可变压缩比发动机用防护罩的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种可变压缩比发动机用防护罩。
【背景技术】
[0002]已知一种可变压缩比发动机，其根据车辆的行驶状态使混合气体的压缩比变化。根据可变压缩比发动机，能够在低负荷时通过提高压缩比而得到扭矩，能够在高负载时通过降低压缩比而抑制爆震。
[0003]作为使发动机的压缩比变化的技术，通过使气缸体和曲轴箱中的至少一个移动而使两者的相对位置变化，从而使与活塞的上下运动相伴的气缸内的燃烧室的最大容积和最小容积的比率即压缩比变化。
[0004]在这里，有时燃烧室的混合气体会从发动机内的活塞和气缸的间隙漏出，向曲轴箱等漏出。所漏出的混合气体通常被称作窜漏气体，包含未燃烧的燃料。窜漏气体穿过曲轴箱内的曲轴室而回流至进气管。
[0005]然而，如果如上所述地使气缸体和曲轴箱的相对位置变化，则发生下述问题，即，窜漏气体、发动机油等从气缸体和曲轴箱之间向发动机外部流出、飞散，而污染发动机周围，或腐蚀发动机周围的金属部件等。
[0006]因此，当前，如专利文献I公开所示，提出有利用具有橡胶双层构造的可伸缩的筒状防护罩将气缸体和曲轴箱之间覆盖的技术。该防护罩的外侧层由乙烯丙烯酸酯橡胶构成，内侧层由氟类橡胶构成。通过将耐热性、耐油性以及耐化学性优异的氟类橡胶用于内侧层，即使防护罩暴露于窜漏气体也能够防止防护罩的劣化。
[0007]然而，为了低成本化而将内侧的氟类橡胶层形成为较薄。如果将较薄的氟类橡胶放入成型模具而在外侧注塑成型乙烯丙烯酸酯橡胶，则与氟类橡胶层的注塑浇口接近的部分注射压力较高而容易产生断裂，氟类橡胶层中的熔融材料合流的部分容易产生折皱。在氟类橡胶层中产生了断裂的情况下，窜漏气体会从断裂的部分穿过而与外侧层的橡胶接触，使外侧层的橡胶的耐久性下降。
[0008]另外，在专利文献2中公开有利用注塑成型形成双层构造的仪表板的方法。在成型模具的型腔配置表皮，注塑成型发泡树脂。在该专利文献2的技术中，也有如下问题，即向表皮施加注射压力，与专利文献I相同地有可能在表皮上产生断裂、折皱。
[0009]专利文献1:日本特开2012-202371号公报
[0010]专利文献2:日本特开平11-188757号公报
【发明内容】
[0011]本发明就是鉴于上述情况而提出的，其课题在于提供一种具有无断裂以及折皱的内侧层的可变压缩比发动机用防护罩。
[0012](I)本发明的可变压缩比发动机用防护罩安装在使气缸体和曲轴箱的相对位置变化而使燃烧室的容积变化的可变压缩比发动机上，并且，将所述气缸体和所述曲轴箱之间覆盖，该可变压缩比发动机用防护罩的特征在于，具备罩主体以及刚性板，其中，该罩主体具有:气缸安装部，其固定于所述气缸体上；曲轴箱安装部，其固定于所述曲轴箱上；以及连结部，其将所述气缸安装部和所述曲轴箱安装部之间连结，该刚性板配置于所述气缸安装部以及所述曲轴箱安装部中的至少一方，并具有贯通孔，所述罩主体由外侧层以及内侧层构成，该外侧层是对橡胶材料进行注塑成型而形成的，该内侧层与所述外侧层相比配置于内侧，由氟类橡胶构成，所述外侧层的注塑浇口位于所述外侧层中的与所述刚性板相对的部分处，所述刚性板的至少形成有所述贯通孔的部分的外表面以及内表面这双方，被从所述注塑浇口供给来的橡胶材料覆盖。
[0013]罩主体的内表面侧通过由氟类橡胶构成的内侧层而形成。氟类橡胶是耐热性、耐油性、耐化学性优异的材料。因此，即使防护罩的内表面暴露于窜漏气体，也能够抑制防护罩的劣化。
[0014]罩主体的外侧层利用除了氟类橡胶以外的材质。能够减少在防护罩整体中的氟类橡胶的使用量，能够将防护罩的成本维持为较低。
[0015]在气缸安装部以及曲轴箱安装部的至少一方中，固定有刚性板。在气缸安装部以及曲轴箱安装部的至少一方中固定刚性板，从而气缸安装部以及曲轴箱安装部中的至少一方具有较高的刚性，对气缸体和/或对曲轴箱的安装强度变高。
[0016]为了形成外侧层，在预先将成为内侧层的氟类橡胶插入至成型模具的型腔中的状态下，从注塑浇口向型腔供给橡胶材料。外侧层成型用的注塑浇口位于外侧层中的与刚性板相对的部分。在注塑成型外侧层时，从注塑浇口供给来的橡胶材料与刚性板碰触。橡胶材料与刚性板碰触，从而橡胶材料的注射压力被降低或者分散。因此，内侧层从外侧层成型用的橡胶材料受到的注射压力降低，能够防止内侧层的位置偏移以及断裂。
