一种旋挖筒钻的制作方法

本实用新型涉及一种筒钻刀头，尤其是一种旋挖筒钻。

背景技术：

随着技术的进步，在建设工程领域越来越广泛运用大型机械进行施工。其中桩基施工大多采用旋挖钻机成孔，而成孔作业中经常使用的钻具就是筒钻。专利号为CN201020519890.4的旋挖钻机用不取芯岩石筒钻，其包括圆筒钻体和法兰，法兰设于圆筒钻体上端，圆筒钻体中心设有中心管，所述中心管上端和圆筒钻体上端连接，并与法兰同轴，所述中心管长度大于圆筒钻体长度，中心管底端均匀分布有子弹头截齿Ⅱ，所述圆筒钻体底端平均分布有子弹头截齿Ⅰ，所述圆筒钻体外壁设有斜楞。使用该实用新型，钻孔垂直度高，钻进阻力小，存土空间大。但该筒钻的刀头多采用子弹头截齿，在入岩时，易磨损截齿，速度较慢，效率不高。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，在此提供一种旋挖筒钻设备，其主要用于解决现有的同类装置刀头不耐用、切削岩石效率低、施工成本高的问题。

本实用新型是这样实现的，提供一种旋挖筒钻，包括：筒身、刀头以及刀尖；其特征在于：所述的刀头包括外向刀头和内向刀头；所述的圆筒形筒身的下边缘设置有多个外向刀头和多个内向刀头；外向刀头与内向刀头交错设置；刀头的顶部设置有刀尖；所述的刀头为片状，刀头的前端为竖直边，后端为斜边。内外交错设置刀头在切削岩石时，能够增大切削缝隙，减小岩石和泥土对筒钻筒身的摩擦力，减少能源消耗。刀头内外设置还能在不同方向对泥岩、砂岩、灰岩等硬质岩石及混凝土障碍物产生来自不同方向的切应力，使切削效率更高。另外刀头为片状，切削岩石时增大了压强，进而提高了切削速度。

作为本方案的进一步优化，所述的刀头的底部设置有齿座，齿座焊接在筒身的下边缘。齿座5的设计增加了刀头的稳定性，避免在切割时因受力脱落。

作为本方案的进一步优化，所述的刀头采用4.0合金钢。该合金钢强度大，增加了刀头的使用寿命。

作为本方案的进一步优化，所述的刀头包含15把外向刀头和5把内向刀头，每隔两把外向刀头设置一把内向刀头。采用“两外一内”(外向刀头是指刀头相对于筒身向外倾斜，内向刀头是指刀头相对于筒身向筒身内倾斜)的设置，筒身外需要的切割更大，所以采用更多的外向刀头，内向刀头对岩石、泥土有向内的推力，能够方便的去除泥土。

作为本方案的进一步优化，所述的刀尖采用金刚石制成。金刚石强度大、硬度高、耐磨，能够切割高硬度的岩石，使用寿命更长。

作为本方案的进一步优化，所述的齿座采用焊条507焊接。该焊条焊接强度大，适用于焊接高度的机械设备。

本实用新型的优点在于：本实用新型通过改进，提供一种旋挖筒钻，与现有技术相比，具有如下优点：

优点一：本实用新型通过增加了外向刀头与内向刀头交错设置的特征，因而可以解决现有技术中筒钻切削效率低，能源消耗大技术问题；

优点二：本实用新型还设置有附加金刚石刀尖特征，其好处是使其具备强度大、硬度高、耐磨，能够切割高硬度的岩石，使用寿命更长的效果；

优点三：本实用新型还设置有附加齿座和采用4.0合金钢刀头特征，其好处是使其具备稳定性高、强度大、使用寿命长的效果。

优点四：本实用新型还设置有刀头“两外一内”设置的特征，其好处是使其具备切削效率高、切削能耗小的效果。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是刀头的结构示意图。

图中：筒身1；外向刀头2；内向刀头3；刀尖4；齿座5。

具体实施方式

下面将结合附图1-2对本实用新型进行详细说明，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型涉及一种旋挖筒钻，可以按照图1-2所示予以实施；包括：筒身1、刀头以及刀尖4；其特征在于：所述的刀头包括外向刀头2和内向刀头3；所述的圆筒形筒身1的下边缘设置有多个外向刀头2和多个内向刀头3；外向刀头2与内向刀头3交错设置；刀头的顶部设置有刀尖4；所述的刀头为片状，刀头的前端为竖直边，后端为斜边。内外交错设置刀头在切削岩石时，能够增大切削缝隙，减小岩石和泥土对筒钻筒身1的摩擦力，减少能源消耗。刀头内外设置还能在不同方向对泥岩、砂岩、灰岩等硬质岩石及混凝土障碍物产生来自不同方向的切应力，使切削效率更高。另外刀头为片状，切削岩石时增大了压强，进而提高了切削速度。

所述的刀头的底部设置有齿座5，齿座5焊接在筒身1的下边缘。齿座5的设计增加了刀头的稳定性，避免在切割时因受力脱落。

所述的刀头采用4.0合金钢。该合金钢强度大，增加了刀头的使用寿命。

所述的刀头包含15把外向刀头2和5把内向刀头3，每隔两把外向刀头2设置一把内向刀头3。采用“两外一内”(外向刀头2是指刀头相对于筒身向外倾斜，内向刀头3是指刀头相对于筒身向筒身内倾斜)的设置，筒身1外需要的切割更大，所以采用更多的外向刀头2，内向刀头3对岩石、泥土有向内的推力，能够方便的去除泥土。

所述的刀尖4采用金刚石制成。金刚石强度大、硬度高、耐磨，能够切割高硬度的岩石，使用寿命更长。

所述的齿座5采用焊条507焊接。该焊条焊接强度大，适用于焊接高度的机械设备。

有益效果：本实用新型通过增加了外向刀头2与内向刀头3交错设置的特征，因而可以解决现有技术中筒钻切削效率低，能源消耗大技术问题；

设置有附加金刚石刀尖特征，其好处是使其具备强度大、硬度高、耐磨，能够切割高硬度的岩石，使用寿命更长的效果；

设置有附加齿座和采用4.0合金钢刀头特征，其好处是使其具备稳定性高、强度大、使用寿命长的效果。

设置有15把刀头“两外一内”设置的特征，其好处是使其具备切削效率高、切削能耗小的效果。

实施例：如图1、2，在筒钻筒身1的下端焊接设置有刀头，刀头包括外向刀头2和内向刀头3。在筒身1的下边缘均匀设置刀头，且每隔两个外向刀头2设置一个内向刀头3(外向刀头2是指刀头相对于筒身向外倾斜，内向刀头3是指刀头相对于筒身向筒身内倾斜)。在刀头的尖端设置有刀尖4，刀尖4采用金刚石制成。筒钻在动力装置带动下绕筒身1轴心旋转，外向刀头2和内向刀头3在筒身1带动下切割岩石、泥土。刀头内外设置还能在不同方向对泥岩、砂岩、灰岩等硬质岩石及混凝土障碍物产生来自不同方向的切应力，使切削效率更高。另外刀头为片状，切削岩石时增大了压强，进而提高了切削速度。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。