专利名称：建筑机械的履带构架的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种油压挖掘机等建筑机械的履带构架。
背景技术：
一般，油压挖掘机等建筑机械，具有以履带构架作为装置本体的履带行走装置(下部行走体)和旋转自如地装在该履带行走装置上的上部旋转体，在该上部旋转体上搭载作业机器、驾驶室、发动机等。
上述履带构架具有，旋转自如地将上述上部旋转体支撑在中央部的中心构架、和连结在该中心构架的左右两侧并向前后延伸设置的轨道构架(track frame)，并在左右的轨道构架的前后端部分别支撑空转轮(idler)和驱动轮。此外，上述中心构架，由支撑旋转轴承的中央构架部、及设在该中央构架部的左右两侧并连结该中央构架部和轨道构架的支脚部(腿部)构成，全部为板金结构，俯视形成大致H型或大致X型的构架形状。此时，为了承受施加给中央部的旋转轴承的负荷，而在载置该旋转轴承的上面板和配置在其下方的下面板的之间，采用通过焊接接合所需数量的纵壁部件的结构(参照特开平8-72615号公报、特开平11-93209号公报、特开2000-230252号公报)。
但是，在上述以往的中心构架结构中，由于用由板金加工钢板构成的支脚部连结左右的轨道构架的之间，故存在该钢板的形状复杂，而且部件个数多，随之，焊接处增多，增加焊接工时，制造时间长，增加成本的问题。
此外，上述钢板制的支脚部，由于将上面形成平面，故在作业时或行走时，侵入机内的泥土附着·堆积在该支脚部的上面，该泥土侵入旋转轴承部，存在损伤其轴承，或在轨道构架的上面移动，妨碍上转轮的转动，或引起上转轮的不均匀磨损的问题。
另外，能够清洗去除堆积的泥土，但是，去除需要大量的清洗水和较多的清洗工时，清洗费用增加。此外，出租油压挖掘机等建筑机械的业主，在清洗建筑机械后，在清洗场地留下大量的泥土，此泥土的处置也成问题。
为此，为解决上述问题，考虑利用钢铸件形成支脚部，同时，在该支脚部的基端部设置凸缘部，将该凸缘部焊接在箱型的中央构架部的侧面，形成中心构架结构。如果采用此种结构，能够减少部件个数，同时，也能够减少焊接工时，能够大幅度降低加工工序和加工时间。此外，这时通过将支脚部的截面形状形成上面为凸状的筒型形状，也能够解决泥土的附着·堆积的问题。
可是，在包括这种铸件制的支脚部的中心构架结构中，也将中央构架部形成箱型的板金结构，由于采用在该板金制的纵壁上焊接支脚部的结构，所以，无论在作为承受施加给旋转轴承的负荷的强度构件的纵壁结构方面，还是在部件个数方面，都还有改进的余地，应进一步谋求结构的简化。
此外，在将此种铸件制的支脚部用于中型以上的机型时，随着支脚部形状的增大，铸钢件的型箱也增大，不只是金属液流动性、排气性等恶化，还存在铸造方法变得复杂、容易产生铸造缺陷、制造成本也增大的问题。
本发明是针对上述问题而提出的，第1目的是提供一种建筑机械的履带构架，在能由铸件形成中心构架部的构件中，能够进一步降低部件个数，谋求结构的简化；第2目的是提供一种建筑机械的履带构架，除上述第1目的的优点外，不产生铸造上的问题。
发明内容
本发明是针对上述问题而提出的，第1目的是提供一种建筑机械的履带构架，在可由铸件形成中心构架的支脚部的构件中，能够进一步降低部件个数，谋求结构的简化。
第2目的是提供一种除具有上述第1目的的优点外，还不产生铸造上的问题的建筑机械的履带构架。
为达到上述第1目的，本发明的建筑机械的履带构架，具有由支撑旋转轴承的中央构架部和设在该中央构架部左右两侧的支脚部构成的中心构架，和设在该中心构件的支脚部顶端侧的轨道构架，其特征在于将上述支脚部形成前部支脚部和后部支脚部的叉形状，同时，用铸钢件形成该支脚部。
如果采用本发明，由于用铸钢件形成连结中心构架的中央构架部和轨道构架的支脚部，所以，与板金加工钢板而成的支脚部相比，能够减少部件个数，此外，无复杂的焊接线，能够减少焊接处，从而也能够大幅度降低加工工时。此外，由于减少钢板等部件，可以节约材料。
此外，铸钢件制的支脚部，由于能够将其截面形成上面为凸型的形状(例如五边形)，所以，能够不太引起在支脚部上面的凸部堆积泥土。此外，即使在支脚部上面的凸部堆积泥土，例如，由于利用熔模铸型法铸造的支脚部的外表面的木纹细，在泥土附着之前通过行走时的振动等，也容易滑落到地面。因此，泥土不会堆积在支脚部上面的凸部上，或即使有，量也非常少。如此，能够降低清洗油压挖掘机的用水量和清洗工时，大大降低清洗费用。此外，对于出租业主等，在清洗油压挖掘机时，在清洗现场留有泥土，但由于能够大大减少该泥土的残留量，所以也能够减少涉及处置场所的问题。
此外，随着堆积在支脚部上的泥土的减少，堆积在轨道构架的泥土也减少，能够防止上转轮的不均匀磨损，能够使上转轮的转动顺畅。同样，由于堆积在支脚部上的泥土减少，附着在旋转轴承上的泥土也极少，所以几乎不会损伤轴承。
