本实用新型涉及石油工程压裂技术领域，更具体地说，涉及一种全通径低座封压力的悬挂封隔器。
背景技术：
在石油工程完井、压裂作业技术领域中，需要使用悬挂器封隔器进行完井，为后续压裂等作业提供条件，现在常用的悬挂封隔器内径小于尾管(套管)，且无法实现全通径，导致二次级后续作业困难。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种全通径低座封压力的悬挂封隔器，解决了现有技术中二次级后续作业困难的问题。
本实用新型解决技术问题所采用的技术方案是：一种全通径低座封压力的悬挂封隔器，包括芯轴组件，所述芯轴组件的一端连接有用于实现全通径的回接筒组件，所述芯轴组件的另一端上安装有用于提供座封压力的液压组件。
在本实用新型的悬挂封隔器中，所述芯轴组件包括芯轴主体，沿所述芯轴主体的轴向方向在所述芯轴主体的外周依次安装有第一楔形块组件、第一支撑套、第一支撑备套、第一支撑胶筒、中胶筒、第二支撑胶筒、第二支撑备套、第二支撑套、第二楔形块组件、第一卡瓦、内卡瓦托架和延长套，在所述内卡瓦托架的内壁与所述芯轴主体的外周壁之间形成有容纳空间，在所述容纳空间内安装有内卡瓦，所述内卡瓦通过C环固定，所述延长套的端部连接在所述内卡瓦托架的端部的下方并将所述内卡瓦封装在所述容纳空间内。
在本实用新型的悬挂封隔器中，所述液压组件包括沿所述芯轴主体的轴向在所述芯轴主体外周依次安装的液压缸、由所述液压缸驱动的活塞和下短节，所述液压缸的一端与所述延长套相连接，所述液压缸的另一端连接有第三支撑套，所述第三支撑套远离所述液压缸的一端与所述活塞相连接，所述活塞远离所述第三支撑套的一端与所述下短节相连接。
在本实用新型的悬挂封隔器中，所述液压缸与所述芯轴主体的外周壁之间设置有至少一第一密封组件；所述第三支撑套与所述活塞之间具有第一交接区域，在所述第一交接区域内所述第三支撑套与所述活塞之间设置有防启动块；所述活塞与所述下短节之间具有第二交接区域，在所述第二交接区域内所述活塞与所述下短节之间设置有至少一第二密封组件；所述活塞与所述芯轴主体之间设置有至少一第三密封组件。
在本实用新型的悬挂封隔器中，所述液压缸与所述延长套相连接的一端端部沿轴向的截面呈“┐”型，所述延长套与所述液压缸相连接的一端端部沿轴向的截面呈“└”型，所述液压缸与所述延长套楔合连接。
在本实用新型的悬挂封隔器中，所述芯轴主体的外周壁朝向所述液压缸凸出有止位块，所述液压缸朝向所述芯轴主体凸伸有凸块，所述凸块与所述止位块之间设置有供所述液压缸移动的移动空间。
在本实用新型的悬挂封隔器中，所述第三支撑套沿轴向的截面呈“┴”型，所述第三支撑套的一端伸入所述液压缸的下方并与所述液压缸楔合连接，所述第三支撑套的另一端伸入所述活塞的一端的下方；所述活塞沿轴向的截面呈“Z”型，所述第三支撑套远离所述液压缸的一端与所述活塞之间设置有供所述活塞移动的移动空间；所述活塞远离所述第三支撑套的一端伸入所述下短节的一端的下方且相互楔合连接。
在本实用新型的悬挂封隔器中，所述回接筒组件包括回接筒主体，所述回接筒主体的一端套接在所述芯轴主体的一端外周且形成共同套接区域；在所述共同套接区域内的所述回接筒主体的外周安装有用于防止所述回接筒主体发生旋转的防转耳；在所述共同套接区域内的所述回接筒主体的外周还套设安装有第二卡瓦，所述第二卡瓦上套设有用于使所述第二卡瓦缩径的锁紧盘。
在本实用新型的悬挂封隔器中，所述第一卡瓦的顶部切口与底部切口以及所述第二卡瓦的顶部切口与底部切口分别交错成180°。
在本实用新型的悬挂封隔器中，在所述共同套接区域内的所述回接筒主体与所述芯轴主体之间设置有第四密封组件。
