掘锚护一体机的制作方法

本实用新型涉及煤矿设备，具体地说是一种掘锚护一体机。

背景技术：

掘锚护一体机，是一种集掘进、临时支护、钻锚作业为一体综合性设备，有效解决了现有掘进、锚护作业效率低，辅助作业多，人工劳动强度大，安全性差等问题。

近年，我国煤炭行业发展迅速，随着煤炭产量的日益增大，采矿技术以及机械化程度也得到很大发展。现在普遍采用的长壁式采煤方法，已基本实现了由液压支架、刮板运输机和采煤机三机配套组成的综合机械化开采，生产效率高、人工劳动强度低并且生产安全可以得到保障。然而，在巷道掘进环节，除掘进机本身质量有所提高以外，整体工艺水平仍然保持着上世纪七、八十年代的程度，其主要原因是受地质条件限制，空顶距较小，不能实现掘进与支护工作平行作业；并且，目前所采用的锚杆支护方式，设备简单，主要由人工劳动完成。

目前，掘进机普遍采用的掘进工艺流程为：截割（同时装料运输）——退机、停机——敲帮问顶——架设临时支护——打锚杆和锚索进行永久支护——开机，进入下个工作循环。由此看出，在整个作业循环中，只有截割时间在进尺，只能在整个工作时间中占30%.其余时间都在进行支护作业，且都是由人工完成，具有工作效率低、劳动强度大、危险程度高的缺陷。

基于此，设计研发一款高效的掘、锚、护综合性设备成为提高掘进作业效率的关键。

技术实现要素：

本实用新型的技术任务是解决现有技术的不足，提供一种掘锚护一体机。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种掘锚护一体机，该一体机的结构包括悬臂式掘进机、钻锚系统和临时支护机构，悬臂式掘进机包括本体部、位于本体部前端的截割部和位于本体部下方的履带行走部三部分，临时支护机构布置于悬臂式掘进机的截割部上侧。其中，钻锚系统的数量为两套，两套钻锚系统对称设置于悬臂式掘进机的本体部的左右两侧且位于履带行走部的上侧；每套钻锚系统包括前后设置的顶锚机构和帮锚机构，且每套钻锚系统的顶锚机构和帮锚机构通过纵移机构固定安装在悬臂式掘进机履带行走部的上侧。

在上述结构的基础上，纵移机构具体包括平行设置的纵移机架、纵移滑轨和滑台，以及作为动力部分的纵移油缸和滑台驱动部件。纵移机架向下固定安装在悬臂式掘进机履带行走部的上侧，且纵移机架的设置方向平行于悬臂式掘进机的前行方向。纵移滑轨设置于纵移机架上方，滑台设置于纵移滑轨上方。纵移滑轨通过下导向板向下与纵移机架接触，纵移滑轨通过上导向板向上与滑台接触。纵移油缸设置于纵移机架和纵移滑轨之间，纵移油缸的缸筒连接于纵移机架，纵移油缸的伸缩杆沿着悬臂式掘进机的前进方向向外伸出，且纵移油缸的伸缩杆连接于纵移滑轨并推动纵移滑轨在纵移机架上滑动。滑台驱动部件连接于纵移滑轨，且滑台驱动部件的驱动端连接于滑台并驱动滑台沿着平行于纵移油缸伸缩杆的方向滑动。

在上述结构的基础上，钻锚系统具体还包括悬臂翻转机构，悬臂翻转机构的结构包括向后固定于滑台前端的固定座、滑动套设连接的外立柱和内立柱、设置有顶锚作业平台的翻转架，以及翻转油缸、升降摆动油缸、伸缩油缸和平动油缸。外立柱铰接连接于固定座前侧，内立柱远离外立柱的端部铰接连接翻转架和翻转油缸，且翻转油缸的伸缩杆端部也铰接于翻转架。伸缩油缸连接外立柱和内立柱，且伸缩油缸的缸筒固定于外立柱，伸缩油缸的伸缩杆铰接于内立柱。升降摆动油缸铰接连接于固定座前侧且位于外立柱下方，升降摆动油缸的伸缩杆端部铰接于外立柱。平动油缸也铰接连接于固定座前侧且位于外立柱下方，平动油缸的伸缩杆端部铰接于外立柱，且仅在外立柱上下摆动时，平动油缸的伸缩杆在升降摆动油缸的作用下进行伸缩以保持翻转架和顶锚作业平台平行于地面。上述铰接点均不重合。