此外，通过用铸钢件形成支脚部，能够根据上部旋转体的负荷，容易变更该支脚部的厚度，另外，由于能够容易将该支脚部的上面形状形成凸形状，所以，能够形成泥土容易下落的形状，而确实防止泥土的附着·堆积。
此外，为达到上述第2目的，在本发明中，在上述支脚部的基端部，将上述支脚部形成二分割结构。如果采用此结构，由于叉形状的支脚部二分割地形成前部支脚部和后部支脚部，能够用铸钢件形成，所以能够使支脚部的外形形状小型化。
此外，即使在用铸钢件制造用于中型以上比较大的油压挖掘机的支脚部时，也能够与以往一样，使用不太大的型箱，在简化铸造方法的同时，还能够提高金属液流动性、排气性等，能够减少铸造缺陷，降低制造成本。
例如，在将叉形状的支脚部分割成前部支脚部和后部支脚部，利用熔模铸型法铸造时，由于也能够与以往一样，使用由蜡形成的比较小的型箱，所以，能够减小因自重等造成的型箱形状的变形，能够得到高精度、外形表面也不粗糙的细木纹的支脚部。此外，通过如此得到木纹细的支脚部，在提高外观质量的同时，在清洗时或行走时，由于泥土的滑动性好，还能够容易将泥土滑落到地面。
在本发明中，优选，在基端部，相互焊接前部支脚部和后部支脚部，同时，在上述中央构架部焊接一体化上述前部支脚部和后部支脚部的支脚部的基端部。如此，能够坚固地使前部支脚部和后部支脚部一体化，增大支脚部的刚性。
此外，上述支脚部的基端部，优选在整个周面与上述中央构架部的上面板、下面板、前面板及后面板进行焊接。由此，能够形成更牢固的结构，能够将中央构架部承受的上部旋转体的负荷确实传递到支脚部，此外，该负荷借助支脚部，被均等地传递到轨道构架，由轨道构架进行支撑。
在本发明中，优选在上述前部支脚部和后部支脚部的基端部，利用铸钢件整体形成纵壁。如此，能够通过支脚部的纵壁承受施加给旋转轴承的负荷，能够省略在接合该支脚部处的中央构架部中的纵壁。结果，能够进一步减少部件个数，通过简化结构，能够确保所要求的强度。
此外，上述支脚部的纵壁，优选设置在位于支撑上述旋转轴承的环形台的大致正下方。如此，由于通过支脚部的纵壁，能够立即接受施加给旋转轴承的上部旋转体的负荷，所以，在支撑上部旋转体的负荷方面，形成最合理的结构。
此外，优选在上述纵壁上形成贯穿油压配管的孔，并厚壁地形成该孔的边缘部。如此，不仅能够容易处理从设在上部旋转体侧的油压泵到设在轨道构架侧的油压马达的油压配管，还有助于减轻支脚部的重量。此外，通过将该孔的边缘部形成厚壁，能够强化该部分，由于通过厚壁部，能够防止孔的边缘部扩张，所以，如板金制的纵壁一样，不需要在该配管孔上安装垫圈。
此外，优选上述中央构架部的上面板及下面板与上述支脚部的焊接部形成J形坡口，上述上面板及下面板的表面和支脚部的表面形成同一面。如此，能够加高支脚部，提高刚性，同时，能够以J形坡口作为调整处，所以，易于焊接时的临时定位，也容易对位(支脚部10与中央构架部9的尺寸公差的吸收)。另外，具有在该焊接接合部不易引起应力集中的效果。
在本发明中，作为其他实施方式，能够在上述中央构架部的左右设置侧部支撑板，与各侧部支撑板对向地将上述支脚部的基端部插入配置在上述中央构架部内，并焊接固定。此时，优选上述侧部支撑板设置在位于支撑上述旋转轴承的环形台的大致正下方。如此，由于通过侧部支撑板，能够直接接受施加给旋转轴承的上部旋转体的负荷，所以，能够确实支撑上部旋转体的负荷。
此时，优选在上述侧部支撑板上，形成贯穿油压配管的孔，在该孔的边缘部安装垫圈。由此，能够容易处理从设在上部旋转体侧的油压泵到设在轨道构架侧的油压马达的油压配管。此外，通过在该孔的边缘部安装垫圈，能够防止损伤贯穿该孔的油压配管。
另外，作为其他的实施方式，也能够在上述前部支脚部的基端部的后侧端部及上述后部支脚部的基端部的前侧端部，分别形成纵板部，大致长方形地形成前部支脚部及后部支脚部的基端部的截面形状。如此，由于能够通过形成在上述前部支脚部及后部支脚部的纵板部，接受施加给旋转轴承的上部旋转体的负荷，所以，能够确实支撑上部旋转体的负荷。此外，由于能够使与支脚部的中央构架部对向一侧开口，所以容易处理油压配管。
图1是本发明的第1实施方式的履带构架的整体立体图。
图2是第1实施方式的履带构架的俯视图。
图3是第1实施方式的履带构架的主视图。
图4是第1实施方式的履带构架的侧视图。
图5是在第1实施方式的履带构架中从下方观察支脚部的立体图。
图6是第1实施方式的中央构架部的分解立体图。
图7是表示第1实施方式的支脚部的纵壁附近的剖面形状的图。
图8是在第2实施方式的履带构架中从下方观察支脚部的立体图。
图9是第2实施方式的中央构架部的分解立体图。
图10是表示第2实施方式的前部支脚部和后部支脚部的接合结构的剖视图。
图11是表示第2实施方式的支脚部和上面板、下面板的接合结构的剖视图。
图12是本发明的第3实施方式的中央构架部的分解立体图。