[0017]从注塑浇口供给来的橡胶材料从刚性板的贯通孔穿过，而从刚性板的形成有贯通孔的部分的外表面以及内表面中的一方朝向另一方蔓延。在这里，气缸安装部以及曲轴箱安装部的内表面以及外表面中，内表面是指与朝向防护罩的径向内侧的与连结部的内周面连续的面。气缸安装部以及曲轴箱安装部的外表面，是指气缸安装部以及曲轴箱安装部的与内表面相反的侧的面。刚性板的内表面是指与和连结部的内周面连续的气缸安装部和/或曲轴箱安装部的内表面相对的面。刚性板的外表面是指与气缸安装部和/或曲轴箱安装部的外表面相对的面。刚性板的内表面以及外表面被外侧层覆盖。刚性板的内表面隔着外侧层而朝向内侧层。
[0018]刚性板的至少形成有贯通孔的部分的外表面以及内表面这双方被构成外侧层的橡胶材料覆盖。构成外侧层的橡胶材料进入至形成于刚性板上的贯通孔中。因此，刚性板可靠地固定在外侧层上。成为内侧层的氟类橡胶受到从刚性板的贯通孔穿过而从刚性板的外表面侧朝向内表面侧蔓延而来的橡胶材料按压。因此，内侧层在注塑时的较早阶段受到橡胶材料保持。抑制内侧层由于橡胶材料的注射压力而移动。
[0019]如上所述，利用刚性板降低橡胶材料的注射压力，内侧层在注塑工序的较早阶段受到橡胶材料保持。因此，不易在内侧层中产生断裂以及折皱。
[0020](2)优选所述注塑浇口形成于所述外侧层中的未开设所述刚性板的所述贯通孔的部分处。
[0021 ] 从注塑浇口注射的橡胶材料与刚性板碰触，使注射压力下降，在此基础上沿着刚性板流动。注射压力下降的橡胶材料进入至刚性板的贯通孔中。橡胶材料从贯通孔穿过，而以低压流入刚性板的内表面和内侧层之间的间隙中。氟类橡胶不会因橡胶材料的流动而发生位置偏移，另外也不会断裂。
[0022](3)优选所述外侧层中的与所述刚性板的所述贯通孔相对的部分的内表面，与所述内侧层面对面。
[0023]在注塑成型外侧层时，形成外侧层的橡胶材料从贯通孔穿过而向刚性板的内表面侧蔓延。从贯通孔穿过而蔓延至刚性板的内表面侧的橡胶材料将内侧层向包围成型模具的型腔的型面按压。内侧层不会因橡胶材料的流动而发生位置偏移。
[0024]流入至贯通孔中的橡胶材料，从注塑浇口供给而碰触刚性板，注射压力下降。从贯通孔穿过而蔓延至刚性板的内表面侧的橡胶材料，注射压力相对较小，不会使氟类橡胶产生断裂。
[0025](4)优选为所述刚性板的周缘部形成有朝向所述连结部弯曲的止挡部，所述注塑浇口位于所述外侧层中的与所述止挡部相对的部分。
[0026]从注塑浇口供给来的橡胶材料与形成于刚性板的周缘部的止挡部碰触。橡胶材料的一部分沿着刚性板流动而形成气缸安装部以及曲轴箱安装部中的至少一方。橡胶材料的另外一部分朝向连结部流动。通过调整止挡部的相对于连结部的朝向、角度，能够调整向形成气缸安装部以及曲轴箱安装部中的至少一方的部分流动橡胶材料的流量、和向形成连结部的部分流动的橡胶材料的流量。能够使从注塑浇口供给来的橡胶材料迅速且均匀地向成型模具的型腔整体流动。
[0027](5)优选所述内侧层对所述氟类橡胶进行注塑成型而形成。
[0028]例如，如日本特开2012-202371号公报公开所示，在通过将由氟类橡胶形成的密封件卷绕在型面上而形成内侧层的情况下，使密封件的卷绕起点和卷绕终点重叠而形成内侧层。在该情况下，重叠量较小而有可能在卷绕起点和卷绕终点之间产生间隙。窜漏气体从间隙进入而成为外侧层的劣化的原因。因此，通过对内侧层进行注塑成型，能够将内侧层形成为无间隙的薄膜状。能够抑制因窜漏气体引起的劣化，另外，能够实现防护罩的低成本化。
[0029](6)优选所述内侧层的内表面具有凹凸部。由于内侧层的凹凸部嵌合在成型模具的型腔的型面中，因此能够防止产生内侧层的位置偏移。能够可靠地防止内侧层的折皱以及断裂。
[0030]形成于内侧层的凹凸部只要能够将内侧层保持在成型模具的内表面上即可，其形状任意，例如可以列举利用麻面、滚花加工形成的凹凸部等。凹凸部的凹凸的深度越大，或者凹凸的间距越小，与型面的嵌合越大，这一点从内侧层的位置偏移的观点而言为优选，但如果过大，则脱模性可能恶化。因此，例如优选凹凸部的凹凸的深度(凹凸的高度方向的差异)为0.01?0.5謹。优选凹凸部的凹凸的间距为0.1?10謹。
[0031]发明的效果
[0032]在本发明中，外侧层的注塑浇口形成在外侧层中的与刚性