专利名称：油泵的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种内啮合型的齿轮泵，其中，在由内转子和外转子构成的各齿间空间从吸入端口向排出端口移送流体期间，将封入到齿间空间中的流体的压力变动抑制到最小限度并且使其缓和，防止由空化和侵蚀引起的泵内部的浸蚀，而且其结构非常简单。
背景技术：
下述类型的泵广泛存在，其在由具有次摆线齿形的外转子和内转子形成的齿间室中，从吸入端口填充了流体的齿间室一边从容积最大状态向容积减小行程转变一边向排出端口排出流体。在这样的泵中，在齿间室从吸入端口向排出端口运送流体的过程中，由于其次摆线齿形的结构上的原因，齿间室的容积慢慢变化。也就是说，齿间空间在从吸入端口向排出端口移动期间容积发生增减，齿间室内的流体的压力也变动。
另外，对于封入到齿间室中的流体，当齿间室到达排出端口时，封入的高压流体会急剧地流入到排出端口内，从而成为产生噪音和杂音的原因。为了防止这样的流体向排出端口内急剧流入的问题，有如专利文献1中公开的那样的在排出端口侧形成有小端口的泵。该小端口是从排出端口的始端朝向吸入端口侧形成的浅槽。
另外，前述齿间室与该小端口相交，并经由该小端口而与排出端口连通，由此，齿间室从到达排出端口之前开始，经由小端口将齿间室内的高压流体一点点地排出到排出端口，从而在该齿间室到达排出端口时，齿间室内的流体不会急剧地向排出端口流入，防止了泵的噪音。
专利文献1特许第2842450号根据专利文献1，可以防止从吸入端口向排出端口移动的齿间室内的高压流体急剧流入排出端口，从而可以防止噪音的产生。但是，如前所述，前述齿间室在从吸入端口向排出端口移送流体的过程中，其齿间空间的容积增减，封入到内部的流体的压力也变动。由于该流体压力的变动，会引起在流体内产生气泡的空化现象。由该空化产生的气泡会在齿间室中的内转子侧的齿底侧大量滞留。
而且，专利文献1所公开的那样的小端口与朝向排出端口侧移动的齿间室直接相交，在与齿间室连通的一瞬间，在该小端口处会产生压力的变动，从而有可能导致滞留在内转子的齿底部的气泡直接溃灭(破裂)，此时，小端口不能完全应付液压变动，从而有可能产生因空化而生成的气泡瞬间溃灭(破裂)的侵蚀现象。
由于侵蚀现象，在内转子、外转子以及壳体等处会产生由瞬间内大量气泡的产生、溃灭(破裂)而造成的冲击伤痕，会对泵效率造成不良影响，甚至难以维持规定的泵性能。即、尽管能够防止将流体向排出端口移送的齿间室的流体急剧向排出端口流入，但由于不能防止侵蚀现象，故仍有可能产生侵蚀(腐蚀)。
发明内容
本发明的目的在于，设计一种抑制从吸入端口向排出端口移送流体的齿间室内的急剧的压力变动而使得侵蚀不易产生的结构，而且使该结构简单。
技术方案1的发明通过设计下述油泵来解决上述课题，该油泵包括内转子、与该内转子一起形成小室并且旋转的外转子、吸入端口、排出端口、形成在前述吸入端口的终端部和排出端口的始端部之间的移送侧间分隔部、和形成在该移送侧间分隔部上并且与前述排出端口连通而不与前述吸入端口连通的浅槽，该浅槽在前述移送侧间分隔部上不与小室相交，而且位于比前述内转子的齿底部的轨迹圆更靠内侧的位置上，在前述移送侧间分隔部与前述内转子及外转子的转子侧面之间设置有侧面间隙，该浅槽和该小室经由前述侧面间隙连通。
技术方案2的发明通过设计下述油泵来解决上述课题，该油泵在前述构成中，前述浅槽的槽宽方向外侧缘、与由前述内转子的旋转产生的齿底部的轨迹圆之间的间隔为约1mm以下。技术方案3的发明通过设计下述油泵来解决上述课题，该油泵在前述构成中，在前述移送侧间分隔部上，在距前述内转子的旋转中心比前述浅槽的形成位置更靠外侧的位置上，形成有与前述排出端口连通而不与前述吸入端口连通的外浅槽，该外浅槽与前述小室相交而连通。
技术方案4的发明通过设计下述油泵来解决上述课题，该油泵在前述构成中，前述外浅槽的长度方向的长度形成得比前述浅槽短。技术方案5的发明通过设计下述油泵来解决上述课题，该油泵在前述构成中，形成前述浅槽的前述移送侧间分隔部设置在前述内转子和外转子的两面。
