一种潜孔钻机用抽吸装置的制作方法

本实用新型涉及矿山机械技术领域，特别的涉及一种潜孔钻机用抽吸装置。

背景技术：

潜孔钻机是冲击回转式钻机，凿岩时冲击器潜入孔内，通过配气装置（阀），使冲击器内的活塞（锤体）往复运动打击钎尾，使得钻头对孔底岩石产生冲击。冲击器在孔内的高速回转，则是由单独的回转机构，即由孔外的电动机或风动旋转装置，通过接在冲击器后端的钻杆来实现的。凿岩时产生的岩粉，由风水混合气体冲洗排出孔外，混合气体是由排粉机构经钻杆中心注入冲击器的，再经冲击器缸体上的气槽进入孔底。

在我们顶管施工中，遇到部分极易垮塌的沙类土，为了保障施工的安全性，必须对沙类土进行固结，采用的方式为静压注浆。静压注浆施工前需用潜孔钻机引孔，然后在放入注浆花管。在潜孔钻机施工过程中，土渣会随着钻杆喷出，对周边环境影响很大，不利于安全文明的施工。传统施工过程中则是用雾炮机对准钻杆位置降尘，但实际施工来看效果不佳。

为此，实用新型人设计了一种钻孔用降尘装置，包括上小下大整体呈锥形的降尘罩，所述降尘罩的顶部具有供钻杆穿过的第一通孔；所述降尘罩的内壁上安装有喷雾装置，所述喷雾装置位于所述降尘罩的上部，且沿斜下方朝向所述降尘罩的中部设置；所述降尘罩上还具有与所述喷雾装置连通的进水口，所述进水口连接有供水泵；所述降尘罩的上部罩壳上还设置有排尘孔，以及连接在排尘孔上的排尘管，所述排尘管远离所述降尘罩一端的排尘口向下弯曲设置；所述降尘罩内还设置有抽吸装置，使防尘罩内的尘土能够进入到所述排尘管内，并从排尘口沉降。利用抽吸装置使得逸出的灰尘更好地进入到降尘罩内部，与水雾接触并从排尘口沉降。然而，抽吸装置工作时需要转动，但降尘罩内空间狭小，因此，如何设计一种结构巧妙的抽吸装置，使其能够在降尘罩内顺畅工作。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：如何提供一种结构设计巧妙，能够在降尘罩内顺畅工作，有利于降低扬尘的潜孔钻机用抽吸装置。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案：

一种潜孔钻机用抽吸装置，其特征在于，包括整体呈柱状的架体和呈环形的扇叶，所述架体的一端为用于固定连接降尘罩的安装端，另一端通过轴承安装有所述扇叶，所述扇叶背离所述架体一侧的内环上安装有用于抱紧钻杆的抱紧机构，使所述扇叶能够随钻杆转动。

采用上述结构，将架体和扇叶同轴设置在降尘罩内，并使钻杆同轴穿过架体和扇叶，再利用扇叶内环上的抱紧机构与钻杆抱紧，利用钻杆的转动带动扇叶一同转动，就可以实现对逸出灰尘的抽吸。该结构设计巧妙，充分利用钻杆自身转动的特性，无需提供额外的驱动装置，即可使扇叶转动实现抽吸。

进一步的，所述抱紧机构包括沿所述扇叶的周向均布设置的顶杆座，以及沿所述扇叶的径向可滑动地贯穿设置在所述顶杆座上的顶杆组件；所述顶杆组件与所述顶杆座之间还设置有弹簧，使所述顶杆组件朝向所述扇叶的轴心方向移动。

这样，沿扇叶周向均布的顶杆在弹簧力的作用下，紧紧地压在钻杆上，随着钻杆的转动，带动扇叶一同转动。

进一步的，所述顶杆组件包括两根沿所述扇叶的径向设置的顶杆，两根所述顶杆朝向所述扇叶轴心的一端连接有转轴，所述转轴上可转动地安装有滚轮；所述顶杆的另一端穿过所述顶杆座，并设置有挡接部；所述弹簧为套装在所述顶杆上的螺旋弹簧；所述滚轮的轴线垂直于所述扇叶的轴线方向，且中部具有由两端向内逐渐凹陷形成的内凹部，所述内凹部在径向上的投影为圆弧形，且其半径与钻杆的半径一致，使所述滚轮的内凹部能够贴合在钻杆的表面。