在钻锚系统中，顶锚机构包括导轨以及设置于导轨的顶锚钻箱、固定板、顶锚夹钎装置和动力装置。导轨包括竖直设置并向下固定于翻转架的长方形管以及与长方形管滑动连接的导轨本体；导轨本体为U型结构，导轨本体的U型端口向外折弯并滑动连接于长方形管的两个相邻直角外表面；导轨本体的个数为两个，两个导轨本体对称放置在长方形管两侧，且两个导轨本体的U型端口向外折弯并滑动连接于长方形管的两个相邻直角外表面。顶锚钻箱表面固定有顶锚钻箱连接板，顶锚钻箱连接板平行于长方形管并固定连接于两个导轨本体。夹钎装置固定在导轨的端部。动力装置固定于导轨的相对端部，动力装置包括钻机液压马达、减速机和顶锚链条传动组件；钻机液压马达和减速机相连并通过安装底座设置在导轨端部；顶锚链条传动组件包括顶锚主动链轮、顶锚从动链轮、连接顶锚主动链轮和顶锚从动链轮的顶锚链条、以及张紧顶锚链条的顶锚链条张紧结构；顶锚主动链轮和顶锚从动链轮的轴端轴承安装在导轨两端，顶锚主动链轮的动力输入端连接于减速机的动力输出端，顶锚链条固定连接于顶锚钻箱连接板，在动力装置工作时，顶锚链条带动顶锚钻箱连接板跟随两个导轨本体沿着长方形管直线滑动。

在钻锚系统中，帮锚机构包括升降装置、帮锚钻机和固定设置在纵移机构且位于帮锚钻机一侧的帮锚作业平台。升降装置竖直设置并向下固定于滑台。帮锚钻机包括进给装置、帮锚钻箱和帮锚夹钎装置，进给装置固定连接有钻机固定座，钻机固定座通过回转减速器安装于升降装置的侧部并带动帮锚钻机随升降装置上升或下降；进给装置上滑动连接有帮锚钻箱连接板，帮锚钻箱固定在帮锚钻箱连接板上并沿着进给装置的进给方向滑动；帮锚夹钎装置固定在进给装置的端部，帮锚钻箱沿着进给装置的进给方向滑动时逐渐靠近帮锚夹钎装置。

针对帮锚机构中的进给装置，其结构包括长进给油缸、短进给油缸、滑轨、第一链条传动组件和配液板。长进给油缸、短进给油缸和滑轨三者平行设置，长进给油缸的缸筒固定安装在钻机固定座上，长进给油缸的伸缩杆端部固定连接在滑轨侧部，短进给油缸的缸筒固定连接在滑轨的相对侧部，且短进给油缸的伸缩杆伸出方向与长进给油缸的伸缩杆伸出方向相同。滑轨具有一个滑动面，滑轨内部中空，滑轨的滑动面开设有第一长方形滑槽，滑轨固定短进给油缸的侧部开设有第二长方形滑槽，第一长方形滑槽和第二长方形滑槽相平行，上述帮锚钻箱连接板滑动安装在滑轨的滑动面。第一链条传动组件沿着滑轨的延伸方向设置于滑轨内部，第一链条传动组件包括第一链条张紧杆、第一链条、铰接连接在第一链条张紧杆端部的第一主动辊筒和第一从动辊筒；第一链条张紧杆平行设置于滑轨内部；第一链条一端固定于滑轨，第一链条另一端依次绕过第一主动辊筒和第一从动辊筒并穿过第一长方形滑槽固定于帮锚钻箱连接板；第一从动辊筒的轴端轴承连接于滑轨并靠近短进给油缸的缸筒底部，第一主动辊筒相对远离短进给油缸的缸筒底部。上述短进给油缸的伸缩杆通过第一铰接轴连接于第一链条传动组件的一端，并在短进给油缸的伸缩杆向外伸出时使第一链条牵引帮锚钻箱连接板沿着滑轨滑动，且帮锚钻箱连接板滑动方向与短进给油缸的伸缩杆伸出方向相同。配液板固定在滑轨端部并向长进给油缸和短进给油缸分配油液。

顶锚机构和帮锚机构中选用相同结构的钻箱，其结构包括钻体、驱动轴、液压马达、端套、嵌套和配液板。钻体固定安装在顶锚机构或帮锚机构的钻箱连接板上，钻体内侧壁上形成有三道密封沟槽、两个轴承安装孔和一个进水槽，三道密封沟槽内装配有机械密封；轴承安装孔分布在密封沟槽及进水槽的两侧，轴承安装孔用于收容轴承。驱动轴布置于钻体内并与所述机械密封和轴承相配合，驱动轴一端与钻体一侧的液压马达连接，驱动轴另一端与端套、嵌套连接，且驱动轴沿其轴向开设有与进水槽相贯通的进水通道。液压马达靠近液压马达端轴承的一侧开设泄油孔，上述钻体内侧壁的进水槽与液压马达端轴承之间置两道机械密封，该两道机械密封之间开设有泄流孔，上述钻体内侧壁的进水槽与嵌套端轴承之间布置一道机械密封。端套固定于驱动轴端部，端套外侧布置有防溅套，防溅套与钻体相连，且防溅套与端套之间设有防尘密封。嵌套布置于端套外侧并与驱动轴连接，嵌套端轴承与该端机械密封之间布置有注油孔。配液板上布置有进水孔及进油孔，并分别与钻体及液压马达连接。