技术方案1的发明，是在移送侧间分隔部上从吸入端口向排出端口移动的小室内部经由侧面间隙而与浅槽连通的油泵。在小室于移送侧间分隔部上从吸入端口朝向排出端口移动的过程中，小室的容积增加，流体的压力下降从而产生由空化引起的气泡。此时，从前述浅槽通过前述侧面间隙而补充流体，由此可以使得流体向小室内的流入以每次极少量的方式慢慢地进行，小室内的压力也是慢慢地缓和地上升，所以产生的气泡不会瞬间溃灭(破裂)，在缓和地上升的压力作用下，可以使得该气泡慢慢消失。这样，由于空化产生的气泡不会因压力变动而瞬间溃灭(破裂)，可以防止侵蚀的产生，进而可以提高泵的耐久性，延长寿命。
根据技术方案2的发明，前述浅槽的槽宽方向外侧缘与由前述内转子的旋转产生的齿底部的轨迹圆之间的间隔为约1mm以下，所以流体从浅槽向小室的流通变得良好，易于进行流体向小室内的补充。技术方案3的发明，除前述浅槽外进一步设置有外浅槽，由此可以更加可靠地使在小室内的流体内产生的气泡消失。
根据技术方案4的发明，从移送侧间分隔部上的小室的移送初期开始到中期，减小由浅槽引起的压力变动而使产生的气泡消失，从该小室的移送后期起经由前述外浅槽向排出端口侧慢慢排出流体，可以实现非常良好的泵动作。其次，根据技术方案5的发明，利用小室与两侧的移送侧间分隔部之间的侧面间隙、和两侧的浅槽，使补充的流体比较快地而且平衡性良好地流入到小室中，可以使气泡消失，能够实现稳定的泵动作。
图1A是本发明的实施方式的俯视图，图1B是图1A的X1-X1向剖视图。
图2A是本发明的主要部分放大俯视图，图2B是图2A的X2-X2向剖视图。
图3A是壳体主体部的转子室的俯视图，图3B是图3A的X3-X3向剖视图。
图4是壳体主体部的移送侧间分隔部处的放大俯视图。
图5A是在移送侧间分隔部处于小室内产生了气泡的状态的图，图5B是流体从浅槽经由侧面间隙送入到小室内从而气泡逐渐变小的状态的图，图5C是小室的气泡消失了的状态的图。
图6A是在移送侧间分隔部处于小室内产生了气泡、而且流体从浅槽经由侧面间隙而送入到小室内的状态的主要部分纵剖侧视图，图6B是在送入到小室内的流体的作用下压力慢慢增加从而气泡渐渐变小的状态的主要部分纵剖侧视图。
图7A是下述实施方式的俯视图，即、浅槽随着接近排出端口的始端部而从轨迹圆离开，图7B是下述实施方式的俯视图，即、浅槽随着接近排出端口的始端部而从轨迹圆离开，而且其离开部分为直线状，图7C是下述实施方式的俯视图，即、浅槽随着接近排出端口的始端部而从轨迹圆离开，而且其离开部分较短。
图8是表示本发明的泵特性的曲线。
图9是下述实施方式的主要部分纵剖侧视图，即、浅槽形成于盖部侧的移送侧间分隔部。
图10A是表示本发明的小室和浅槽的位置关系的略示剖视图，图10B是小室、浅槽和侧面间隙的主要部分的纵剖侧视图，图10C是气泡消失的状态的图。
图11A是表示现有技术中的小室和浅槽的位置关系的略示剖视图，图11B是小室和浅槽及侧面间隙的主要部分纵剖侧视图，图11C是气泡溃灭(破裂)的状态的图。
具体实施例方式
下面，基于附图对本发明的实施方式进行说明。本发明的油泵，如图1A所示，在形成于壳体A内的转子室1中内装有次摆线齿形的内转子7和外转子8。图2是壳体A的壳体主体部A1的主要部分的俯视图，在前述转子室1中，如图2A所示，沿其圆周方向靠其大致外周形成有吸入端口2和排出端口3。该吸入端口2和排出端口3左右不对称地形成于前述转子室1。或者，该吸入端口2和排出端口3也可以是左右对称的形式。
如图1A所示，该内转子7在齿数上比外转子8少一个，成为下述关系，即、内转子7旋转一圈时，外转子8比其慢地旋转。这样，内转子7具有向外侧突出的齿形部7a和向内侧凹陷的齿底部7b，同样，外转子8具有比内周侧更向中心侧突出的齿形部8a以及凹状的齿底部8b。借助该内转子7和外转子8的旋转，由彼此的齿形部7a、8a以及齿底部7b、8b形成齿间空间，该齿间空间称为小室S。
对于该吸入端口2，借助前述内转子7和外转子8的旋转而形成的小室S移动，最先到达前述吸入端口2时的端部成为吸入端口2的始端部2a，该小室S通过旋转而从前述吸入端口2离开时的端部成为终端部2b。同样，对于前述排出端口3，借助内转子7和外转子8的旋转而形成的小室S移动，最先到达排出端口3时的端部成为排出端口3的始端部3a，该小室S通过旋转而从前述排出端口3离开时的端部成为终端部3b(参照图3)。