图13是表示本发明的第4实施方式的前部支脚部和后部支脚部的接合结构的剖视图。
图14是本发明的第5实施方式的履带构架的部分立体图。
图15是第5实施方式的履带构架的俯视图。
图16是本发明的第6实施方式的履带构架的部分立体图。
具体实施例方式
下面，参照附图，说明本发明的建筑机械的履带构架的具体实施方式
。
第1实施方式图1表示用于油压挖掘机的本发明的第1实施方式的履带构架的整体立体图，图2表示本实施方式的履带构架的俯视图，图3表示其主视图，图4是表示其侧视图，图5表示从下方观察支脚部的立体图。
本实施方式的履带构架1，由中心构架2、配置在该中心构架2的左右两侧并向车体前后方向延设的轨道构架3A、3B构成。各轨道构架3A、3B具有配置在中央部的门型剖面的支撑架4、在该支撑架4的前后端借助板材5、6支撑的空转轮支撑体7及驱动轮支撑体8，在上述空转轮支撑体7及驱动轮支撑体8上分别支撑空转轮及驱动轮(都未图示)，如此构成。
上述中心构架2，由中央构架部9、设置在该中央构架部9的左右两侧的支脚部10、11构成，这些支脚部10、11的前端部接合在上述轨道构架3A、3B的各支撑架4、4的侧面上。
上述中央构架部9由钢板等材料形成，如图6所示，其构成包括大致半椭圆形状的上面板12，在中央部具有插入旋转接头及配管等的孔12a；下面板13，通过垂直折弯大致半椭圆形状板材的前端部形成前壁部(前面板)13a而构成；后面板14，覆盖上述上面板12和下面板13的后部地折弯左右方向的所需部分，形成3个面。这里，前壁部13a的高度与后面板14的高度相同。
为形成该中央构架部9，在从下面板13的后侧的椭圆形状的端缘稍微内侧的上面配置后面板14，后面板14的中央的面延伸到下面板3的椭圆形状的端缘的中央地配置该后面板14，与下面板13垂直地焊接该后面板14。然后，将上面板12的下面焊接在前壁部13a的上端部及后面板14的上端部。如此，将中央构架部9组装成敞开两侧面的箱型形状。然后，在该上面板12的上面放置·固定支承旋转轴承的环形台15。
另外，虽然通过只以规定宽度垂直折弯下面板13的前侧的边而一体形成前壁部13a，但也可以取代之，按规定的尺寸，分别下料长方形的长板材的前壁部和整体大致椭圆形状的下面板，分别形成。
另外，配置在上述中央构架部9的左右的各支脚部10、11形成叉形状(俯视大致呈V字形状)，作为整体，形成俯视大致X型，由此，作用于中央构架部9的上部旋转体的负荷被分散给4根支脚部，能够有效地支撑其负荷。左侧的支脚部10和右侧的支脚部11，由于属于线对称关系，为相同的结构，所以，在以下的说明中，以左侧的支脚部10为例，说明其构成。
该左侧的支脚部10，在形成叉形状的其根部(基端部)，前后二分形成为前部支脚部10A和后部支脚部10B的结构。各支脚部0A、10B1由铸钢件构成，上面呈凸状，中间部的截面形状一体形成大致五边形的筒型形状，上述前部支脚部10A和后部支脚部10B，在基端部侧的接合部10a通过相互嵌合焊接而形成一体化。此时，用与后述的第2实施方式中所示相同的接合方法(参照图10)接合前部支脚部10A和后部支脚部10B。
如图5所示，在上述支脚部10的基端部，一体形成纵壁10b，在该纵壁10b上设置与各支脚部10A、10B的内部空间连通的圆形的孔(铸件孔)10c、10d。此外，该支脚部10的基端部，换句话讲，纵壁10b的表面形成与上述环形台15的内周面大致同一曲率的圆弧面，在将该支脚部10接合在中央构架部9上时，该纵壁10b位于环形台15的圆弧部的正下方。
此外，在上述支脚部10的基端部，以其基端部侧为下阶梯地形成阶梯部10e。该阶梯部10e，在俯视时为与上述中央构架部9的上面板12及下面板13的侧缘形状一致的曲线形状，这些上面板12及下面板13的侧缘靠在该阶梯部10e上，以焊接上述上面板12、下面板13和支脚部10的相互之间。另外，上述阶梯部10e的基端部侧的支脚部10的前面部10f焊接在中央构架部9的下面板13的前壁部13a的侧部内面，此外，支脚部10的后面部10g焊接在中央构架部9的后面板14的侧部内面。
另一方面，在上述支脚部10A的顶端部，设置接合凸缘部10h，该接合凸缘部10h搭接在轨道构架3A的支撑架4的内壁面，并焊接在该内面壁上。此外，在后部支脚部10B的顶端部，设置接合凸缘部10i和“コ”字状的接合部10j，该接合凸缘部10i搭接在轨道构架3A的支撑架4的内壁面并焊接在该内面壁上，接合部10j与该接合凸缘部10i连接设置并焊接在固定于支撑架4后端的板材6上。
下面，参照附图，更详细地说明下面板13和支脚部10的接合结构及纵壁10b的结构。
如图所示，在上述上面板12及下面板13与支脚部的接合部，形成阶梯部10e，在该段差10e的上面和上面板12的端面的之间及阶梯部10e的下面和下面板13的端面的之间，分别形成J形坡口16。如此，通过焊接该J形坡口16，而将上面板12及下面板13的表面和支脚部10的表面形成为同一面。