顶锚机构和帮锚机构中选用相同结构的夹钎装置，其结构包括顶板、支撑板和夹钎杆。顶板所在的平面与顶锚机构或帮锚机构中钻箱的滑动方向相垂直。支撑板的数量为两根，两根支撑板对称设置并垂直连接于顶板的左右两侧，且支撑板远离顶板和钻箱的端部开设有通孔，该通孔的中心轴线平行于顶板。夹钎杆的其中一个端部开设有通孔，夹钎杆的另一个端部开设有半圆通孔，且通孔的中心轴线垂直于半圆通孔的中心轴线。夹钎杆的数量为两根，两根夹钎杆的通孔分别正对上述两根支撑板开设的通孔，固定螺栓穿过夹钎杆的通孔和支撑板的通孔并紧固有螺母，夹钎杆绕着固定螺栓自由旋转。穿过同一根固定螺栓的夹钎杆和支撑板之间设置有使该夹钎杆平行于顶板的扭簧，扭簧的一端固定连接于支撑板，扭簧的另一端固定连接于夹钎杆；当两根夹钎杆分别平行于顶板时，两根夹钎杆远离支撑板的端部对接，使两根夹钎杆端部开设的半圆通孔形成圆形通孔。顶板边缘开设有正对钻箱的U型孔， U型孔还正对两根夹钎杆平行于顶板时形成的圆形通孔。

帮锚机构的升降装置包括第一油缸、第二油缸、升降滑轨、第二链条传动组件和配液板。第一油缸、第二油缸和升降滑轨三者平行设置。第一油缸的缸筒底部向下安装在掘进机的本体部，第一油缸的伸缩杆端部固定连接在升降滑轨侧部，第二油缸的缸筒固定连接在升降滑轨的相对侧部，且第二油缸的伸缩杆伸出方向与第一油缸的伸缩杆伸出方向相反。升降滑轨具有一个滑动面，升降滑轨内部中空，升降滑轨的滑动面开设有第一滑槽，升降滑轨固定第二油缸的侧部开设有第二滑槽，第一滑槽和第二滑槽相平行，回转减速器通过安装底座滑动连接在升降滑轨的滑动面上。第二链条传动组件沿着升降滑轨的延伸方向设置于升降滑轨内部，第二链条传动组件包括第二链条张紧杆、第二链条、铰接连接在第二链条张紧杆端部的第二主动辊筒和第二从动辊筒；第二链条张紧杆平行设置于升降滑轨内部；第二链条一端固定于升降滑轨，第二链条另一端依次绕过第二主动辊筒和第二从动辊筒并穿过第一滑槽固定于回转减速器的安装底座；第二从动辊筒的轴端轴承连接于升降滑轨并靠近短进给油缸的缸筒底部，第二主动辊筒相对远离短进给油缸的缸筒底部；上述第二油缸的伸缩杆通过铰接轴连接于第二链条传动组件的一端，并在第二油缸的伸缩杆向外伸出时使第二链条牵引回转减速器的安装底座沿着升降滑轨滑动；配液板固定在升降滑轨并向第一油缸和第二油缸分配油液。

该一体机中选用的临时支护机构包括底板，以及设置于底板上方的第一立柱、第二立柱、折叠油缸和顶架。底板水平放置，底板向下固定连接于掘进机本体部的盖板上表面。第一立柱和第二立柱平行对称设置，第一立柱和第二立柱的底端分别向下铰接于底板的上表面前侧，第一立柱和第二立柱的顶端分别铰接于顶架的下表面中部。折叠油缸设置于第一立柱和第二立柱之间，且折叠油缸所在的竖直平面平行于第一立柱所在的竖直平面，折叠油缸所在的竖直平面也平行于第二立柱所在的竖直平面，折叠油缸的底端铰接于底板的上表面后侧，折叠油缸的伸缩杆顶端通过销轴铰接连接第一立柱和第二立柱，且销轴与第一立柱、第二立柱的铰接点不重合于第一立柱、第二立柱的端部。顶架为长方体框架结构，所述顶架的左右两侧分别通过铰接机构连接有翻转框架，所述铰接机构具有限制翻转框架位置的限位件。在支护过程中，借助具有限位件的铰接机构，对翻转框架进行人工辅助操作，使翻转框架至与顶架平行的位置，以扩大顶架的支护范围。

本实用新型的掘锚护一体机与现有技术相比所产生的有益效果是：

1）本实用新型结构简单，设计合理，通过在悬臂式掘进机的本体部两侧对称设置两套钻锚系统，提高工作效率，同时，两套钻锚系统分别通过纵移机构安装在悬臂式掘进机的本体部，还能扩大本实用新型的工作范围，实用性强；

2）另一方面，通过对顶锚机构和帮锚机构的结构进行改进，并将顶锚机构通过悬臂翻转机构实现翻转，减小顶锚机构在不工作时的占用空间，实现了钻锚系统的机械化操作，降低了劳动强度；

