一种暗挖隧道全断面悬臂式掘进机格栅运输装置的制作方法

本发明涉及暗挖隧道施工设备技术领域，特别是一种暗挖隧道全断面悬臂式掘进机格栅运输装置。

背景技术：

暗挖隧道使用全断面悬臂式掘进机进行掘进，掘进结束后进行格栅架设。先使用车辆将格栅运输至掘进机后部，再通过人工抬运至掘进机前部。掘进机宽度约为3.6m，设备左右两侧与隧道墙壁之间空间狭小，隧道内淤泥和泥水较多，人工抬运格栅行走十分困难而且缓慢，费时费力。

针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。

技术实现要素：

针对相关技术中的上述技术问题，本发明提出了一种暗挖隧道全断面

悬臂式掘进机格栅运输装置，可将格栅从掘进机后部运输至前部，实现格栅在掘进机前后自动运输，省时省力。

本发明的目的通过以下技术方案实现：

一种暗挖隧道全断面悬臂式掘进机格栅运输装置，包括设备本体部，所述设备本体部的左侧面设有第一运输机，所述设备本体部上设有直角底座，所述直角底座顶部铰接铁板，所述铁板一端连接伸缩油缸，所述伸缩油缸连接伸缩油缸活塞杆，所述伸缩油缸活塞杆通过第一耳环铰接格栅托举器，所述伸缩油缸的缸盖与所述第一运输机侧面对应位置焊接第一支座；所述铁板通过第二耳环铰接推力连杆，所述直角底座底部铰接转动连杆，所述转动连杆和所述推力连杆分别铰接推力油缸活塞杆，所述推力油缸活塞杆连接推力油缸，所述推力油缸的端盖与第一运输机侧面对应位置设有第二支座。

进一步的，所述铁板左下角具有一大于90度的角度α。

进一步的，所述转动连杆具有一角度β，所述角度β与所述的角度α相同。

进一步的，所述格栅托举器具有上下两层，上层放置格栅，下层中间位置具有通槽，在所述通槽内，所述格栅托举器和第一耳环通过销轴连接，所述销轴和第一耳环之间间隙配合。

本发明的有益效果：实现格栅在掘进机前后部自动运输，相比较人工抬运，省时省力，提高了作业效率，加快了施工进度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是根据本发明实施例所述的一种暗挖隧道全断面悬臂式掘进机侧视图；

图2是根据本发明实施例所述的一种暗挖隧道全断面悬臂式掘进机俯视图；

图3是根据本发明实施例所述的一种暗挖隧道全断面悬臂式掘进机格栅运输装置示意图；

图4是根据本发明实施例所述的一种暗挖隧道全断面悬臂式掘进机格栅运输装置的直角底座示意图；

图5是根据本发明实施例所述的一种暗挖隧道全断面悬臂式掘进机格栅运输装置的伸缩油缸示意图；

图6是根据本发明实施例所述的一种暗挖隧道全断面悬臂式掘进机格栅运输装置的转动连杆示意图；

图7是根据本发明实施例所述的推力油缸处于最大行程时格栅运输装置示意图；

图8是根据本发明实施例所述的一种暗挖隧道全断面悬臂式掘进机格栅运输装置的格栅侧视图；

图9是根据本发明实施例所述的一种暗挖隧道全断面悬臂式掘进机格栅运输装置的格栅断面图；

图10是根据本发明实施例所述的一种暗挖隧道全断面悬臂式掘进机格栅运输装置的格栅托举器主视图；

图11是根据本发明实施例所述的一种暗挖隧道全断面悬臂式掘进机格栅运输装置的格栅托举器侧视图；

图12是根据本发明实施例所述的一种暗挖隧道全断面悬臂式掘进机格栅运输装置的推力油缸示意图；

1、设备本体部；21、第一支座；22、第二支座；3、第一运输机；4、格栅托举器；5、转动连杆；6、铁板；7、第一耳环；8、第二耳环；9、伸缩油缸活塞杆；10、推力连杆；11、直角底座；12、伸缩油缸；13、格栅；14、通槽；15、销轴；16、推力油缸；17、推力油缸活塞杆；18、掘进机。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-4所示，本发明实施例所述的一种暗挖隧道全断面悬臂式掘进机格栅运输装置，包括设备本体部（掘进机本体）1，所述设备本体部1的左侧面设有第一运输机3，所述设备本体部1上设有直角底座11，采用厚30mm的钢板，制作直角底座11。设计伸缩油缸12时，要求当伸缩油缸活塞杆9处于最大行程时，在掘进机18后部格栅13可放置在格栅托举器4上。例如，第一运输机3伸出设备本体部1外5000mm，在设计伸缩油缸12时，要求伸缩油缸活塞杆9处于最大行程时，格栅托举器4与设备本体部1距离为5300mm，格栅托举器4与第一运输机3距离为300mm，满足在掘进机18后部把格栅13放置在格栅托举器4上的要求。直角底座11通过紧固螺栓与垫圈固定在掘进机18设备的指定位置。连接伸缩油缸12包括：铁板6与直角底座11铰接，第二耳环8与推力连杆10铰接，伸缩油缸活塞杆9与格栅托举器4铰接；在油缸缸盖与第一运输机3侧面对应位置焊接第一支座21，支撑伸缩油缸12，在伸缩油缸12装置水平时，提供一个支点。