实施本实用新型的全通径低座封压力的悬挂封隔器，具有以下有益效果：本实用新型在悬挂封隔器上部设计回接筒组件，用于和送放工具连接，以及回接时和回接插头连接，实现悬挂封隔器的全通径，为油气井的二次及后续作业提供前提条件，以确保二次级后续作业的顺利进行，也可以增加投球滑套分段压裂工艺的级数；本实用新型在悬挂封隔器可以与高强度的专用送放工具配合使用，确保工具入井安全；采用液压组件，降低完全座封压力，以解决部分钻井队地面管线压力级别低及地面施工泵车无法打高压的问题。
附图说明
图1为本实用新型的全通径低座封压力的悬挂封隔器中的第一段关于回接筒组件的结构示意图；
图2为本实用新型的全通径低座封压力的悬挂封隔器的第二段关于芯轴组件的结构示意图；
图3为本实用新型的全通径低座封压力的悬挂封隔器的第三段关于液压组件的结构示意图；
图4为本实用新型的用于与悬挂封隔器相连接的回接插头的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本实用新型的全通径低座封压力的悬挂封隔器的结构作进一步说明：
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
如图1-3所示，全通径低座封压力的悬挂封隔器包括芯轴组件1，芯轴组件1的一端连接有用于实现全通径的回接筒组件2，芯轴组件1的另一端上安装有用于提供座封压力的液压组件3。
如图2所示，芯轴组件1包括芯轴主体11，沿芯轴主体11的轴向方向在芯轴主体11的外周依次安装有第一楔形块组件12、第一支撑套13、第一支撑备套14、第一支撑胶筒15、中胶筒16、第二支撑胶筒17、第二支撑备套18、第二支撑套19、第二楔形块组件20、第一卡瓦51、内卡瓦托架52和延长套53。
其中，第一楔形块组件12和第二楔形块组件20分别包括上楔形块和下楔形块，上楔形块和下楔形块通过剪切销钉50固定在芯轴主体11上，第一楔形块组件12和第二楔形块组件20用于支撑胀开的卡瓦座封在套管上，在本实施例中是指分别对应支撑胀开第一卡瓦51和图1中的第二卡瓦23座封在套管上。
中胶筒16主要起到座封的作用，第一支撑胶筒15和第二支撑胶筒17用于保护中胶筒16，同时防止中胶筒16座封后发生位移。
第一支撑套13、第一支撑备套14、第二支撑套19和第二支撑备套18用于保护座封后的第一支撑胶筒15、中胶筒16和第二支撑胶筒17。当座封后，第一支撑胶筒15、中胶筒16和第二支撑胶筒17会承受来自两侧的压力，容易导致第一支撑胶筒15、中胶筒16和第二支撑胶筒17被挤压至套管与悬挂封隔器形成的缝隙里，损坏第一支撑胶筒15、中胶筒16和第二支撑胶筒17，因此为了防止这种情况的出现和保护座封后的第一支撑胶筒15、中胶筒16和第二支撑胶筒17，在两侧设计了第一支撑套13、第一支撑备套14、第二支撑套19和第二支撑备套18。
第一卡瓦51的顶部切口与底部切口交错成180°，这样有利于提高第一卡瓦51的稳定性。通常卡瓦胀开时，外径变大，会产生一条缝，而将第一卡瓦51的顶部切口与底部切口设计交错成180°，可以避免两条缝在同一条线上，进而提高第一卡瓦51的稳定性。
在内卡瓦托架52的内壁与芯轴主体11的外周壁之间形成有容纳空间(图中未标示)，在容纳空间内安装有内卡瓦54，内卡瓦54通过C环55固定，延长套53的端部通过连接在内卡瓦托架52的端部的下方并将内卡瓦54封装在容纳空间内。其中，延长套53与内卡瓦托架52之间通过定位销钉60相连接，延长套53的设计是为了便于安装内卡瓦54。C环55的作用是在液压组件3的作用下带动内卡瓦54运动。
