一种防蜡涂层油管的制作方法

1.本实用新型涉及油管防腐技术领域，特别是涉及一种防蜡涂层油管。


背景技术：

2.在稀油自喷井中，采出液在的油层压力下，沿油管内孔从油层流至地面管线。
3.在此过程中，随着采出液离地面越近，温度逐渐越低，采出液中的蜡质会逐渐析出、凝结成块，严重的会导致油管堵塞。
4.此外采出液中也有h2s、h2co3和cl-等腐蚀成分，会腐蚀油管。伴随着液流冲刷，加剧油管磨损，明显缩短油管使用寿命。
5.因此，市场上急需一种新型油管，用于解决上述现有技术中存在的技术问题。


技术实现要素：

6.本实用新型的目的是提供一种防蜡涂层油管，用于解决上述现有技术中存在的技术问题，能够提高油管本体的抗冲刷、抗腐蚀性能，延长油管本体的使用寿命。
7.为实现上述目的，本实用新型提供了如下方案：
8.本实用新型公开了一种防蜡涂层油管，包括若干个油管本体和若干个接箍本体，相邻的两个所述油管本体之间通过一个所述接箍本体连接，所述油管本体内设有油管镀铜层和油管防腐防蜡层，所述油管镀铜层位于所述油管防腐防蜡层与所述油管本体之间。
9.优选地，所述油管本体的两端设有油管外螺纹，所述接箍本体的两端设有接箍内螺纹，所述油管外螺纹与所述接箍内螺纹螺纹连接。
10.优选地，所述油管外螺纹设有油管镀铜层和油管防腐防蜡层；
11.所述接箍内螺纹上设有接箍镀铜层和接箍防腐防蜡层。
12.优选地，所述油管防腐防蜡层和所述接箍防腐防蜡层均为多层。
13.本实用新型相对于现有技术取得了以下技术效果：
14.本实用新型分别在油管本体上设有油管镀铜层和油管防腐防蜡层、在接箍本体上设有接箍镀铜层和接箍防腐防蜡层，能够有效的提高油管本体的抗冲刷、抗腐蚀性能，延长油管本体的使用寿命。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1为本实用新型实施例防蜡涂层油管的安装结构示意图；
17.图2为本实用新型实施例防蜡涂层油管的拆分结构示意图；
18.图3为本实用新型实施例中防蜡涂层油管的制造方法工艺流程图；
19.图中：1-油管本体；11-油管镀铜层；12-油管防腐防蜡层；13-油管外螺纹； 2-接箍本体；21-接箍镀铜层；22-接箍防腐防蜡层；23-接箍内螺纹；100-防蜡涂层油管。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.本实用新型的目的是提供一种防蜡涂层油管，用于解决上述现有技术中存在的技术问题，能够提高油管本体的抗冲刷、抗腐蚀性能，延长油管本体的使用寿命。
22.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
23.如图1-2所示，本实施例提供了一种防蜡涂层油管，包括若干个油管本体和若干个接箍本体，相邻的两个所述油管本体之间通过一个所述接箍本体连接，接箍本体是用于连接油管本体的连接件，所述油管本体内设有油管镀铜层和油管防腐防蜡层，所述油管镀铜层位于所述油管防腐防蜡层与所述油管本体之间。即位于油管本体内部的油管镀铜层与油管防腐防蜡层呈管状结构，油管镀铜层的外壁固定于所述油管本体的内壁上，油管防腐防蜡层的外壁固定于油管镀铜层的内壁上。
24.使用时，油管本体内的油管镀铜层与油管防腐防蜡层能够有效的抵挡住蜡质附着在油管本体内壁上，从而能够提高油管本体的抗冲刷、抗腐蚀性能，延长油管本体的使用寿命。
25.于本实施例中，所述油管本体的两端设有油管外螺纹，所述接箍本体的两端设有接箍内螺纹，所述油管外螺纹与所述接箍内螺纹螺纹连接，即两个相邻的油管本体通过螺纹连接固定于接箍本体的两端。
