带过液深孔和进回液控制阀座的立柱外缸筒的制作方法

本实用新型涉及薄煤层液压支架伸缩立柱外缸筒，尤其是涉及带过液深孔和进回液控制阀座的立柱外缸筒。

背景技术：

随着我国煤矿综采技术的发展，薄煤层液压支架也开始普遍使用于井下煤矿的采掘。由于薄煤层综采面的限制，使得薄煤层液压支架支护高度比较低，液压支架空间有限，而传统的伸缩立柱外缸筒上用于安装立柱进回液控制阀的阀座厚度尺寸比较大（因为需要焊接通液管），并且伸缩立柱上、下腔进回液控制阀座分体布置在外缸筒的上、下表面，这又进一步占用了液压支架的空间，已经不能满足薄煤层液压支架设计需求。

中国专利申请公布号CN106002093 A公开了“一种带控制阀座的缸筒的制造方法”，控制阀座采取的是堆焊方式焊接在立柱外缸筒上，即通过堆焊形成控制阀座，然后在该控制阀座上加工出进、回液孔；由于堆焊工艺生产流程太长，控制阀座堆焊成型后焊接量过大，直接影响了伸缩立柱的整体生产效率。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种带过液深孔和进回液控制阀座的立柱外缸筒，实现节约薄煤层液压支架空间。

为实现上述目的，本实用新型采取下述技术方案：

本实用新型所述带过液深孔和进回液控制阀座的立柱外缸筒，包括外缸筒，设置在所述外缸筒上部的进回液控制阀座，外缸筒侧壁内沿轴向开设导流道，所述导流道下端与外缸筒下腔相连通；所述进回液控制阀座包括钢板阀座，所述钢板阀座与外缸筒接触的周边通过角焊与外缸筒固定连接；钢板阀座上开设有上腔进回液塞焊孔和下腔进回液塞焊孔，所述上腔进回液塞焊孔和下腔进回液塞焊孔内分别施焊有塞焊层；上腔进回液塞焊孔内的所述塞焊层中心位置开设有与外缸筒上腔相通的上腔进回液孔；下腔进回液塞焊孔内的所述塞焊层中心位置开设有与所述导流道相通的下腔进回液孔；所述上、下腔进回液孔的直径分别小于对应的上、下腔进回液塞焊孔直径。

所述钢板阀座与外缸筒接触的板面为与所述外缸筒表面弧度相同的弧面。

所述钢板阀座上开设有两个下腔进回液塞焊孔，每个所述下腔进回液塞焊孔内均施焊有塞焊层，每个所述塞焊层中心位置分别开设有与所述导流道相通的下腔进回液孔。

本实用新型优点在于将单体零件控制阀座与外缸筒设置为分体结构，使得控制阀座的加工与外缸筒的加工过程并行进行，减少了外缸筒整体加工工艺流程，且控制阀座结构上设计有塞焊孔，不仅大大减少了采取堆焊形成控制阀座的施焊工作量，而且由于塞焊缝起到密封隔绝的作用，杜绝了控制阀座上多孔之间的液体互相流通。同时，控制阀座结构上设计曲面与外缸筒表面紧密配合，配合面周边角焊连接，进一步提高了控制阀座在外缸筒上的连接稳固性。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1的I部放大结构示意图。

图3是本实用新型所述钢板阀座的结构示意图。

图4是图3的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述实施例。

如图1-4所示，本实用新型所述带过液深孔和进回液控制阀座的立柱外缸筒，包括外缸筒1，外缸筒1侧壁内沿轴向开设有与外缸筒下腔3相连通的导流道2；在外缸筒上部设置有进回液控制阀座，进回液控制阀座包括钢板阀座4，钢板阀座4与外缸筒1接触的板面为与外缸筒1表面弧度相同的弧面5。钢板阀座4上开设有上腔进回液塞焊孔6和下腔进回液塞焊孔7，钢板阀座4与外缸筒1接触的周边通过角焊8与外缸筒1固定连接。上腔进回液塞焊孔6和下腔进回液塞焊孔7内分别施焊有塞焊层9.1、9.2；上腔进回液塞焊孔6内的塞焊层9.1中心位置开设有与外缸筒上腔相通的上腔进回液孔6.1；下腔进回液塞焊孔7内的塞焊层9.2中心位置开设有与导流道2相通的下腔进回液孔7.2；上、下腔进回液孔6.1、7.1的直径分别小于对应的上、下腔进回液塞焊孔6、7直径。

为了提高液压支架伸缩立柱外缸筒下腔3的进回液流量，钢板阀座4上可以并排开设两个下腔进回液塞焊孔7或多个，钢板阀座4与外缸筒1焊接时使其中一个下腔进回液塞焊孔7的中心与导流道2的中心线相交，其他的下腔进回液塞焊孔通过开设在外缸筒1缸壁内的导流通道相连通即可。

本实用新型的制造方法如下：

第一步、按照设计图纸制作外缸筒1至设计的焊接尺寸，在外缸筒1侧壁内沿轴向开设导流道2，导流道2下端与外缸筒下腔3相连通；

第二步、按照设计图纸制作钢板阀座4，钢板阀座4采用Q460钢板下料，然后将钢板与外缸筒1相接触的板面加工成与外缸筒表面弧度相同的弧面5，之后在钢板上间隔开设上腔进回液塞焊孔6和下腔进回液塞焊孔7，从而完成钢板阀座4的制作；

第三步、将钢板阀座4的弧面5贴在外缸筒1的上部图纸所示位置，钢板阀座4宽度尺寸中心线对称，钻好外缸筒1缸壁上的导流道深孔，使下腔进回液塞焊孔7的中心与导流道2的中心线相交，然后沿钢板阀座4与外缸筒1接触的周边施加角焊8固定，之后分别在上腔进回液塞焊孔6和下腔进回液塞焊孔7内施焊，塞焊层9.1、9.2分别填满上腔进回液塞焊孔6和下腔进回液塞焊孔7，加工整个钢板阀座4表面，使上腔进回液塞焊孔6和下腔进回液塞焊孔7内的塞焊层9.1、9.2表面与钢板阀座4表面齐平；

第四步、在下腔进回液塞焊层9.2中心位置处钻下腔进回液孔7.1与导流道2相通，下腔进回液孔7.1的孔径小于下腔进回液塞焊孔7的直径；在上腔进回液塞焊孔6中心位置处钻上腔进回液孔6.1与外缸筒1上腔相通，上腔进回液孔6.1的孔径小于上腔进回液塞焊孔6的直径；

第五步、在钢板阀座4表面加工用于连接进回液控制阀的螺纹固定孔10即可。

上腔进回液塞焊孔6和下腔进回液塞焊孔7的直径均为30mm, 上腔进回液孔6.1和下腔进回液孔7.1的直径均为10mm, 由于塞焊缝起到密封隔绝作用，杜绝了上腔进回液孔6.1和下腔进回液孔7.1之间的液体互相流通。