如图2-3所示，液压组件3包括沿芯轴主体11的轴向在芯轴主体11外周依次安装的液压缸31、由液压缸31驱动的活塞32和下短节33，液压缸31的一端与延长套53相连接，液压缸31的另一端连接有第三支撑套34，第三支撑套34远离液压缸31的一端与活塞32相连接，活塞32远离第三支撑套34的一端与下短节33相连接。其中，液压缸31的数量优选为两个，这样可以降低完全座封压力，降低施工难度，提高工具的适用性。在其它实施例中，液压缸的数量也可为更多个或一个，根据需要而定。
具体地，液压缸31与延长套53相连接的一端端部沿轴向的截面大致呈“┐”型，延长套53与液压缸31相连接的一端端部沿轴向的截面大致呈“└”型，液压缸31与延长套53楔合连接。芯轴主体11的外周壁朝向液压缸31凸出有止位块(图中未标示)，液压缸31沿轴向的截面大致呈“┬”型，即液压缸31朝向芯轴主体11凸伸有凸块(图中未标示)，该凸块与止位块之间设置有供液压缸31移动的移动空间(图中未标示)。第三支撑套34沿轴向的截面大致呈“┴”型，第三支撑套34的一端伸入液压缸31的下方并与液压缸31楔合连接，第三支撑套34的另一端伸入活塞32的一端的下方。活塞32沿轴向的截面大致呈“Z”型，第三支撑套34远离液压缸31的一端与活塞32之间设置有供活塞32移动的移动空间(图中未标示)。活塞32远离第三支撑套34的一端伸入下短节33的一端的下方且相互楔合连接。其中，活塞32与下短节33之间通过剪切销钉50相连接。
液压缸31与芯轴主体11的外周壁之间设置有至少一第一密封组件35；第三支撑套34与活塞32之间具有第一交接区域，在第一交接区域内第三支撑套34与活塞32之间设置有防启动块36；活塞32与下短节33之间具有第二交接区域，在第二交接区域内活塞32与下短节33之间设置有至少一第二密封组件37；活塞32与芯轴主体11之间设置有至少一第三密封组件38。其中，第一密封组件35、第二密封组件37和第三密封组件38的数量分别可以为一个，也可以为多个。第一密封组件35、第二密封组件37和第三密封组件38分别包括O型密封圈a和O型密封圈背环b。具体地，在本实施例中，第一密封组件35的数量为两个，止位块与液压缸31之间设置有一个第一密封组件35，凸块与芯轴主体11之间设置有一个第一密封组件35。第二密封组件37与第三密封组件38的数量为一个。
防启动块36用于在入井时防止井壁摩擦活塞造成提前座封。第三支撑套34用于安装防启动块36。下短节33用于与活塞32配合使用，同时下短节33远离活塞32的一端用于连接悬挂封隔器以下的油管串。
如图1所示，回接筒组件2包括回接筒主体21，回接筒主体21的一端套接在芯轴主体11的一端外周且形成共同套接区域；在共同套接区域内的回接筒主体21的外周安装有用于防止回接筒主体21发生旋转的防转耳22；在共同套接区域内的回接筒主体21与芯轴主体11之间设置有第四密封组件25，第四密封组件25也同样包括O型密封圈a和O型密封圈背环b；在共同套接区域内的回接筒主体21的外周还套设安装有第二卡瓦23，第二卡瓦23上套设有用于使第二卡瓦23缩径的锁紧盘24。防转耳22通过定位销钉60固定安装在回接筒主体21上。锁紧盘24用来缩紧第二卡瓦23，保持第二卡瓦23的外径小于第二卡瓦23的本体的外径。
第二卡瓦23的顶部切口与底部切口分别交错成180°，这样有利于提高第二卡瓦23的稳定性。通常卡瓦胀开时，外径变大，会产生一条缝，而将第二卡瓦23的顶部切口与底部切口设计交错成180°，可以避免两条缝在同一条线上，进而提高第二卡瓦23的稳定性。