3）还通过对临时支护机构的结构进行改进，实现了临时支护装置的折叠功能，也进一步减小了其在不工作时的占用空间，具有支护强度高、支护范围广的优点。

附图说明

附图1是本实用新型处于工作状态的结构立体图；

附图2是图1的结构主视图；

附图3是图2的结构俯视图；

附图4是图2的结构左视图；

附图5是本实用新型处于未工作状态的结构立体图；

附图6是图1中纵移机构的结构主视图；

附图7-1是图1中悬臂翻转机构的结构主视图；

附图7-2是图7-1的结构俯视图；

附图7-3是图5中悬臂翻转机构的结构主视图；

附图8是本实用新型中顶锚机构的结构主视图；

附图9是图8中导轨的结构示意图；

附图10是图8中顶锚机构内部的顶锚链条传动组件结构主视图；

附图11是本实用新型中帮锚机构的结构主视图；

附图12是图11中进给装置的结构主视图；

附图13是图12的结构右视图；

附图14是图11中第一链条传动组件的结构主视图；

附图15是图14的结构右视图；

附图16是顶锚机构和帮锚机构中钻箱的结构主视图；

附图17是顶锚机构和帮锚机构中夹钎装置的结构主视图；

附图18是图11中升降装置的结构主视图；

附图19是图18的结构右视图；

附图20是图18中第二链条传动组件的结构主视图；

附图21是图20的结构右视图；

附图22是图1中临时支护机构的结构主视图；

附图23是图22中顶架与翻转框架连接的结构俯视图；

附图24是图5中临时支护机构的结构主视图；

附图25是图24的结构俯视图。

图中各标号表示：

A1、本体部，A2、截割部，A3、履带行走部；

B、顶锚机构，C、帮锚机构，D、纵移机构，E、悬臂翻转机构；

F、临时支护机构；

B1、导轨，B2、顶锚钻箱，B3、顶锚钻箱连接板，B4、顶锚夹钎装置，

B5、顶锚链条传动组件；

b100、长方形管，b101、第一导轨本体，b102、第二导轨本体；

b500、顶锚主动链轮，b501、顶锚从动链轮，b502、顶锚链条，

b503、顶锚链条张紧结构；

C1、升降装置，C2、帮锚钻机，C3、回转减速器，C4、钻机固定座，

C5、帮锚钻箱连接板，C6、帮锚作业平台，C7、帮锚钻箱，

C8、帮锚夹钎装置，C9、安装底座；

c101、长进给油缸，c102、短进给油缸，c103、滑轨，

c104、第一长方形滑槽，c105、第二长方形滑槽，c106、第一链条，

c107、第一链条张紧杆，c108、第一主动辊筒，c109、第一从动辊筒，

c110、第一铰接轴；

c201、第一油缸，c202、第二油缸，c203、升降滑轨，c204、第一滑槽，

c205、第二滑槽，c206、第二链条，c207、第二链条张紧杆，

c208、第二主动辊筒，c209、第二从动辊筒，c210、第二铰接轴；

d1、纵移机架，d2、纵移滑轨，d3、纵移油缸，d4、滑台驱动部件，

d5、下导向板，d6、上导向板，d7、滑台；

e1、固定座，e2、外立柱，e3、内立柱，e4、顶锚作业平台，

e5、翻转架，e6、翻转油缸，e7、升降摆动油缸，e8、伸缩油缸，

e9、平动油缸；

f1、底板，f2、第一立柱，f3、第二立柱，f4、折叠油缸，f5、顶架，

f6、铰接机构，f7、翻转框架，f8、手拧螺栓，f9、销轴；

201、钻体，202、驱动轴，203、液压马达，204、端套，205、嵌套，

206、防溅套，207、轴承一，208、注油孔，209、泄流孔，210、轴承二，

211、防尘密封，212、骨架密封，213、进水槽，214、机械密封，

215、机械密封，216、泄油孔；

301、顶板，302、第一支撑板，303、第二支撑板，304、第一夹钎杆，

305、第二夹钎杆，306、第一扭簧，307、第二扭簧，308、半圆通孔，

309、固定螺栓，310、U型孔，311、扳头。

具体实施方式

下面结合附图1-25，对本实用新型的掘锚护一体机作以下详细说明。

如附图1-5所示，本实用新型的一种掘锚护一体机，其结构包括悬臂式掘进机、钻锚系统和临时支护机构F，悬臂式掘进机包括本体部A1、位于本体部A1前端的截割部A2和位于本体部A1下方的履带行走部A3三部分，临时支护机构F布置于悬臂式掘进机的截割部A2上侧。其中，钻锚系统的数量为两套，两套钻锚系统对称设置于悬臂式掘进机的本体部A1的左右两侧且位于履带行走部A3的上侧；每套钻锚系统包括前后设置的顶锚机构B和帮锚机构C，且每套钻锚系统的顶锚机构B和帮锚机构C通过纵移机构D固定安装在悬臂式掘进机履带行走部A3的上侧。

