一种新型金刚级多感知智能掘进机的制作方法

本实用新型涉及一种新型金刚级多感知智能掘进机，属于掘进机技术领域。

背景技术：

目前现有的掘进机至今还没有五年不升井大修的历史，也就是相当于掘进机在f8硬度以下岩巷，在14平方米—16平方米的当量端面下，在(14&16平方米*150米/月*12(月)*5(年))126000立方米—144000立方米的掘进量下，掘进机不升井大修，这是一项非常有难度的综合技术，要实现掘进机可以在井下连续工作五年不大修(大修必升井，升井必大修)，掘进机的所有关键零部件(如减速机与电机等关键传动部件件)与五大系统(运输系统、截割系统、电气系统，液压动力系统，传动系统)质量(可靠性)必须有本质的提进。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供及一种新型金刚级多感知智能掘进机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型金刚级多感知智能掘进机包括截割部、铲运部、第一运输机、本体部、行走装置、液压系统、电气系统、润滑系统、水系统和后支撑部，所述的截割部与本体部连接，所述铲运部、第一运输机与本体部连接，形成装运机构，所述行走装置与本体部连接，液压系统是掘进机动力源，安装在本体部的中部和后方，润滑系统、水系统为整机的辅助系统，安装在本体部的后方且在后支撑部的上部。

其中，所述截割部包括截割头、截割臂、减速机和电机，截割臂的前端为截割头,截割臂的后端与减速机连接，减速机的后端与电机连接。

作为优选，所述的截割部通过监控探头与电气系统连接，所述的截割部的俯仰角度工作时，需要监控探头对其角度和工作时间进行监测与控制，避免长期俯仰缺油导致截割臂和减速机内轴承密封件因缺油损坏。

作为优选，所述的截割头应用激光3d打印技术，截割头的打印层硬度hrc70-80，且截割头采用金属与陶瓷材料结合制成，且截割头利用物联技术，通过感知探头实时监控截割头、截齿座的工作状态，监测截齿座温度变化趋势，及时发现截齿卡滞、偏磨等异常工况，避免损坏截割座。

作为优选，所述的截割臂、减速机内部轴承通过振动感应器与电气系统连接，通过对振动幅值/频率进行监测，经过信号解调、包络谱(早期故障)、速度谱(中后期故障)专业数据分析，判断轴承损伤情况，以及当前工况条件下的预期失效时间。

作为优选，所述的铲运部的磨损处为可更换式耐磨板，拆换方便，且所述铲运部根据运料负载自动调节链速，减少刮板磨损和空载损耗发热。

作为优选，所述的截割头的后端两侧连接有升降油缸和回转油缸，通过在液压系统中设置补油泵和蓄能器，补油泵和蓄能器连接，且蓄能器分别与升降油缸和回转油缸连接，利用蓄能器存储释放油液的功能，能够有效的完成对升降油缸和回转油缸的补油和油液吸收作用，油缸的蓄能器吸收瞬时振动冲击，减小油缸尖端冲击力一倍以上。

作为优选，所述的电气系统为基于大数据、物联网技术的全方位智能平台，使机组正常运行的保障，所述电气系统具备截割自适应匹配技术、物联感知安全防护技术、超工况运行检测技术、故障专家自诊断技术、关键元件寿命预测和运维服务智慧平台技术。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：一：由于恶劣的环境特性和严酷的使用工况(频繁的冲击载荷)，作为掘进机中重要传动部件的截割部，一直都是寿命不长的关重部件，本实用新型大幅度提升了截割部的使用寿命；

二：解决了截割头在恶劣工况下，做第一次剃头式大修的周期一般不会超过半年，循环使用次数不会超过四次，寿命过短的问题。

三：升降、回转等高冲击载荷油缸，最高瞬时压力可达到设定工作的3倍，对密封系统有很大伤害。利用蓄能器缓解瞬时压力冲击，提高油缸密封系统寿命。

四：开拓了一款适合具备智慧及物联网技术的新型掘进机。电气故障100％自动化诊断；关重件故障振动80％以上自动化诊断，寿命预测准确率90％以上；设备保养及时性提高90％，超工况故障率降低80％。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2为本实用新型中截割头的结构示意图；

图3为本实用新型中补油泵和蓄能器的连接结构示意图。

附图标记：截割部1、铲运部2、第一运输机2-1、本体部3、行走装置4、液压系统5、电气系统6、润滑系统7、水系统8和后支撑部9。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种新型金刚级多感知智能掘进机包括截割部1、铲运部2、第一运输机2-1、本体部3、行走装置4、液压系统5、电气系统6、润滑系统7、水系统8和后支撑部9，所述的截割部1与本体部3连接，截割部1直接在工作面上破碎煤岩，形成所需断面的形状，所述铲运部2、第一运输机2-1与本体部3连接，形成装运机构，将截割部1破落下来的煤岩通过铲运部2集装和第一运输机2-1转运到转载机上，所述行走装置4与本体部3连接，既是驱动掘进机行走的执行机构，又是整台机器的连接支撑基础，减少截割时机体震动，提高工作稳定性，液压系统5、是掘进机动力源，安装在本体部3的中部和后方，驱动机器相应部件执行各自功能，润滑系统7、水系统8为整机的辅助系统，安装在本体部3的后方且在后支撑部9的上部。

其中，所述截割部1包括截割头1-1、截割臂1-2、减速机1-3和电机1-4，截割臂1-2的前端为截割头1-1,截割臂1-2的后端与减速机1-3连接，减速机1-3的后端与电机1-4连接。

作为优选，所述的截割部1与探头监控与电气系统6连接，所述的截割部1的俯仰角度工作时，需要对其角度和工作时间进行监测与控制，避免长期俯仰缺油导致截割臂和减速机内轴承密封件因缺油损坏。

作为优选，所述的截割头1应用激光3d打印技术，截割头1的打印层硬度hrc70-80，且截割头1采用金属与陶瓷材料结合制成，且截割头1利用物联技术，通过感知探头实时监控截割头、截齿座的工作状态，监测截齿座温度变化趋势，及时发现截齿卡滞、偏磨等异常工况，避免损坏截割座。

作为优选，所述的截割臂1-2、减速机1-3内部轴承通过振动感应器与电气系统6连接，通过对振动幅值/频率进行监测，经过信号解调、包络谱(早期故障)、速度谱(中后期故障)专业数据分析，判断轴承损伤情况，以及当前工况条件下的预期失效时间。

作为优选，所述的铲运部2的磨损处为可更换式耐磨板，拆换方便，且所述铲运部2根据运料负载自动调节链速，减少刮板磨损和空载损耗发热。

作为优选，所述的截割头1的后端两侧连接有升降油缸a-1和回转油缸a-2，通过在液压系统5中设置补油泵5-1和蓄能器5-2，补油泵5-1和蓄能器5-2连接，且蓄能器5-2分别与升降油缸a-1和回转油缸a-2连接，利用蓄能器5-2存储释放油液的功能，能够有效的完成对升降油缸a-1和回转油缸a-2的补油和油液吸收作用，油缸的蓄能器5-2吸收瞬时振动冲击，减小油缸尖端冲击力一倍以上。

作为优选，所述的电气系统6为基于大数据、物联网技术的全方位智能平台，使机组正常运行的保障。所述电气系统6具备截割自适应匹配技术、物联感知安全防护技术、超工况运行检测技术、故障专家自诊断技术、关键元件寿命预测和运维服务智慧平台技术。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。