一种复合材料智能油管的制作方法

本实用新型涉及一种油管，特别涉及一种复合材料智能油管。

背景技术：

油田采油用的杆式泵抽油机，由于其机械运动部分多、管径大、承载大，所以耗费电能、磨损大、事故多、维修难，所以工程技术专家研究发明了电潜泵、磁悬浮泵，但是配套使用的油管还是以前的钢管，重量重，施工成本高，丝口易滑脱，造成事故；另其重量使电机承载大，往上举升所需电量大，造成能耗大；给井下电潜泵、磁悬浮泵供电的电缆只能捆绑在钢管外壁，又造成了施工不便和电缆破损漏电、甚至断路的风险，油管内壁结蜡需经常清蜡，耗费人力和财力，油管直径大，管内容积量大，油液量多，电机承载大，往上举升所需电量大，造成能耗大，制约了自动化、信息化的建设。

技术实现要素：

为解决上述问题，本实用新型提供一种复合材料智能油管，本实用新型结构简单，重量轻、施工成本低，电缆内置，施工便捷，通过内置加热层(电缆、加热丝或电热膜)自动控制加热熔蜡，无需人工机械、化学除蜡，节省人力和财力，油管直径小，管内容积量小，油液量少，泵往上举升所需电量减少，可使能耗大大降低，抗拉强度高，接口连接不易滑脱，可以避免造成事故，耐腐蚀、耐高温、导线及传感器线路的内置设计，可以实现数据监测和信息传输，提升管理水平。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术手段：

本实用新型提供一种复合材料智能油管，其特征在于，包括内衬钢骨架管，所述内衬钢骨架管外部设置有第一绝缘层，所述第一绝缘层外设置有加热层，所述加热层外设置有第二绝缘层，所述第二绝缘层外设置有动力电缆层，所述动力电缆层外设置有第三绝缘层，所述第三绝缘层外设置有抗拉纤维层，所述抗拉纤维层外设置有第四绝缘层，所述第四绝缘层外设置有信息传感层，所述信息传感层外设置有外绝缘保护层。

进一步的，所述加热层上设置有环绕设置的加热丝、轴向设置的加热供电线，所述加热供电线为双线电缆。

进一步的，所述加热层上设置有加热膜、轴向设置的加热供电线，所述加热供电线为双线电缆。

进一步的，所述动力电缆层上设置有若干动力电缆。

进一步的，所述信息传感层上设置有信号线、控制线。

进一步的，所述抗拉纤维层采用碳纤维材料制作。

本实用新型的有益效果：

本实用新型结构简单，采用了碳纤维材料，重量轻、施工成本低，电缆内置，施工便捷，通过内置加热层(电缆、加热丝或电热膜)自动控制加热熔蜡，无需人工机械、化学除蜡，节省人力和财力，油管直径小，管内容积量小，油液量少，泵往上举升所需电量减少，可使能耗大大降低，抗拉强度高，接口连接不易滑脱，可以避免造成事故，耐腐蚀、耐高温、导线及传感器线路的内置设计，可以实现数据监测和信息传输，提升管理水平。

附图说明

图1为本实用新型一个实施例的结构示意图；

图2为本实用新型一个实施例的加热层结构示意图；

图3为本实用新型一个实施例的动力电缆层结构示意图；

图4为本实用新型一个实施例的信息传感层的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例对本实用新型做进一步说明。

实施例1：如图1-4所示，本实施例提供一种复合材料智能油管，其特征在于，包括内衬钢骨架管1，所述内衬钢骨架管1外部设置有第一绝缘层2，所述第一绝缘层2外设置有加热层3，所述加热层3外设置有第二绝缘层4，所述第二绝缘层外设置有动力电缆层5，所述动力电缆层5外设置有第三绝缘层6，所述第三绝缘层6外设置有抗拉纤维层7，所述抗拉纤维层7外设置有第四绝缘层8，所述第四绝缘层8外设置有信息传感层9，所述信息传感层9外设置有外绝缘保护层10，可以使油管直径小，管内容积量小，油液量少，泵往上举升所需电量减少，可使能耗大大降低。

所述加热层3上设置有环绕设置的加热丝3-1、轴向设置的加热供电线3-2，所述加热供电线3-2为双线电缆，使用时与加热丝3-1电连接，通过内置加热层(电缆、加热丝或电热膜)自动控制加热熔蜡，无需人工机械、化学除蜡，节省人力和财力。

所述动力电缆层5上设置有4根按圆周均匀分布的动力电缆5-1，电缆内置，施工更加便捷。

所述信息传感层9上设置有两根对称设置的信号线9-1、与信号线9-1呈品行布置的控制线9-2，可以实现数据监测和信息传输，提升管理水平。

所述抗拉纤维层7采用碳纤维材料制作，可以使管道质量更轻，施工成本低，由于碳纤维的抗拉强度又是钢铁的10倍，接口连接不易滑脱，可以避免造成事故。