递增函数：
[0133]-第三臂23和/或第四臂24的最大厚度em3、em4，与
[0134]-第一臂21、第二臂22、第三臂23以及第四臂24的相应的最大厚度em1、em2、em3、em4的平均值。
[0135]
由于这些形成中空部的步骤e2、e3，可以获得如在图4或图8中示出的中间壳体1。在这些图中，虚线示出了内径向表面40在第一截面平面p1中的圆形轮廓。该轮廓的半径r取决于中间壳体1的臂21、22、23、24的最大厚度em1、em2、em3、em4的平均值。更确切地，该半径r被确定成使得如果臂21、22、23、24都具有等于最大厚度em1、em2、em3、em4的平均值的相同的最大厚度em1、em2、em3、em4，那么内径向表面的该圆形轮廓将确保马赫数在内壁和/或外壁4处沿着纵向轴线x-x均匀地减小，并且这与所考虑的臂间通路无关。实线本身示出了在之前描述的形成中空部的步骤e2、e3之后获得的径向内壁40的轮廓。在这些图中可以看到，臂21、22、23、24的最大厚度em1、em2、em3、em4与最大厚度em1、em2、em3、em4的平均值之间的差值越小，甚至为负数(在臂的最大厚度em1、em2、em3、em4小于最大厚度em1、em2、em3、em4的平均值的情况下)，空间的径向距离d1、d2越小。相反地，臂的最大厚度em1、em2、em3、em4与最大厚度em1、em2、em3、em4的平均值之间的差值越大，空间的径向距离d1、d2越大。因此，所获得的内径向表面40的轮廓是非对称的，并且相对于圆形轮廓具有多个附加凹部401、
402、403、404。应当注意，外径向壁30的轮廓可以使用相同的设计逻辑进行改变，并且具有相同的效果。然而，应该考虑到如下事实：空气流速度在靠近内径向表面40处和靠近外径向表面30处是不同的。此外，特别地由于鹅颈状形状，空气动力学摩擦可以是特定的。因此，外径向表面30中的中空部的深度被调整。
[0136]
在一个实施例中，如在图5中可以看到，之前描述的中空部401、402可以被形成为使得：
[0137]-第一中空部401以截面平面p1为中心，截面平面在第一臂21和第二臂22的相应的最大厚度em1、em2处穿过第一臂21和第二臂22，并且
[0138]-第二中空部402以截面平面p1为中心，截面平面在第三臂23和第四臂24的相应的最大厚度em3、em4处穿过第三臂23和第四臂24。
[0139]
因此能够获得如在图5中所示出的中间壳体1。在该图中可以看到，中空部401、402被形成在沿着纵向轴线x-x将臂21、22、23、24的最大厚度em1、em2、em3、em4的位置进行接合的线的两侧。有利地，中空部401、402被形成在内径向表面30和/或外径向表面40的大致矩形的区域中，如在图5中可以看到。甚至更有利地，该矩形区域的宽度相当于相邻的臂21、22、23、24的弦c1、c2、c3、c4的约10％，相邻的臂的弦是在大致平行于中间壳体1内的平均流的平面中选取的。这样，制造方法e包括对中间壳体1的壁3、4的有限的改变。此外，根据沿着纵向轴线x-x的最大厚度em1、em2、em3、em4的位置对中空部401、402的位置进行优化。