这样，在保证滚轮与钻杆贴合使扇叶转动的同时，可以利用滚轮的转动，保证钻杆能够顺利上下移动。

进一步的，所述滚轮的内凹部沿轴向均布有多个圆环形的凸棱，所述凸棱的高度为0.5~1mm。

这样，可以增加滚轮与钻杆之间在周向方向上的摩擦力。

进一步的，所述顶杆座朝向所述扇叶轴心方向的一侧还设置有顶板，所述顶板的两端具有供所述顶杆穿过的孔；所述弹簧朝向所述顶杆座的一端抵接在所述顶板上；所述顶杆座的中部具有朝向所述顶板贯穿设置的螺纹孔，该螺纹孔上安装有抵接在所述顶板上的调节螺栓。

采用上述结构，可以通过调节螺栓顶压顶板压缩弹簧，调节弹簧的初始压力大小。

进一步的，所述顶杆组件朝向所述扇叶轴心的一端向上倾斜15~30度设置。

由于装配时钻杆从顶部向下穿过降尘罩，采用上述结构，使得钻杆穿过时，对顶杆组件向下的作用力能够分解到顶杆组件的轴向上，使顶杆组件和弹簧回缩，便于钻杆穿过。

综上所述，本实用新型具有结构设计巧妙，能够在降尘罩内顺畅工作，有利于降低扬尘等优点。

附图说明

图1为一种降尘潜孔钻机的结构示意图。

图2为降尘罩的一种半剖结构示意图。

图3为降尘罩的另一种半剖结构示意图。

图4为图2和图3中的顶杆座和顶杆组件部分的结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

具体实施时：如图1和图2所示，一种降尘潜孔钻机，包括滑架11和可滑动地安装在滑架上的滑板12，所述滑板12上安装有回转总成13，以及安装在所述回转总成13输出端的钻杆15；所述滑架11的下端垂直安装有导向座14，所述导向座14上具有与所述回转总成13同轴设置的导向孔，所述钻杆15穿过所述导向孔；所述导向座14上安装有上小下大呈锥形的降尘罩2，所述降尘罩2的顶部具有供钻杆穿过的第一通孔；所述降尘罩2的内壁上安装有喷雾装置21，所述喷雾装置21位于所述降尘罩2的上部，且沿斜下方朝向所述降尘罩2的中部设置；所述降尘罩2上还具有与所述喷雾装置21连通的进水口，所述进水口连接有供水泵。

采用上述结构，通过在滑架下端的导向座上安装降尘罩，可以对施工时溢出的尘土进行初步遮罩，避免尘土逸散，同时，利用降尘罩内壁设置的喷雾装置进行喷雾，就能够使尘土颗粒与雾状水颗粒结合，促进尘土沉降，从而有效降尘。上述结构简单，操作使用方便，能够有效减少尘土扩散，降低扬尘，有利于改善作业环境。

实施时，所述降尘罩2内还具有垂直于轴线方向设置的隔网22，所述隔网22的中部具有供钻杆穿过的第二通孔；所述隔网22位于所述降尘罩2的下部。

这样，通过隔网可以阻隔部分粒径较大的砂石，防止砂石撞击降尘罩和喷雾装置，有利于提高防尘罩和喷雾装置的使用寿命。另外，大粒径砂石自身能够沉降，将其阻隔后，使得喷雾装置仅对易于逸散的微粒尘土进行喷雾降尘，既可以改善降尘效果，又有利于节省降尘用水。

实施时，所述隔网22包括与所述降尘罩22的内孔形状一致的边框，以及安装在边框上的网；所述降尘罩22内沿周向布置有多个用于固定所述边框的卡扣，所述降尘罩22位于所述卡扣位置的截面尺寸与所述边框的尺寸一致；所述边框可拆卸地卡接在所述卡扣上。