如图5所示，所述直角底座11顶部铰接铁板6，所述铁板6左下角具有一大于90度的角度α，所述铁板6一端连接伸缩油缸12。根据上述设计要求，制作油缸缸体12长2800mm，伸缩油缸活塞杆9最大行程为2200mm，缸体内径为63mm，伸缩油缸活塞杆径为35mm，油缸额定压力为10MPa。油缸完全收缩时，第一耳环7中心与缸盖距离为200mm。

如图6-12所示，所述伸缩油缸12连接伸缩油缸活塞杆9，所述伸缩油缸活塞杆9通过第一耳环7铰接格栅托举器4，所述格栅托举器4具有上下两层，上层放置格栅，下层中间位置具有通槽14，在所述通槽14内，所述格栅托举器4和第一耳环7通过销轴15连接，所述销轴15和第一耳环7之间间隙配合。所述格栅托举器分上下两层，外形为长方体，上层放置格栅13，下层的中间位置设有通槽14，所述通槽14的长×宽为100×200mm，格栅13的宽度和高度均为200mm。根据格栅13宽度和高度，设计制作格栅托举器4，将其长×宽×高设定为700×220×500mm，下层高200 mm，上层高300 mm，钢板厚均为30mm。

在所述通槽14内，通过销轴15与卡板，并用M12紧固螺栓将伸缩油缸活塞杆9的第一耳环7与格栅托举器4连接。销轴15和伸缩油缸活塞杆9的第一耳环7是间隙配合，目的是在伸缩油缸12装置围绕直角底座11转动时，伸缩油缸活塞杆9和格栅托举器4之间产生相对转动，保持格栅托举器4开口朝上；同时，格栅托举器4下层的通槽14保证了在伸缩油缸12转动时，伸缩油缸12能从格栅托举器4一侧移动至另一侧。

所述伸缩油缸12的缸盖与所述第一运输机3侧面对应位置焊接第一支座21；所述铁板6通过第二耳环8铰接推力连杆10，所述直角底座11底部铰接转动连杆5，所述转动连杆5具有一角度β，所述角度β与所述铁板6的角度α相同，使伸缩油缸装置转动180度时，格栅13可以从掘进机18后部运输至前部。具体地，格栅运输装置是通过推力油缸16伸出，推动转动连杆5转动，使伸缩油缸12转动180°，将格栅13从掘进机18后部运输至前部，如图7所示。所以转动连杆5设计为角度β与铁板角度α相同的弯型。

例如，图中连杆水平长度=≈381mm，实际取值400mm，连杆另一段取值250mm，连杆宽度为100mm，厚度30mm，弯型连杆夹角β取值150°，与铁板角度α相等。

格栅运输装置将格栅13运输至掘进机18前部时，伸缩油缸活塞杆9处于最大行程，如图7 所示，根据上述要求，制作推力油缸16缸体长1200mm，推力油缸活塞杆17最大行程为1000mm，缸体内径为80mm，推力油缸活塞杆17的外径为45mm，如图12所示，油缸额定压力为16Mpa。直角底座11铰接转动连杆5，把推力连杆10和转动连杆5与推力油缸活塞杆17铰接，在推力油缸16端盖与第一运输机3侧面对应位置焊接第二支座22，固定推力油缸16端盖，如图3所示。

利用掘进机18上主液压油泵，为伸缩油缸12和推力油缸16提供液压动力；分别制作伸缩油缸12和推力油缸16液压阀，并连接相应油管；在液压先导操作台制作伸缩油缸12和推力油缸16操作手柄，由先导阀油路控制相应的液压阀，完成相应油缸的动作。

综上所述，借助于本发明的上述技术方案，实现格栅在掘进机前后自动运输，相比较人工抬运，省时省力，提高了作业效率，加快了施工进度。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。