26.于本实施例中，所述油管外螺纹设有所述油管镀铜层和所述油管防腐防蜡层，且油管外螺纹上的油管镀铜层和所述油管防腐防蜡层的总长占油管外螺纹长度的1/3至2/3，位于油管外螺纹上的油管防腐防蜡层位于油管镀铜层的外侧；
27.所述接箍内螺纹上设有所述接箍镀铜层和所述接箍防腐防蜡层，且接箍内螺纹上的接箍镀铜层和所述接箍防腐防蜡层的总长占接箍内螺纹长度的1/3至 2/3，位于接箍内螺纹上的接箍防腐防蜡层位于接箍镀铜层的内侧。
28.在接箍内螺纹和油管外螺纹上的对应位置处分别设有镀铜层与防腐防蜡层的好处是能够进一步的提高油管本体与接箍本体连接处的防腐防蜡性能。
29.于本实施例中，所述油管防腐防蜡层和所述接箍防腐防蜡层均为多层，这样设置可以提高防腐防蜡效果，具体的层数根据实际井况进行设置。
30.本实施例还提供了一种防蜡涂层油管的制造方法，包括以下步骤：
31.s1：原料采购，即购买最初的钢管，并且对原料进行材料检验，不合格的直接退货或者丢到废品区，而检验合格的输送到下一流程。
32.s2：对管材的两端加工螺纹，可以为后续的电镀工序做准备。
33.s3：将管材放入到烧结炉中对管材进行高温烧结作用，对管材进行烧结作用的目
的是使管材表面油污炭化，从而方便后续去除杂质。
34.s4：对管材进行除锈作业，先对管材的内壁进行内除锈，内除锈采用的是空气压缩机将石英砂粒吹向管材内壁，从而实现除锈的技术效果，内除锈完毕后进行检验，检验不合格的重复进行内除锈，直至除锈完成；然后对内除锈完成的管材的外壁进行外除锈，外除锈只需要简单的擦拭或打磨即可，外除锈后进行检验，检验不合格的重复进行外除锈，外除锈合格的可以进入到下一流程。
35.其中，对于内除锈的检验标注为：
36.内除锈后的钢管内壁光滑、无浮锈、无污垢、无深凹坑(深度≦1mm)、无裂纹、无起皮、无氧化皮等杂质，内外螺纹端面无影响螺纹的损伤、不得有钢丸、污物，无扁扣、无划伤等。
37.检验方式为：
38.检验方法为操作人员自检合格后，由质检员进行抽检，抽检比例为20％。质检员抽检如发现所检批次管材有不合格的情况，则判定此批内除锈的管材不合格，操作人员必须通过重新处理自检合格后再报质检员检查。
39.s5：对管材进行前处理工序，其作用是增加涂装效果。
40.s6：对管材进行电镀工序，电镀工序之后进行检验，检验合格后进入下一流程。
41.s7：管材进行热处理工序，热处理工序的主要目的对电镀后钢管除氢处理 (电镀过程中残存的氢离子可能会附着在管材表面)，并使基体组织得到改善，镀层固化，提升结合力，力学性能得到提高。热处理工序之后再对管材进行检验。
42.其中，本实施例采用的是合卧式热处理炉进行热处理作用。
43.电镀处理出来后的管材，应在72小时内进行热处理除氢处理，打开热处理炉上一至三区开关，调节温度旋钮到200摄氏度，热处理时间为120分钟。
44.检验要求为：
45.质检员抽检总数的5％即可。
46.主要检验管材是否及时进行热处理，是否达到热处理温度、保温时间。
47.s8：对管材进行喷涂涂料，然后对管材进行烘干与晾置。
48.本实施例中涂层材料包括石墨烯和环氧酚醛，本领域技术人员还可以根据需要选择其他材质的涂层，在选择涂料时需要注意以下两点：
49.1)检查涂料出厂质量证明书、质量检测报告、使用说明书、出厂合格证等。检查涂料包装是否完好，涂料型号、生产日期、有效期等信息；
50.2)使用前确定涂料的涂层性能满足下表的规定。性能不达到要求的，不应使用：
[0051][0052][0053]
表面预处理检验：电镀后的管材用不小于100lm亮度照明工具逐根进行表面质量的目视检验。按照相应指标照片进行目视比较检查，表面清洁度要达标。
[0054]
对于烘干需要注意的是：
[0055]
1)管材涂敷后按涂料使用说明送入烘烤炉内进行烘烤。炉膛内温度误差控制在
±
10℃以内。
[0056]