结合附图6，纵移机构D具体包括平行设置的纵移机架d1、纵移滑轨d2和滑台d7，以及作为动力部分的纵移油缸d3和滑台驱动部件d4。纵移机架d1向下固定安装在悬臂式掘进机履带行走部A3的上侧，且纵移机架d1的设置方向平行于悬臂式掘进机的前行方向。纵移滑轨d2设置于纵移机架d1上方，所述滑台设置于纵移滑轨d2上方。纵移滑轨d2通过下导向板5向下与纵移机架d1接触，纵移滑轨d2通过上导向板向上d6与滑台接触。纵移油缸d3设置于纵移机架d1和纵移滑轨d2之间，纵移油缸d3的缸筒连接于纵移机架d1，纵移油缸d3的伸缩杆沿着悬臂式掘进机的前进方向向外伸出，且纵移油缸d3的伸缩杆连接于纵移滑轨d2并推动纵移滑轨d2在纵移机架d1上滑动。滑台驱动部件d4连接于纵移滑轨d2，且滑台驱动部件d4的驱动端连接于滑台d7并驱动滑台沿着平行于纵移油缸d3伸缩杆的方向滑动。

结合附图7-1、7-1、7-3，钻锚系统具体还包括悬臂翻转机构E，悬臂翻转机构E的结构包括向后固定于滑台前端的固定座e1、滑动套设连接的外立柱e2和内立柱e3、设置有顶锚作业平台e4的翻转架e5，以及翻转油缸e6、升降摆动油缸e7、伸缩油缸e8和平动油缸e9。外立柱e2铰接连接于固定座e1前侧，内立柱e3远离外立柱e2的端部铰接连接翻转架e5和翻转油缸e6，且翻转油缸e6的伸缩杆端部也铰接于翻转架e5。伸缩油缸e8连接外立柱e2和内立柱e3，且伸缩油缸e8的缸筒固定于外立柱e2，伸缩油缸e8的伸缩杆铰接于内立柱e3。升降摆动油缸e7铰接连接于固定座e1前侧且位于外立柱e2下方，升降摆动油缸e7的伸缩杆端部铰接于外立柱e2。平动油缸e9也铰接连接于固定座e1前侧且位于外立柱e2下方，平动油缸e9的伸缩杆端部铰接于外立柱e2，且仅在外立柱e2上下摆动时，平动油缸e9的伸缩杆在升降摆动油缸e7的作用下进行伸缩以保持翻转架e5和顶锚作业平台e4平行于地面。上述铰接点均不重合。

结合附图8-10，在钻锚系统中，顶锚机构B包括导轨B1以及设置于导轨B1的顶锚钻箱B2、固定板、顶锚夹钎装置B4和动力装置。导轨B1包括竖直设置并固定于翻转架e5的长方形管b100以及与长方形管b100滑动连接的导轨本体；导轨本体为U型结构，导轨本体采用3mm的薄钢板制成。导轨本体的U型端口向外折弯并滑动连接于长方形管b100的两个相邻直角外表面。导轨本体的个数为两个，分别称为第一导轨本体b101和第二导轨本体b102。第一导轨本体b101和第二导轨本体b102对称放置在长方形管b100的两侧，且第一导轨本体b101和第二导轨本体b102的U型端口分别向外折弯并滑动连接于长方形管b100的两个相邻直角外表面。顶锚钻箱B2表面固定有顶锚钻箱连接板B3，顶锚钻箱连接板B3平行于长方形管b100的底面并固定在第一导轨本体b101和第二导轨本体b102。顶锚夹钎装置固定在导轨B1的端部。动力装置固定于导轨B1的相对端部，动力装置包括钻机液压马达、减速机和顶锚链条传动组件B5；钻机液压马达203和减速机相连并通过底座设置在导轨B1端部；顶锚链条传动组件B5包括顶锚主动链轮b500、顶锚从动链轮b501、连接顶锚主动链轮b500和顶锚从动链轮b501的顶锚链条502、以及张紧顶锚链条502的顶锚链条张紧结构b503；顶锚主动链轮b500和顶锚从动链轮b501的轴端轴承安装在导轨B1两端，顶锚主动链轮b500的动力输入端连接于减速机的动力输出端，顶锚链条502固定连接于顶锚钻箱连接板B3，在动力装置工作时，顶锚链条502带动顶锚钻箱连接板B3跟随第一导轨本体b101和第二导轨本体b102沿着长方形管b100直线滑动。

结合附图11，在钻锚系统中，帮锚机构C包括升降装置C1、帮锚钻机C2和固定设置在纵移机构D且位于帮锚钻机C2一侧的帮锚作业平台C6。升降装置C1竖直设置并向下固定于滑台。帮锚钻机C2包括进给装置、帮锚钻箱C7和帮锚夹钎装置C8，进给装置固定连接有钻机固定座C4，钻机固定座C4通过回转减速器C3的安装底座C9安装于升降装置C1的侧部并带动帮锚钻机C2随升降装置C1上升或下降；进给装置上滑动连接有帮锚钻箱连接板C5，帮锚钻箱C7固定在帮锚钻箱连接板C5上并沿着进给装置的进给方向滑动；帮锚夹钎装置C8固定在进给装置的端部，帮锚钻箱C7沿着进给装置的进给方向滑动时逐渐靠近帮锚夹钎装置C8。