通过如此设置J形坡口16，与以往的角堆焊的相比，能够提高支脚部10的高度，能够提高其刚性。此外，由于能够以该J形坡口16作为调整处，所以，易于焊接时的临时定位，也容易对位(支脚部10和中央构架部9的尺寸公差的吸收)。此外，也具有不易在该焊接部引起应力集中的效果。
此外，设在上述支脚部10的纵壁10b上的孔(铸孔)10c、10d，通过将其周缘部形成厚壁(附框)而能够强化，同时，将该加厚部形成圆弧形状。另外，在该孔中的一方的孔10c(或10d)中，穿过从上部旋转体的油压泵到达轨道构架3A侧的油压马达的油压软管等油压配管17。通过采用如此构成，能够容易进行油压配管处理，同时，能够谋求减轻支脚部10的重量。此外，孔10c、10d的边缘部的厚壁部由于形成圆弧形状，所以，即使油压配管碰撞到该部分，也不损伤，无需像采用以往的板金制的纵壁那样，在该孔的周缘部安装垫圈(grommet)。此外，这样的孔10c、10d，不需要像板金制的纵壁那样用激光加工等设置，能够由脱模形成，因此制作也容易。
此外，如果采用本实施方式，由于能够省略接合支脚部10、11的部分的中央构架部9的纵壁，所以，能够减少部件个数。此外，由于设在该支脚部10、11的纵壁10b位于环形台15的圆弧部的正下面设置，所以，通过该纵壁10b，能够直接支撑施加给旋转轴承的上部旋转体的负荷，同时也具有提高强度的效果。
本实施方式的中心构架2，由中央构架部9和叉形状的支脚部10、11形成，由于俯视时作为整体形成大致X型，所以作用于中央构架部9的上面板12上的环形台15的上部旋转体的负荷被分散给叉形状的支脚部10、11的4根脚部，能够有效地支撑其负荷。此外，通过一体化的叉形状的左侧支脚部10和左侧轨道构架3A，及一体化的叉形状的右侧支脚部11和右侧轨道构架3B，能够形成比较大的左侧孔部65及比较大的右侧孔部66(参照图2)。当采用油压挖掘机等建筑机械，进行挖掘作业或进行行走·旋转作业时，泥土浸入或飞散而其一部分附着在支脚部10、11的上面，但通过挖掘作业或行走·旋转作业时的振动等，附着的泥土容易从该比较大的右侧孔部66或左侧孔部65落到地面上。另外，在本实施方式中，说明了作为整体将中心构架2形成俯视大致X型时的情况，但作为整体，该形状也可以形成大致H型。
此外，一体化的叉形状的支脚部10、11的基端部的上面·下面、前侧及后侧，由于在整个周面上与中央构架部9的各部件的侧缘部等全周焊接固定，所以能够形成牢固的接合，同时，通过连接在左右轨道构架3A、3B上的4根支脚部，能够确实分散上部旋转体的负荷。
本实施方式的支脚部10、11，由于形成上面为凸型的大致五边形，并且由铸钢件形成，所以在作业时，即使泥土侵入该支脚部10、11，该泥土也不附着·堆积在其上面，容易下落。因此，泥土不侵入旋转轴承部，不损伤该轴承，或不向轨道构架3A、3B的上面移动，不妨碍上转轮的转动，除泥性非常好。如此，能够降低清洗油压挖掘机的用水量和清洗工时，大大降低清洗费用。此外，对于出租业主等，虽然在清洗油压挖掘机时，在清洗现场留有泥土，但由于能够大大减少该泥土的残留量，所以，也能够减少涉及处置场所的问题。
一般，因为其单个部件大，结构多少有些复杂，所以通过铸造制造用于中型以上建筑机械的叉形状的支脚部整体比较困难。但是，在本实施方式中，将叉形状的支脚部10、11分割成前部支脚部和后部支脚部，实现小型化，由于能够通过分别铸造制造该2分割的支脚部，即使是比较大的支脚部，整体也不形成过大的形体。由此，能够与以往一样，使用比较小型的型箱，容易进行铸造，还能够提高金属液流动性、排气性等，能够减少铸造缺陷，降低制造成本。
例如，在利用熔模铸型法分别铸造前部支脚部3A或后部支脚部3B时，由于用蜡形成的型箱不太大，也不引起因自重等造成型箱形状的变形，所以，能够制造高精度的支脚部。此外，如果用该熔模铸型法铸造支脚部，则由于其外形的表面粗糙度也能够形成木纹的细度，所以能够谋求提高外观品质，同时，由于其表面粗糙度达到木纹的细度，即使附着泥土，经过一段时间也滑落到地面，所以，堆积的泥土少或很少。
此外，由于用铸件将支脚部10、11形成筒状体，因此，能够容易根据作用于支脚部10、11负荷，变更其壁厚，由此，能够大致均匀地分散支脚部10、11的内部应力(弯曲应力、剪切应力)。例如，可以加厚位于靠近增大内部应力的轨道构架3A、3B一侧的支脚部10、11的壁厚，再向中央构架部9侧逐渐减薄壁厚，与如以往的板金制的中央构架部，以应力大的地方来设定板厚、整体厚度相同的情况相比，能够减轻重量。
另外，在本实施方式中，说明了以大致五边形状形成支脚的截面形状，但该截面形状也可以是大致三角形状，上面也可以是圆弧状的大致四边形状或大致六边形状。