2)根据环境因素，相应的调整烘烤炉的温度大小，并实时监控烘烤出来的管材涂层表面特性变化，发现不合格产品时，及时通知相关技术人员并逐一排查不合格因素。
[0057]
s9：重复若干次s8步骤，因为本实用新型中的管材需要设置多层防腐防蜡层，因此需要进行多次的涂料工序；
[0058]
s10：最后，取出管材，进行检验，检验合格后即为成品管。
[0059]
于本实施例中，在s2步骤之后，使用棉纱将管材的螺纹处以及端口处擦拭干净，防止影响接下来的工序。
[0060]
于本实施例中，在s4步骤之前，应通过冲砂引导头(此为喷砂领域常见的连接件)将管材与喷砂机连接起来，冲砂引导头遮挡管材的螺纹部分，避免喷砂过程中打伤丝扣。冲
砂引导头还能够保证管材水平，尤其进口端，当管材倾斜时，喷砂很容易破坏管材的进口端。
[0061]
于本实施例中，在s5步骤中，前处理工序依次包括上挂、浸泡除油(浸泡的是xh-101b高效钢铁化学除油粉溶液)、水洗、流动酸洗(盐酸冲洗 15min)、流动水洗、浸泡中和(低浓度氢氧化钠或其他弱碱溶液，浸泡2min) 以及下挂。其中上挂的意思是上流水线，将管材吊装在流水线的行车上；同理，下挂就是下流水线，将管材从行车上取下来。
[0062]
于本实施例中，在s6步骤中，电镀工序依次包括上挂、流动水洗、流动活化、流动冷水洗、电镀铜(此处采用的是bh-963半光亮镍电镀工艺)、流动水洗、流动水洗(此处两次水洗的技术效果是提高冲洗效果)和下挂。
[0063]
bh-963半光亮镍电镀工艺的常见故障及排除方法：
[0064][0065]
为减少漏点，保证产品合格率，从电镀前处理就应该严格控制。经过喷砂的管材内壁越光滑，镀层以后的产品漏点越少，这是基本原则。
[0066]
为减少工序之间的生锈，车间应该做好前后工序之间的衔接。基本原则是：喷砂后的管材要尽快进行前处理，前处理完毕后，要尽快进行电镀工序。
[0067]
前处理完毕后，1小时以上(含1小时)没有进行镀层的钢管，质检员必须对其进行
检验，是否生锈。凡是进入下道工序之前发现生锈的，必须挑出重新处理。
[0068]
电镀工序前，在油管两端应旋上电镀工装，避免镀液对钢管外壁的腐蚀，还避免了污染镀液。
[0069]
电镀生产过程中，若镀槽电压超过5.0v、严重的打火现象、电流异常时，操作人员要对镀槽的导电情况进行检查：铜铝排之间的导电、阳极杆与导电座之间的导电、碳刷与管体的导电等是否导电良好或出现短路情况，应该及时的进行修整。
[0070]
为减少清洗水中油污和浮锈对产品质量的影响，各种清洗水，无论是前处理还是镀层，每周必须更换一次。流动热水的温度控制在30～40℃。
[0071]
电镀出槽后放置时间间隔不得超过15分钟，应该及时进行高压空气干燥。
[0072]
操作人员检测电镀前处理工序各处理液温度和药品含量等参数是否在正常范围内，若不在正常范围之内应及时进行调整。
[0073]
阳极杆定心柱是否缺损，阳极杆涂层是否损坏、阳极杆是否有漏液现象，如有发现上述阳极杆损坏情况，操作人员应立即通知班长或维修人员进行维修，切不可继续使用，以免造成质量事故。
[0074]
每班至少检验一次相对湿度，气候突变时每2h检测一次；
[0075]
为防止涂敷前管材内外表面氧化、受潮、生锈或二次污染，经电镀处理过的管材至底层喷涂的时间间隔应符合以下的要求：
[0076]
相对湿度，％80-9050-79＜50间隔时间，min≤30≤60≤120
[0077]
底层和面层的涂敷宜在相对湿度小于90％，温度10℃～35℃，通风良好的环境中进行；当相对湿度大于90％时，停止作业。
[0078]
本说明书中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。