针对帮锚机构C中的进给装置，结合附图12-15，其结构包括长进给油缸c101、短进给油缸c102、滑轨c103、第一链条传动组件和配液板。长进给油缸c101、短进给油缸c102和滑轨c103三者平行设置，长进给油缸c101的缸筒固定安装在钻机固定座C4上，长进给油缸c101的伸缩杆端部固定连接在滑轨c103侧部，短进给油缸c102的缸筒固定连接在滑轨c103的相对侧部，且短进给油缸c102的伸缩杆伸出方向与长进给油缸c101的伸缩杆伸出方向相同。滑轨c103具有一个滑动面，滑轨c103内部中空，滑轨c103的滑动面开设有第一长方形滑槽c104，滑轨c103固定短进给油缸c102的侧部开设有第二长方形滑槽c105，第一长方形滑槽c104和第二长方形滑槽c105相平行，上述帮锚钻箱连接板C5滑动安装在滑轨c103的滑动面。第一链条传动组件沿着滑轨c103的延伸方向设置于滑轨c103内部，第一链条传动组件包括第一链条张紧杆c107、第一链条c106、铰接连接在第一链条张紧杆c107端部的第一主动辊筒c108和第一从动辊筒c109；第一链条张紧杆c107平行设置于滑轨c103内部；第一链条c106一端固定于滑轨c103，第一链条c106另一端依次绕过第一主动辊筒c108和第一从动辊筒c109并穿过第一长方形滑槽c104固定于帮锚钻箱连接板C5；第一从动辊筒c109的轴端轴承连接于滑轨c103并靠近短进给油缸c102的缸筒底部，第一主动辊筒c108相对远离短进给油缸c102的缸筒底部。上述短进给油缸c102的伸缩杆通过第一铰接轴c110连接于第一链条传动组件的一端，并在短进给油缸c102的伸缩杆向外伸出时使第一链条c106牵引帮锚钻箱连接板C5沿着滑轨c103滑动，且帮锚钻箱连接板C5滑动方向与短进给油缸c102的伸缩杆伸出方向相同。配液板固定在滑轨c103端部并向长进给油缸c101和短进给油缸c102分配油液。

结合附图16，顶锚机构B和帮锚机构C中选用相同结构的钻箱，其结构钻体201、驱动轴202、液压马达203、端套204、嵌套205和配液板。钻体201固定安装在帮锚机构或顶锚机构的钻箱连接板上。钻体201内侧壁上形成有三道密封沟槽、两个轴承安装孔和一个进水槽213，三道密封沟槽内装配有机械密封；轴承安装孔分布在密封沟槽及进水槽213的两侧，两个轴承安装孔用于收容轴承一207和轴承二210。驱动轴202布置于钻体201内并与所述机械密封相配合，驱动轴202的两端通过轴承一207和轴承二210安装在钻体201内，驱动轴202一端与钻体201一侧的液压马达203连接，驱动轴202另一端与端套204、嵌套205连接，且驱动轴202沿其轴向开设有与进水槽213相贯通的进水通道，便于在液压锚杆钻机钻孔时进行注水，使水由径向进入，从端头流出。靠近轴承二210的液压马达203一侧开设泄油孔216，用于润滑液压马达203端轴承二210，利用开设在液压马达203上的泄油孔216实现自润滑。上述钻体201内侧壁的进水槽213与轴承二210之间置两道机械密封214、215，可防止水进入液压油污染液压系统，该两道机械密封214、215之间开设有泄流孔209，当密封失效时，有油液或水从泄流孔209流出，便于进行漏水、漏油检测，方便及时更换机械密封；上述钻体201内侧壁的进水槽213与靠近嵌套205的轴承一207之间布置一道机械密封，可防止润滑油泄露。端套204固定于驱动轴202端部，端套204外侧布置有防溅套206，防溅套206与钻体201相连，且防溅套206与端套204之间设有防尘密封211。嵌套205布置于端套204外侧并与驱动轴202连接，靠近嵌套205的轴承一207与该端机械密封之间布置有注油孔208。配液板上布置有进水孔及进油孔，并分别与钻体201及液压马达203连接。

针对钻箱结构，需要补充的是，钻箱的嵌套205上固定安装钻杆的标准件。轴承一207和轴承二210可以选用圆锥滚子轴承；机械密封的形式可以为拉杆密封、O型密封或Y型密封，其中优选材质为聚四氟乙烯的拉杆密封。当然，为保证钻箱的密封性能，钻体201靠近嵌套205的一端与驱动轴202之间设有骨架密封212也是本领域技术人员常采用的技术手段。还需要补充的是，进水槽213与嵌套205端轴承一207之间密封沟槽的数量不限于一道，也可以为两道或三道，进水槽213与液压马达203端轴承二210之间密封沟槽的数量不限于两道，也可以为三道或四道。

结合附图17，顶锚机构B和帮锚机构C中选用相同结构的夹钎装置，其结构包括顶板301、支撑板和夹钎杆。支撑板的数量为两根，分别称为第一支撑板302和第二支撑板303。第一支撑板302和第二支撑板303对称设置并垂直焊接于顶板301的左右两侧，且第一支撑板302和第二支撑板303远离顶板301的端部分别开设有通孔，两个通孔的中心轴线分别平行于顶板301。夹钎杆的其中一个端部开设有通孔，夹钎杆的另一个端部开设有半圆通孔308，且通孔的中心轴线垂直于半圆通孔308的中心轴线。夹钎杆的数量为两根，分别称为第一夹钎杆304和第二夹钎杆305。第一夹钎杆304的通孔正对第一支撑板302开设的通孔，固定螺栓309穿过第一夹钎杆304的通孔和第一支撑板302的通孔并紧固有螺母。第二夹钎杆305的通孔正对第二支撑板303开设的通孔，另一个固定螺栓309穿过第二夹钎杆305的通孔和第二支撑板303的通孔并紧固有螺母。