第2实施方式图8表示本发明的第2实施方式的支脚部的立体图。此外，图9表示第2实施方式的中央构架部的分解立体图。在本实施方式中，履带构架的整体构成，由于基本上与第1实施方式中的图1～图4所示的构成相同，所以，省略与上述图1～图4对应的图，同时，与第1实施方式共同的部分，也省略其详细的说明。
如图9所示，在本实施方式中，中央构架部19由下述构成大致半椭圆形状的上面板21，由钢板等材料形成，在中央部具有穿过旋转接头及配管等的孔21a；下面板23，通过折弯大致半椭圆形状板材的前端部，形成前壁部(前面板)23a而构成；后面板27，覆盖上述上面板21和下面板23的后部地折弯左右方向的所需部分，形成3个面；配置在左侧的侧部支撑板24L；配置在右侧的侧部支撑板24R。
上面板21的前部，仅一定长度W形成左右方向的宽度相同，并与其相接地，在后侧形成半椭圆形状的缘部。此外，下面板23，在与前壁23a连接的前部，仅一定长度(W)形成其左右方向的宽度相同，并与其相接地在后侧形成半椭圆形状的缘部。
侧部支撑板24L、24R，由与轨道构架3Aa、3B的内侧壁平行且仅与上述长度W大致相同的长度的面板部分24Lb、24Rb，及与此相接地向外侧膨胀并沿着环形台15的内周壁的圆弧状的面板部分24Lc、24Rc构成。此外，在各侧部支撑板24L、24R上形成插入油压配管等的贯通孔24La、24Ra。
中央面板的宽度比左右的面板宽地形成后面板27。另外，可适当调整该中央面板的宽度尺寸，如此能够确实将左右面板的侧部边缘接合在后述的左右叉形状的支脚部19的后面部。
下面，说明形成箱型形状的中央构架部19的方法。
首先，在下面板23的上面的仅一定长度W形成左右方向的宽度相同的部分及在从其后侧的半椭圆形状的部分的边缘部的适当距离的内侧，以处于环形台15的内周壁的正下方的方式，配置左右的侧部支撑板24L、24R的圆弧状的面板部分24Lc、24Rc将左右的侧部支撑板24L、24R垂直焊接在下面板23上。此外，将平行的面板部分24Lb、24Rb的前缘部焊接在下面板23的前面壁23a的后面。另外，后面板27的中央面正好配置在下面板23的后侧的圆筒状的端缘的中央地，从上述下面板23的后侧的椭圆形状的端部稍微内侧的上面垂直焊接后面板27。然后，与上述下面板23的形状对应地，将上面板21焊接在前壁部23a的上端部、左右的侧面板24L、24R的上端部及后面板27的上端部上。如此，在底部配置下面板23，在侧部的周围配置前面板25、左右的侧部支撑板24L、24R及后面板27，在上部配置中央具有孔21a的上面板21，形成箱型形状的中央构架部19。
另一方面，如图8所示，配置在上述中央构架部19的左右侧的各支脚部(在图中，表示了左侧的支脚部20。右侧的支脚部也同样。)，与第1实施方式同样，在形成叉形状的其根部(基端部)，形成按前后二分为前部支脚部20A和后部支脚部20B的结构。各支脚部20A、20B由铸钢件构成，上面为凸型，中间部的截面形状整体形成大致五边形的筒型形状。各支脚部20A、20B，从固接该基端部的中央构架部19朝轨道构架3A、3B，逐渐向倾斜下方倾斜、呈圆弧延伸，其顶端部焊接在轨道构架3A、3B的内侧壁。
此外，在上述支脚部20的基端部，其基端部侧为下阶梯地形成阶梯部20e。该阶梯部20e，在俯视时形成与上述中央构架部19的上面板21及下面板23的侧缘形状一致的曲线形状。
要将左右的支脚部安装在中央构架部19的左右侧面，首先，与配置在中央构架部19的左右侧的侧部支撑板24L、24R对向地，插入配置各支脚部的基端部的端缘，使上面板21及下面板23的侧缘靠在阶梯部20e上，而焊接上述下面板21、下面板23和支脚部20的相互之间。另外，支脚部10的前面部10f，被焊接在中央构架部19的下面板23的前壁部23a的侧部内面，支脚部20的后面部20g被焊接在中央构架部19上的后面板27的侧部内面。
另外，在上述支脚部20A的顶端部，设置接合凸缘部20h，该接合凸缘部20h搭接在轨道构架3A的支撑架4的内壁面并焊接在该内面壁上。此外，在后部支脚部20B的顶端部，设置接合凸缘部20i和“コ”字状的接合部20j。该接合凸缘部20i搭接在轨道构架3A的支撑架4的内壁面并焊接在该内面壁上，接合部20j与该接合凸缘部20i连接设置并焊接在固定于支撑架4后端的板材6上。
下面，参照图10、图11，说明前部支脚部20A和后部支脚部20B的接合结构及支脚部20、上面板21和下面板23的接合结构。
如图10所示，在与前部支脚部20A及后部支脚部20B的接合部，在后部支脚部20B侧的端缘形成阶梯部20a，在上方的阶梯部20a上面和与之对向的前部支脚部20A的端面的之间及，在下方的阶梯部20a下面和与之对向的前部支脚部20A的端面的之间，分别形成J形坡口35。通过焊接该J形坡口35，使前部支脚部20A和后部支脚部20B一体化，能够将前部支脚部20A的表面和后部支脚部20B的表面形成同一面，而提高支脚部的外观品质。