由于隔网的强度相对较低，且长期受到大粒径砂石的撞击，使得隔网损坏率相对较高，需要定期进行更换。上述结构中，通过卡扣将隔网可拆卸地安装在降尘罩内，便于隔网的快速拆装，便于维修还更换。

实施时，所述降尘罩2包括对称设置的左罩体和右罩体，所述左罩体和右罩体的相对侧均具有沿径向向外延伸形成的凸缘，所述凸缘上具有螺栓孔，所述左罩体和右罩体通过穿过凸缘上的螺栓孔的螺栓固定连接。

这样，无需拆卸钻杆，就可以将左罩体和右罩体拼合安装在钻杆外侧，拆装方便快捷。

实施时，所述隔网22包括对称设置的左隔网和右隔网。

这样，可以将左隔网和右隔网分别卡接在左罩体和右罩体内，将左罩体和右罩体拼合安装在钻杆外侧时，左隔网和右隔网就拼合呈整体的隔网，使得拆装更加方便。

具体实施时，所述卡扣整体呈U型，且开口朝向所述降尘罩的中部设置；所述卡扣的底部沿宽度方向向两侧弯曲形成容纳所述边框的卡接部。

具体实施时，所述卡扣还可以是上端连接在所述降尘罩2的内壁上，下端与所述降尘罩2的内壁之间形成卡口，所述卡扣的中部朝向所述防尘罩2内弯曲形成用于容纳所述边框的卡接部。这样，只需将隔网从防尘罩的底部向上推送即可将隔网的边框卡入卡扣的卡接部内，拆卸时，沿防尘罩的轴线向下拉边框，就可以将隔网拆卸，拆装方便。

实施时，所述隔网22的孔径为4~8mm。

这样，较大的孔径既可以阻隔较大粒径的砂石，又能够保证微粒尘土能够更加顺畅地通过隔网上逸，便于喷雾装置进行喷雾降尘。

实施时，所述降尘罩2的下方还具有垂直于轴线设置的安装板23，所述安装板23包括对称设置的左安装板和右安装板；所述安装板23通过沿周向布置的支撑筋24与所述降尘罩2固定连接，所述安装板23的中部具有供钻杆穿过的让位孔；所述导向座14上贯穿设置有多个沿周向布置的螺栓孔，所述安装板23上具有多个与所述螺栓孔对应设置的螺纹孔，所述降尘罩2通过穿过所述导向座上的螺栓孔的螺栓固定安装在所述导向座14上方。

在进行钻孔定位时，难免滑架因操作不当而撞击到地面上，采用上述结构，通过降尘罩下方的安装板将降尘罩安装在导向座的上方，使得导向座始终位于滑架的最下端，从而可以避免降尘罩与地面碰撞，有利于提高降尘罩的使用寿命。

实施时，所述喷雾装置21沿所述降尘罩2的周向布置有多个。

这样，从各个方向对微粒尘土进行降尘，有利于提高降尘的效果。具体实施时，所述喷雾装置为雾化喷头。

具体实施时，还可以采用如图3所示结构的降尘罩，所述降尘罩2位于所述导向座14的下方，所述导向座上贯穿设置有多个沿周向布置的螺栓孔，所述降尘罩的顶部具有多个与所述螺栓孔对应设置的螺纹孔，所述降尘罩通过螺栓固定在所述导向座上。

实施时，所述降尘罩2的上部罩壳上还设置有排尘孔，以及连接在排尘孔上的排尘管25，所述排尘管25远离所述降尘罩2一端的排尘口向下弯曲设置；所述降尘罩2内还设置有抽吸装置3，使防尘罩2内的尘土能够进入到所述排尘管25内，并从排尘口沉降。

采用上述结构，利用降尘罩内的抽吸装置使得逸出的灰尘更好地进入到降尘罩内部，避免灰尘从降尘罩与地面之间的间隙扩散，提高集尘效果。同时，利用抽吸装置可以将部分与水雾接触的尘土送入排尘管内，并在沿排尘管弯曲的过程中，充分与水雾结合，增加比重，使其顺利从排尘口沉降。