穿过同一根固定螺栓309的夹钎杆和支撑板之间设置有使该夹钎杆平行于顶板301的复位结构，复位结构选用扭簧，扭簧套设在固定螺栓309外侧。为方便区分，我们将设置于第一夹钎杆304和第一支撑板302之间的复位结构称为第一扭簧306，第一扭簧306的一端固定连接于第一支撑板302，第一扭簧306的另一端固定连接于第一夹钎杆304；将设置于第二夹钎杆305和第二支撑板303之间的复位结构称为第二扭簧307，第二扭簧307的一端固定连接于第二支撑板303，第二扭簧307的另一端固定连接于第二夹钎杆305；利用扭簧特性完成夹钎杆的自动复位，使第一夹钎杆304和第二夹钎杆305自动复位至平行于顶板301的位置。且当第一夹钎杆304和第二夹钎杆305分别平行于顶板301时，第一夹钎杆远离第一支撑板302的端部和第二夹钎杆305远离第二支撑板303的端部对接，使第一夹钎杆304和第二夹钎杆305端部开设的半圆通孔308形成圆形通孔。顶板301边缘开设有正对钻箱中嵌套205的U型孔310，且U型孔310正对第一夹钎杆304和第二夹钎杆305平行于顶板301时形成的圆形通孔。夹钎杆表面还一体连接有扳头311，实现手动旋转夹钎杆。

将顶锚夹钎装置B4安装在导轨B1端部，将帮锚夹钎装置C8安装在滑轨c103端部，且使顶锚钻箱B2或帮锚钻箱C7正对顶板301边缘开设的U型孔310、以及第一夹钎杆304和第二夹钎杆305平行于顶板301时形成的圆形通孔。在钻箱开始工作前，在钻箱的嵌套205上安装标准件钻杆，钻杆首先穿过顶板301边缘开设的U型孔310，然后穿过第一夹钎杆304和第二夹钎杆305平行于顶板301时形成的圆形通孔，由于第一夹钎杆304与第一支撑板302之间连接有第一扭簧306，第二夹钎杆305与第二支撑板303之间连接有第二扭簧307，在钻杆穿过第一夹钎杆304和第二夹钎杆305平行于顶板301时形成的圆形通孔过程中，第一夹钎杆304和第二夹钎杆305分别绕其通孔的中心轴线旋转，并最终在第一扭簧306和第二扭簧307的作用下复位至平行于顶板301的位置，钻杆在第一夹钎杆304和第二夹钎杆305形成圆形通孔的限位作用下，有效控制锚杆钻机钻孔时钻杆的旋转半径，提高钻杆的钻孔稳定性和钻孔精确性，杜绝锚护作业时手扶钎杆带来的安全隐患。需要说明的是，根据钻杆的直径，适当的选择夹钎杆开设的半圆孔大小，即钻杆直径的大小应始终小于半圆孔的孔径大小。例如，当钻杆的直径为22mm时，夹钎杆的半圆孔孔径应该大于钻杆直径，夹钎杆的半圆孔孔径可以为28mm。

结合后附图18-21，帮锚机构C的升降装置C1包括第一油缸c201、第二油缸c202、升降滑轨c203、第二链条传动组件和配液板。第一油缸c201、第二油缸c202和升降滑轨c203三者平行设置。第一油缸c201的缸筒底部向下安装在掘进机的本体部A1，第一油缸c201的伸缩杆端部固定连接在升降滑轨c203侧部，第二油缸c202的缸筒固定连接在升降滑轨c203的相对侧部，且第二油缸c202的伸缩杆伸出方向与第一油缸c201的伸缩杆伸出方向相反。升降滑轨c203具有一个滑动面，升降滑轨c203内部中空，升降滑轨c203的滑动面开设有第一滑槽c204，升降滑轨c203固定第二油缸c202的侧部开设有第二滑槽c205，第一滑槽c204和第二滑槽c205相平行，回转减速器C3通过安装底座C9滑动连接在升降滑轨c203的滑动面上。第二链条传动组件沿着升降滑轨c203的延伸方向设置于升降滑轨c203内部，第二链条传动组件包括第二链条张紧杆c207、第二链条c206、铰接连接在第二链条张紧杆c207端部的第二主动辊筒c208和第二从动辊筒c209；第二链条张紧杆c207平行设置于升降滑轨c203内部；第二链条c206一端固定于升降滑轨c203，第二链条c206另一端依次绕过第二主动辊筒c208和第二从动辊筒c209并穿过第一滑槽c204固定于回转减速器C3的安装底座C9；第二从动辊筒c209的轴端轴承连接于升降滑轨c203并靠近短进给油缸c102的缸筒底部，第二主动辊筒c208相对远离短进给油缸c102的缸筒底部；上述第二油缸c202的伸缩杆通过铰接轴连接于第二链条传动组件的一端，并在第二油缸c202的伸缩杆向外伸出时使第二链条c206牵引回转减速器C3的安装底座C9沿着升降滑轨c203滑动；配液板固定在升降滑轨c203并向第一油缸c201和第二油缸c202分配油液。