此外，如图11所示，将使前部支脚部20A及后部支脚部20B一体化的支脚部20的基端部的阶梯部20e，插入配置在上面板21和下面板23的侧缘部之间，通过焊接形成在上方的阶梯部20e上面和与之对向的上面板21的端面的之间、及下方的阶梯部20e下面和与之对向的下面板23的端面的之间的J形坡口35的部分，能够将叉形状的支脚部固定在中央构架部19上。此时，通过将上面板21和下面板23的表面和支脚部20的基端部的上面及下面分别形成同一面，能够提高外观品质。
此外，利用焊接36、36，分别将上述侧部支撑板24L、24R垂直接合在从上面板2 1和下面板23的侧缘稍向内侧的适当位置上。在上述侧部支撑板24L、24R上形成插入油压配管17等的贯通孔24La、24Ra。该贯通孔24La、24Ra，由于连接在筒状的后部支脚部20B的端部口，所以形成在沿着环形台15的内周壁地形成圆弧状的面板部分24Lc、24Rc的后部支脚部20B侧。另外，在本实施方式中，贯通孔24La、24Ra只形成一个，但也可以根据需要，再设一个贯通孔24La、24Ra。
在上述贯通孔24La、24Ra的周缘部，安装垫圈24Lg、24Rg，由此，能够防止该贯通孔24La、24Ra的棱边损伤油压配管17。
在组装中央构架部19时，在从下面板23的上面的左右的侧缘稍向内侧的适当位置接合侧部支撑板24L、24R并从侧部支撑板24L、24R的内侧和外侧利用焊接36、36进行焊接。同样，在从下面板23的上面的后侧的半椭圆形的侧缘缘稍向内侧的适当位置上接合后面板27并焊接该后面板27的内侧和外侧。然后，在前面板25的上端部、左右的侧部支撑板24L、24R的上端部及后面板27的上端部，配合下面板23的形状覆盖上面板21。之后，在上面板21的下面，接合前壁部23a的上端部、左右的侧部支撑板24L、24R的上端部、及后面板27的上端部，并通过孔21a从内侧分别焊接固定其接合部，然后，从外侧焊接各自的部位，如此形成中央构架部19。
第3实施方式图12表示本发明的第3实施方式的中央构架部的分解立体图。在本实施方式中，除中央构架部的形状不同于上述的第2实施方式外，其他均与第2实施方式相同。
在图9所示的第2实施方式中，中央构架部19中的侧部支撑板24L、24R由一定长度W的平面的面板部分24Lb、24Rb，和与其连接的圆弧状的面板部分24Lc、24Rc构成，而本实施方式的中央构架部70具有左右的侧部支撑板74L、74R，该侧部支撑板74L、74R具有与轨道构架3A、3B的内侧壁平行的一定长度W的平面的面板部分74Lb、74Rb，和与此相接的稍后侧变窄地倾斜的平面的面板部分74Lc、74Rc。因为如图9所示将左右的侧部支撑板24L、24R的面板部分24Lb、24Rb形成与环形台15的内周壁配合的圆弧状比较困难，所以作为较好的方法，如本实施方式，是将左右的侧部支撑板74L、74R的面板部分74Lc、74Rc设定成直线状的平面的面板部分74Lc、74Rc。另外，在侧部支撑板74L、74R上形成插入油压配管等的贯通孔74La、74Ra，此点与第2实施方式相同。
此外，在本实施方式中，虽然左右的侧部支撑板74L、74R的在下面板73的上面及上面板71的下面的接合位置不同，更靠近内侧，但其他的形成箱型形状的中央构架部的方法等，与上述的实施方式相同。
本实施方式的中央构架部70，一般由于不配合上述环形台15的内周呈圆弧状形成左右的支脚部的基端部，所以最好采用将其基端部形成直线的形状，但即使是该基端部形成坡度比较缓的曲线状的情况，也能够使用。
第4实施方式图13表示本发明的第4实施方式的前部支脚部和后部支脚部的接合结构的剖视图。在上述第2实施方式中，如图10所示，为在前部支脚部20A侧的端缘形成阶梯部20a，在该阶梯部20a上形成J形坡口35的结构，但在本实施方式中，越向最后端越减薄前部支脚部20A的后侧的端缘部的截面的壁厚地削减其壁厚，同时，越向最前端越减薄后部支脚部20B的前侧的端缘部的截面壁厚地削减其壁厚，对接如此形成的前部支脚部20A的后侧的端缘部和后部支脚部20B前侧的端缘部的最前端，预先将里衬金属41抵接在该对接部20b形成的V形坡口39，然后进行焊接，如此构成本实施方式。
采用本实施方式的接合构成，也能够牢固地焊接前部支脚部和后部支脚部的接合部。
第5实施方式图14表示本发明的第5实施方式的履带构架的部分立体图。此外，图5表示本实施方式的履带构架的俯视图。
在本实施方式中，与上述各实施方式相同，将叉形状的支脚部57二分为前部支脚部57A和后部支脚部57B，分别用铸钢件形成各支脚部57A、57B，然后将其形成一体化。
前部支脚部57A和后部支脚部57B的基端部57c的截面形状均形成大致长方形，在前部支脚部57A的基端部的后侧的端部形成纵板部57a，同时，在后部支脚部57B的基端部的前侧的端部形成纵板部57b。