实施时，所述抽吸装置3同轴安装在所述降尘罩2内，且中部具有供钻杆穿过的孔；所述抽吸装置3包括整体呈柱状的架体31和呈环形的扇叶32，所述架体31的一端固定连接在所述降尘罩2上，另一端通过轴承安装有所述扇叶32，所述扇叶32的内环上安装有用于抱紧钻杆的抱紧机构4，使所述扇叶32能够随钻杆转动。

采用上述结构，将架体和扇叶同轴设置在降尘罩内，并使钻杆同轴穿过架体和扇叶，再利用扇叶内环上的抱紧机构与钻杆抱紧，利用钻杆的转动带动扇叶一同转动，就可以实现对逸出灰尘的抽吸。该结构设计巧妙，充分利用钻杆自身转动的特性，无需提供额外的驱动装置，即可使扇叶转动实现抽吸。

如图4所示，实施时，所述抱紧机构4包括沿所述扇叶32的周向均布设置的顶杆座41，以及沿所述扇叶32的径向可滑动地贯穿设置在所述顶杆座41上的顶杆组件42；所述顶杆组件42与所述顶杆座41之间还设置有弹簧43，使所述顶杆组件42朝向所述扇叶32的轴心方向移动。

这样，沿扇叶周向均布的顶杆在弹簧力的作用下，紧紧地压在钻杆上，随着钻杆的转动，带动扇叶一同转动。

实施时，所述顶杆组件42包括两根沿所述扇叶32的径向设置的顶杆，两根所述顶杆朝向所述扇叶轴心的一端连接有转轴，所述转轴上可转动地安装有滚轮45；所述顶杆的另一端穿过所述顶杆座41，并设置有挡接部；所述弹簧43为套装在所述顶杆上的螺旋弹簧；所述滚轮45的轴线垂直于所述扇叶的轴线方向，且中部具有由两端向内逐渐凹陷形成的内凹部，所述内凹部在径向上的投影为圆弧形，且其半径与钻杆的半径一致，使所述滚轮45的内凹部能够贴合在钻杆的表面。

这样，在保证滚轮与钻杆贴合使扇叶转动的同时，可以利用滚轮的转动，保证钻杆能够顺利上下移动。

实施时，所述滚轮45的内凹部沿轴向均布有多个圆环形的凸棱，所述凸棱的高度为0.5~1mm。

这样，可以增加滚轮与钻杆之间在周向方向上的摩擦力。

实施时，所述顶杆座41朝向所述扇叶轴心方向的一侧还设置有顶板44，所述顶板44的两端具有供所述顶杆穿过的孔；所述弹簧43朝向所述顶杆座41的一端抵接在所述顶板44上；所述顶杆座41的中部具有朝向所述顶板44贯穿设置的螺纹孔，该螺纹孔上安装有抵接在所述顶板44上的调节螺栓。

采用上述结构，可以通过调节螺栓顶压顶板压缩弹簧，调节弹簧的初始压力大小。

实施时，所述顶杆组件42朝向所述扇叶轴心的一端向上倾斜15~30度设置。

由于装配时钻杆从顶部向下穿过降尘罩，采用上述结构，使得钻杆穿过时，对顶杆组件向下的作用力能够分解到顶杆组件的轴向上，使顶杆组件和弹簧回缩，便于钻杆穿过。

实施时，所述排尘管25的排尘口所在端为直径逐渐缩小的锥形。

这样，使得部分还未接触水雾的灰尘在经过排尘口时能够更大概率地接触到水雾，有利于提高降尘效果。

施工时，先对待注浆位置进行测量标记，然后用潜孔钻机在标记位置进行钻孔，钻孔过程中，通过供水泵对喷雾装置进行供水，使降尘罩内的尘土与水雾接触沉降，钻孔结束后进行静压注浆。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不以本实用新型为限制，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。