结合附图22-25，该一体机中选用的临时支护机构F包括底板f1，以及设置于底板f1上方的第一立柱f2、第二立柱f3、折叠油缸f4和顶架f5。底板f1水平放置，底板f1向下固定连接于掘进机截割部A2。第一立柱f2和第二立柱f3平行对称设置，第一立柱f2和第二立柱f3的底端分别向下铰接于底板f1的上表面前侧，第一立柱f2和第二立柱f3的顶端分别铰接于顶架f5的下表面中部。折叠油缸f4设置于第一立柱f2和第二立柱f3之间，且折叠油缸f4所在的竖直平面平行于第一立柱f2所在的竖直平面，折叠油缸f4所在的竖直平面也平行于第二立柱f3所在的竖直平面，折叠油缸f4的底端铰接于底板f1的上表面后侧，折叠油缸f4的伸缩杆顶端通过销轴f9铰接连接第一立柱f2和第二立柱f3，且销轴f9与第一立柱f2、第二立柱f3的铰接点不重合于第一立柱f2、第二立柱f3的端部。使用时，通过调节折叠油缸f4的伸缩杆长度驱动第一立柱f2和第二立柱f3绕其自身底端与底板f1的铰接点旋转，进而改变顶架f5的高度，达到向上顶住掘进机本体部A1的上方巷道的目的。折叠油缸f4伸缩杆顶端的销轴f9铰接连接于第一立柱f2和第二立柱f3靠近底板f1的端部。折叠油缸f4的伸缩杆向外伸出至最长时，第一立柱f2和第二立柱f3同底板f1上表面的夹角逐渐增大至钝角，以保证支护的稳定性。由于临时支护机构F安装在掘进机截割部A2，因此，顶架f5的面积应尽可能的减小，但是，巷道顶部需要支护的面积很大，为此，基于现有顶架f5为长方体框架结构，在顶架f5的左右两侧分别通过铰接机构f6连接有翻转框架f7，铰接机构f6具有限制翻转框架f7位置的限位件，限位件可以选用手拧螺栓f8。在支护过程中，借助铰接机构f6，对翻转框架f7进行人工辅助操作，并通过操作手拧螺栓f8固定翻转框架f7位置，使翻转框架f7与顶架f5保持平行，以扩大顶架f5的支护范围。由于顶架f5的位置是由第一立柱f2和第二立柱f3的转动而发生改变的，所以，在临时支护机构F不使用或者已经使用完毕时，手动操作翻转框架f7，使翻转框架f7在铰接机构f6的作用下叠合至顶架f5下方，以不额外占用巷道内部空间，然后调节折叠油缸f4的伸缩杆长度，实现降低顶架f5的目的。需要说明的是，不使用临时支护机构F时，折叠油缸f4的伸缩杆通常处于缩回状态，第一立柱f2和第二立柱f3同底板f1上表面的夹角最小，顶架f5也跟随第一立柱f2和第二立柱f3下落在底板f1上方，使临时支护装置尽可能小的占用煤矿巷道的空间。还需要说明的是，开始使用临时支护机构F时，折叠油缸f4的伸缩杆开始向外伸出，即第一立柱f2和第二立柱f3铰接顶架f5的端部分别绕其自身与底板f1的铰接点向上旋转，直至顶架f5向上顶住掘进机悬臂部分的上方巷道，同时，手动操作翻转框架f7使其至与顶架f5平行，并用手拧螺栓f8进行固定，以增大顶架f5的支护面积；在顶架f5位置改变而向上顶住掘进机悬臂部分的上方巷道的过程中，实现顶架f5的自适应找平，整个过程实现了临时支护的机械化作业，降低了锚护工人的作业强度，提高了掘进机的掘进效率。

本实用新型结构简单，设计合理，其操作过程与现有技术相同，不同的是，通过在悬臂式掘进机的本体部A1左右两侧及履带行走部A3上侧对称设置两套钻锚系统，提高工作效率，同时，两套钻锚系统分别通过纵移机构D安装在悬臂式掘进机履带行走部的上侧，还能扩大本实用新型的工作范围，实用性强。

另一方面，通过对顶锚机构B和帮锚机构C的结构进行改进，并将顶锚机构B通过悬臂翻转机构E实现翻转，减小顶锚机构B在不工作时的占用空间，实现了钻锚系统的机械化操作，降低了劳动强度。

还通过对临时支护机构F的结构进行改进，实现了临时支护装置的折叠功能，也进一步减小了其在不工作时的占用空间，具有支护强度高、支护范围广的优点。

综上所述，以上内容仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管该具体实施方式部分对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。