此外，前部支脚部57A的基端部的后端部的上面、下面之间的上下方向的尺寸小于后部支脚部57B的基端部的前端部的上面、下面间的上下方向的尺寸，前部支脚部57A的基端部的后端部嵌合在后部支脚部57B的基端部的前端部，前部支脚部57A侧的纵板部57a与后部支脚部57B侧的纵板部57b对向。另外，后部支脚部57B侧的纵板部57b可插入嵌合前部支脚部57A侧的纵板部57a地配置在稍靠后侧(内侧)。
在本实施方式中，通过将前部支脚部57A侧的纵板部57a插入嵌合在后部支脚部57B的基端部的前端部，而能够在前部支脚部57A的基端部的后端部的上面和下面的后端及后部支脚部57B的基端部的前端部的上面和下面的前端的之间的接合部57d形成J形坡口59，并通过焊接该J形坡口59，前部支脚部57A和后部支脚部57B一体形成叉形状的支脚部57。
如此一体化的叉形状的支脚部57的大致形成长方形上的基端部57c，插入配置在中央构架部的左右的侧面。通过除设置前部支脚部57A的基端部的前面部的阶梯部57g的纵板部和设置后部支脚部57B的后面部的阶梯部57m的纵板部外，还设置位于前部支脚部57A侧的基端部的后端部的纵板部57a和位于由后部支脚部57B的基端部的前端部的稍后侧(内侧)的纵板部57b，而能够更牢固地支撑施加给位于中央构架部的上部的环形台15的大负荷。
另外，在比较厚地形成设有上述阶梯部75g、57m的纵板部情况下，也可以只形成上述纵板部57a，而省略上述纵板部57b。
此外，在前部支脚部57A和后部支脚部57B的基端部的上面和下面，其基端部的上面侧或下面侧为下阶梯地形成阶梯部57e、57e。该阶梯部57e的形状，俯视与中央构架部的上面板71及下面板73的左右的侧缘的形状一致地，形成直线形状或曲线形状。另外，关于中央构架部70与支脚部57的焊接部，从提高外观性的角度考虑，优选上面板71及下面板73与支脚部57的表面形成同一面地，调整上述上面板71及下面板73的板厚。
并且，在前部支脚部57A侧的基端部的纵板部的前端侧，成为向后侧稍微凹陷的面地形成阶梯部75g，在该阶梯部75g，接合中央构架部75的左右的侧缘部。同样，在后部支脚部57B侧的基端部的纵板部的后端侧，成为向前侧稍微凹陷的面地设置阶梯部75m，在该阶梯部75m处，接合中央构架部的后面板77的左右的侧缘部。
在本实施方式的履带构架中，如图15所示，从前部支脚部57A及后部支脚部57B的外方端部的凸缘部57h、57i开始测定，到插入配置在中央构架部70的侧面的该前部支脚部57A和后部支脚部57B的基端部57c的长度S一定。这意味着前部支脚部57A和后部支脚部57B的基端部57c的位置，在左右方向处于相同的位置。即，因为前部支脚部57A和后部支脚部57B的基端部57c，能够不与位于中央构架部70的侧面的侧部支撑板74L、74R对接地，并且以适当间隔相对向。
第6实施方式图16表示本发明的第6实施方式的履带构架的部分立体图。
在本实施方式中，前部支脚部67A和后部支脚部67B的基端部67c，其截面形状均形成大致长方形，在前部支脚部67A和后部支脚部67B的基端部的后侧的端部，设置纵板部67a，同时在后部支脚部67B的基端部的前侧的端部设置纵板部67b。
此外，前部支脚部67A的基端部的后端部的上面、下面间的上下方向的尺寸与后部支脚部67B的基端部的前端部的上面、下面间的上下方向的尺寸相同，按截面三角形状的倒角，切掉前部支脚部67A的基端部的后端部的纵板部67a的上下的角部，同时，按截面三角形状的倒角，切落后部支脚部67B的基端部的前端部的纵板部67b的上下的角部。另外，通过对接将后部支脚部67B侧的纵板部67b接合在前部支脚部67A侧的纵板部67a上，在纵板部67a和纵板部67b的对接部67d，形成V形坡口69，并通过焊接该V形坡口69，能够将前部支脚部67A和后部支脚部67B一体化为叉形状的支脚部57。
在如此一体化的叉形状的支脚部67的形成大致长方形的基端部67c，插入配置在中央构架部的左右的侧面。通过除设置前部支脚部67A的基端部的前面部的阶梯部67g的纵板部和设置后部支脚部67B的后面部的阶梯部67m的纵板部外，还设置位于前部支脚部67A的基端部的后端部的纵板部67a和位于由后部支脚部67B的基端部的前端部的纵板部67b，而能够更牢固地支撑施加给位于中央构架部的上部的环形台15的大负荷。
此外，在前部支脚部67A和后部支脚部67B的基端部的上面和下面，其基端部的上面侧或下面侧为下阶梯地形成阶梯部67e、67e。该阶梯部67e的形状，俯视与中央构架部的上面板71及下面板73的左右的侧缘的形状一致地形成直线形状或曲线形状。另外，关于中央构架部和支脚部67的焊接部，从提高外观性的角度考虑，优选上面板71及下面板73与支脚部57的表面形成同一面地调整上述上面板71及下面板73的板厚。