如图4所示，涉及一种与上述悬挂封隔器配套的回接插头4，回接插头4与回接筒组件2远离芯轴组件1的一端相连接，具体地，回接插头4与回接筒主体21远离芯轴主体11的一端相连接。
回接插头4包括插头主体41，在插头主体41的一端连接有用于将回接插头4导入进悬挂封隔器的引鞋42，在插头主体41的另一端连接有节箍43。其中，在引鞋42上设置有倒角421，具体是用于将回接插头4导向插入进回接筒主体21内。节箍43的作用是用于连接回接插头4与上部的油管。
其中，在插头主体41与节箍43之间设置有第五密封组件44，第五密封组件44包括一个O型密封圈a和两个O型密封圈背环b。节箍43与插头主体41通过丝扣相连接并同时通过定位销钉60相互固定。引鞋42与插头主体41之间通过丝扣相连接。
在插头主体41的外周设置有用于将回接插头4固定在悬挂封隔器内的棘爪46，具体地，棘爪46用于将插头主体41固定在回接筒主体21内。在棘爪46上还设置有丝扣，防止回接插头4插入悬挂封隔器内后又从悬挂封隔器内退出。
在插头主体41靠近引鞋42的一端还套设有至少一密封环47。密封环47用于密封插头主体41与回接筒主体21，使内外达到密封条件。其中密封环47的数量可以为一个，也可以为多个，且优选为多个，密封效果优良。当密封环47的数量为多个时，相邻的密封环47之间还设置有用于间隔密封环47的固定环48。在本实施例中，密封环47的数量为三个，在其它实施例中也可以为两个或四个、五个，根据需要而定。
需要说明的是，在回接筒主体21与回接插头4相连接的一端端部上还设置有用于将回接插头4固定在回接筒主体21上的剪切销钉50。
上述的悬挂封隔器在分段压裂作业中的施工工艺，包括：
A1、下入：将悬挂封隔器连接到专用送放工具上，下至设计深度；
B1、座封：通过地面泵车打压，压力作用于悬挂封隔器，启动悬挂封隔器座封，继续打压，使悬挂封隔器完全座封；再继续打压，使送放工具丢手；需要说明的是，如无法液压丢手，则找准送放工具中和点，正转丢手送放工具；
C1、起出送放工具：送放工具丢手后，起出钻杆及送放工具；
D1、回接：将回接插头连接在油管上入井，回接至悬挂封隔器上；
E1、压裂：从油管内进行压裂作业，对产层进行改造，达到增产效果；
F1、后期作业：在后期生产过程中，如需进行二次或其它作业，正常进行即可。
上述的悬挂封隔器在完井作业中的施工工艺，包括：
A2、下入：将悬挂封隔器连接到专用送放工具上，下至设计深度；
B2、座封：通过地面泵车打压，压力作用于悬挂封隔器，启动悬挂封隔器座封；继续打压，使悬挂封隔器完全座封；再继续打压，使送放工具丢手；需要说明的是，如无法液压丢手，则找准送放工具中和点，正转丢手送放工具；
C2、起出送放工具：送放工具丢手后，起出钻杆及送放工具；
D2、将回接插头连接在油管上入井，回接至悬挂封隔器上。
本实用新型在实现正常悬挂封隔器的功能的同时，提供一种全通径的解决方案，为实现全通径分段压裂作业提供前提条件，也可以增加投球滑套分段压裂工艺的级数；设计有配套的高强度的专用送放工具，用于送放悬挂封隔器入井，确保工具入井安全；采用双液缸设计，降低完全座封压力，降低施工难度，提高工具的适用性。
应当理解的是，对本领域技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，但这些改进或变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围之内。