铝箔二级化成系统及方法与流程

本发明涉及铝箔化成技术，具体涉及铝箔二级化成系统及方法。

背景技术：

电极铝箔是制造铝电解电容器的关键材料，电极铝箔质量的好坏直接决定铝电解电容器的质量。这就对高压化成生产铝箔的整个生产过程提出了极高的要求。铝箔通过腐蚀化表面，并进行多级化成，生成表面稳定且绝缘性能良好的氧化铝膜后，即成为电极铝箔成品。

传统铝箔化成系统如图1所示，其包括顺次相连的放箔系统、第一次给电系统、一级电解槽、二级电解槽、三级电解槽、第二次给电系统、四级电解槽、中处理系统、热处理系统、精加工系统、烘干系统和收箔系统；其中一级电解槽的长度(实际平面长度)为0.8m，二级电解槽的长度为0.8m，三级电解槽的长度为1.1m，四级电解槽由4个长度均为0.8m的槽体组成；

其化成工艺步骤为：步骤一、放箔系统放箔；步骤二、铝箔经过第一次给电系统加电；步骤三、对加电后的铝箔经过一级电解槽提升铝箔电压；步骤四、对加电后的铝箔经过二级电解槽提升铝箔电压；步骤五、对加电后的铝箔经过三级电解槽提升铝箔电压；步骤六、铝箔经过第二次给电系统加电；步骤七、对加电后的铝箔经过四级电解槽提升铝箔至需求电压；步骤八、铝箔经中处理，热处理及精加工；步骤九、烘干系统将铝箔烘干；步骤十、收箔系统收箔。铝箔在一级电解槽、二级电解槽、三级电解槽的有效加电长度分别为6m、6m、9m；在四级电解槽中的各个槽体加电长度均为6m；

按铝箔在各电解槽内有效加电长度来统计，以车速1M/min来计算，传统的4级电解槽各槽中化成时间为：一级电解槽化成时间为6min、二级电解槽化成时间为6min、三级电解槽化成时间为12min、四级电解槽中各槽的化成时间均为6min；

在进行化成时，一级电解槽的加电电流为1000-1200A，二级电解槽的加电电流为900-1100A，三级电解槽的加电电流为700-1000A，四级电解槽的加电电流为500-800A。

传统化成工艺由于采用四级化成(甚至采用五级化成)，电极槽较多，箔在生产过程中运行时，从一个槽至另一个槽较频繁，从而与空气接触时间较多，造成已经形成的氧化膜在与空气接触式被氧化，使箔在生产过程中氧化膜破坏较大，在很大程度上会出现一些外观的瑕疵，此外，由于使用的电极槽数量多，无疑加大了系统成本，而且使用的电源功率也要随之增加，也带来了成本的增加。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：提出一种铝箔二级化成系统及方法，解决传统铝箔化成工艺带来的铝箔在生产过程中氧化膜容易被破坏且系统成本高的问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

铝箔二级化成系统，由顺次相连的放箔系统、第一次给电系统、一级电解槽、第二次给电系统、二级电解槽、中处理系统、热处理系统、精加工系统、烘干系统和收箔系统组成。

作为进一步优化，所述一级电解槽的实际平面长度为1.5m,所述二级电解槽包括4个槽体，实际平面长度分别为0.8m、1.5m、1.2m、0.8m。

作为进一步优化，在所述一级电解槽和二级电解槽中液位上方均加装有盖板。

此外，本发明还提出了一种铝箔二级化成方法，其包括以下步骤：

步骤一、放箔系统放箔；

步骤二、铝箔经过第一次给电系统加电；

步骤三、对加电后的铝箔经过一级电解槽提升铝箔电压；

步骤四、铝箔经过第二次给电系统加电；

步骤五、对加电后的铝箔经过二级电解槽提升铝箔至需求电压；

步骤六、铝箔经中处理、热处理及精加工；

步骤七、烘干系统将铝箔烘干；

步骤八、收箔系统收箔。

作为进一步优化，铝箔在一级电解槽中的有效加电长度为12m，在二级电解槽中4个槽体的有效加电长度分别为：6m、12m、9m、6m。

作为进一步优化，按铝箔在各电解槽内有效加电长度来统计，以车速1M/min来计算，铝箔在一级电解槽中化成时间为12min，在二级电解槽中的4个槽体中的化成时间分别为：6min、12min、9min、6min。

作为进一步优化，在进行化成时，一级电解槽的加电电流为2200-2500A，二级电解槽的加电电流为900-1200A。

本发明的有益效果是：由传统的4级化成加电缩减为2级化成加电，通过增加一级电解槽的尺寸，加大电流时间保证了传统化成中第一、二、三级的化成需求，由于减少了电解槽数量，可以明显降低成本，而且在化成时总的用电量也明显减少，也减少了化成箔与外界空气的频繁接触，提升品质，另外，采用在电解槽液位上方加装盖板的方式能够进一步减少化成箔与空气的接触，进一步提高铝箔品质。

附图说明

图1为传统技术中4级化成系统结构框图；

图2为本发明中2级化成系统结构框图。

具体实施方式

本发明旨在提出一种铝箔二级化成系统及方法，解决传统铝箔化成工艺带来的铝箔在生产过程中氧化膜容易被破坏且系统成本高的问题。

如图2所示，本发明中的铝箔二级化成系统，由顺次相连的放箔系统、第一次给电系统、一级电解槽、第二次给电系统、二级电解槽、中处理系统、热处理系统、精加工系统、烘干系统和收箔系统组成；所述一级电解槽的实际平面长度为1.5m,所述二级电解槽包括4个槽体，实际平面长度分别为0.8m、1.5m、1.2m、0.8m。可以看出，本发明中的一级电解槽实际平面长度相对于传统4级化成工艺中的一级电解槽平面长度增加了0.7m，从而保证铝箔在电解槽内充分加电。为了减少化成箔与空气接触，在所述一级电解槽和二级电解槽中液位上方均加装有盖板，具体操作时，将电解槽内的液位提高，并在液位上方10-20cm加盖板使槽内空气含量降低。

本发明中的铝箔二级化成方法，其包括以下步骤：

步骤一、放箔系统放箔；

步骤二、铝箔经过第一次给电系统加电；

步骤三、对加电后的铝箔经过一级电解槽提升铝箔电压；

步骤四、铝箔经过第二次给电系统加电；

步骤五、对加电后的铝箔经过二级电解槽提升铝箔至需求电压；

步骤六、铝箔经中处理、热处理及精加工；

步骤七、烘干系统将铝箔烘干；

步骤八、收箔系统收箔。

铝箔在一级电解槽中的有效加电长度为12m，在二级电解槽中4个槽体的有效加电长度分别为：6m、12m、9m、6m。按铝箔在各电解槽内有效加电长度来统计，以车速1M/min来计算，铝箔在一级电解槽中化成时间为12min，在二级电解槽中的4个槽体中的化成时间分别为：6min、12min、9min、6min。在进行化成时，一级电解槽的加电电流为2200-2500A，二级电解槽的加电电流为900-1200A。

可以看出，相对于传统4级化成，本发明的2级化成提高了加电电流强度，在保证车速不变的情况下，增加了在一级电解槽中的化成时间，将原来需要三级电解槽完成的工作由缩减为一级电解槽来完成，减少与空气的接触时间，在提升了化成箔品质的同时也减少了硬件成本。