此外，在前部支脚部67A的基端部的纵板部的前端侧，成为向后侧稍微凹陷的面地形成阶梯部67g，在该阶梯部67g，接合中央构架部75的左右的侧部缘。同样，在后部支脚部67B侧的基端部的纵板部的后端侧，成为向前侧稍微凹陷的面地设置阶梯部67m，在该阶梯部67m处，接合中央构架部的后面板77的左右的侧部缘。
如果采用本实施方式的结构，由于前部支脚部67A及后部支脚部67B的基端部的整个周面与中央构架部的各部件焊接在一起，所以能够将一体化的叉形状支脚部67牢固地接合在中央构架部。
当然，即使在本实施方式中，也与图15所示的实施方式一样，从前部支脚部67A及后部支脚部67B的外方端部的凸缘部开始测定，使到插入配置在中央构架部70的侧面的该前部支脚部67A和后部支脚部67B的基端部67c的长度S一定。
在上述第1及第2实施方式中，将前部支脚部及后部支脚部的基端部的形状形成曲率与环形台15的内周面大致相同的圆弧面，但也不局限于此，也可以从接合在轨道构架的内侧壁的支脚部的外方端部开始测定，使到叉形状的支脚部的基端部的长度为规定值S。如此，也能够避免前部支脚部及后部支脚部的复杂的铸模形状。当然，此时，作为中央构架部，也可以使用图12所示的侧部支撑板为直线状的。
在上述第2、第3实施方式中，说明了在中央构架部的侧面具有支撑施加给环形台15的上部旋转体的负荷的侧部支撑板，但在上述第5、第6实施方式中，由于在支脚部的各处设置支撑施加给环形台15的上部旋转体的负荷的纵壁(纵板部)，所以，在中央构架部的左右侧面，不一定必须具有支撑施加给环形台15的上部旋转体的负荷的侧部支撑板74L、74R，也可以省略上述侧部支撑板74L、74R。
此外，在上述第5、第6实施方式中，前部支脚部、后部支脚部的基端部的左右方向的长度作为规定值S，但也不局限于此，也可以将前部支脚部、后部支脚部的大致长方形的基端部57c、67c的形状形成曲率与环形台15的内周面大致相同的圆弧面的同时，插入配置在环形台15的内周面的正下方。
权利要求
1.一种建筑机械的履带构架，具有由支撑旋转轴承的中央构架部与设在该中央构架部左右两侧的支脚部构成的中心构架，和设在该中心构件的支脚部顶端侧的轨道构架，其特征在于将上述支脚部呈叉形状形成为前部支脚部和后部支脚部，并且用铸钢件形成该支脚部。
2.如权利要求1所述的建筑机械的履带构架，其特征在于上述支脚部在其基端部形成二分割结构。
3.如权利要求2所述的建筑机械的履带构架，其特征在于在基端部相互焊接上述前部支脚部和后部支脚部，并且将上述前部支脚部和后部支脚部一体化构成的支脚部的基端部被焊接固定在上述中央构架部上。
4.如权利要求3所述的建筑机械的履带构架，其特征在于上述支脚部的基端部在整个周面上与上述中央构架部的上面板、下面板、前面板及后面板相焊接。
5.如权利要求1所述的建筑机械的履带构架，其特征在于在上述前部支脚部和后部支脚部的基端部，由铸钢件一体形成纵壁。
6.如权利要求5所述的建筑机械的履带构架，其特征在于上述纵壁设置成位于支承上述旋转轴承的环形台的大致正下方。
7.如权利要求5所述的建筑机械的履带构架，其特征在于在上述纵壁上形成使油压配管贯穿的孔，并该孔的缘部形成厚壁。
8.如权利要求1～6中任一项所述的建筑机械的履带构架，其特征在于上述中央构架部的上面板及下面板与上述支脚部的焊接部被形成J形坡口，这些上面板及下面板的表面与支脚部的表面形成为同一面。
9.如权利要求1所述的建筑机械的履带构架，其特征在于在上述中央构架部左右设置有侧部支撑板，与各侧部支撑板对向地将上述支脚部的基端部插入配置在上述中央构架部内，并焊接固定。
10.如权利要求9所述的建筑机械的履带构架，其特征在于上述侧部支撑板设置成位于支承上述旋转轴承的环形台的大致正下方。
11.如权利要求9所述的建筑机械的履带构架，其特征在于在上述侧部支撑板上形成有使油压配管贯穿的孔，并在该孔的缘部安装垫圈。
12.如权利要求1所述的建筑机械的履带构架，其特征在于在上述前部支脚部的基端部的后端部及上述后部支脚部的基端部的前端部，分别形成纵板部，并将前部支脚部及后部支脚部的基端部的截面形状大致形成长方形。
全文摘要
一种建筑机械的履带构架，具有由支撑旋转轴承的中央构架部与设在该中央构架部左右两侧的支脚部构成的中心构架，和设在该中心构件的支脚部顶端侧的轨道构架，并且将支脚部形成前部支脚部和后部支脚部的叉形状，同时，分别用铸钢件形成前部支脚部及后部支脚部。这种建筑机械的履带构架，在可由铸件形成中心构架的支脚部的构件中，能够进一步降低部件个数，谋求结构的简化。
文档编号E02F9/08GK1530496SQ20041000683
公开日2004年9月22日 申请日期2004年2月24日 优先权日2003年3月10日
发明者福岛明, 大田章夫, 浦濑广平, 西村孝治, 夫, 平, 治 申请人:株式会社小松制作所, 日立建机株式会社