在该吸入端口2的终端部2b和排出端口3的始端部3a之间，如图2A、图3A、图4所示，形成有分隔前述吸入端口2和排出端口3的移送侧间分隔部4。该移送侧间分隔部4在图2A中是用双点划线包围的区域，在图3、图4中是用双点划线的影线表示的区域。该移送侧间分隔部4形成为平坦状面。而且，该移送侧间分隔部4起到下述作用，即、在由前述内转子7和外转子8构成的小室S将在前述吸入端口2处吸入的流体向前述排出端口3移送的过程中，构成封闭状的隔间(参照图1B)。另外，前述内转子7和外转子8的旋转方向为顺时针方向。另外，在左右颠倒地配置前述吸入端口2和排出端口3的形成位置的情况下，前述内转子7和外转子8的旋转方向为逆时针方向。
前述壳体A包括壳体主体部A1和盖部A2，前述转子室1形成在壳体主体部A1中(参照图3A)。而且，在前述壳体主体部A1和盖部A2这两者上都形成有前述移送侧间分隔部4(参照图1B、图2B)。于是，由安装在前述转子室1内的内转子7和外转子8构成的小室S，其两个转子侧的面被前述两移送侧间分隔部4、4包围而呈大致封闭状。
在前述内转子7的转子侧面7s和前述移送侧间分隔部4之间设置有侧面间隙C。另外，也可以同样在外转子8的转子侧面8s和前述移送侧间分隔部4之间也设置侧面间隙C。其中，前述内转子7的转子侧面7s和外转子8的转子侧面8s是与其外周面正交的面。
因此，在内转子7和外转子8为次摆线齿形的转子的情况下，内转子7的外周面为齿形面，外转子8的外周面为圆周侧面。该侧面间隙C使得流体在位于前述移送侧间分隔部4上的前述小室S与后述的浅槽5之间移动。该侧面间隙C的宽度尺寸根据后述浅槽5的宽度及深度而适当设定，各自的尺寸并无限定。
因此，对于该侧面间隙C，下述间隙用作侧面间隙C，即、为了使得前述内转子7和外转子8在壳体A的转子室1内平滑地旋转，而通常设置在壳体A(壳体主体部A1和盖部A2)内部与内转子7的内侧面7s及外转子8的转子侧面8s之间的间隙。进而，前述侧面间隙C有时设计成具有比前述通常的间隙大的间隙尺寸的间隙。
实际上，该通常的间隙和设为大的间隙尺寸的间隙之差很小即可。而且，该侧面间隙C，虽然要进行来自后述浅槽5的流体的流通，但是需要将流体极少量地而且慢慢地向小室S内送入。这样，在侧面间隙C中包括下述通常的间隙，所述通常的间隙是备有一般的内啮合型转子的泵中的壳体与转子之间存在的间隙。该通常的间隙是为了使转子平滑旋转而必需的间隙。
其次，如图3、图4等所示，在前述移送侧间分隔部4上形成有浅槽5。该浅槽5，在前述移送侧间分隔部4上，从前述排出端口3的始端部3a朝向前述吸入端口2的终端部2b形成为大致线状或者大致筋条状的槽。该浅槽5与前述排出端口3连通，但不与前述吸入端口2连通。而且，该浅槽5形成为，位于下述轨迹圆Q的内侧，而不向外侧超出轨迹圆Q，所述轨迹圆Q是在前述内转子7的旋转动作中其齿底部7b所描绘出的轨迹圆。另外，浅槽5在前述轨迹圆Q的内侧以与轨迹圆Q的圆弧大致平行的方式形成(参照图2A、图3、图4等)。
这里，所说的轨迹圆Q是指，通过前述内转子7的旋转，其齿底部7b的最深处7b1移动而形成的圆形轨迹(参照图1A、图2A)。另外，前述浅槽5不与在前述移送侧间分隔部4上移动的小室S相交(参照图1、图2)。即、浅槽5并没有进入到前述移送侧间分隔部4上的该小室S的形成区域内。另外，前述轨迹圆Q的中心是轴支承前述内转子7的驱动轴9的轴套孔部1a的中心。该轴套孔部1a形成于壳体A。
这样，如前所述，如图2B所示那样，前述小室S与前述浅槽5仅经由侧面间隙C连通，流体可以从浅槽5经由侧面间隙C而流入到小室S内。该浅槽5的槽宽方向外侧的缘即外侧缘5a形成在位于前述轨迹圆Q的内侧而且接近该轨迹圆Q的位置上(参照图2A)。因此，该外侧缘5a沿浅槽5的长度方向(从排出端口3的始端部3a朝向吸入端口2的终端部2b的方向)形成，与前述内转子7的齿底部7b的最深处7b1之间的间隔设定得非常小。
具体来说，希望该间隔为数毫米左右，优选地为约1mm以内。由此，即使将侧面间隙C的间隙尺寸设为最小限度，例如，通常设计成所能设计的最小间隙宽度的间隙，由于前述浅槽5和构成小室S的内转子7的齿底的轨迹圆Q之间的间隔非常短，所以流体也能够比较快地到达前述小室S内，从而进行流体的补充。
另外，前述轨迹圆Q和浅槽5的槽宽方向的外侧缘5a之间的间隔并不限于上述数值，根据前述内转子7、外转子8的尺寸等或者侧面间隙C的间隙尺寸的不同，有时设计成1mm以上，这些也可以适当设定。而且，尽管前述浅槽5的长度方向的形状形成为圆弧线状，但是除此之外还可以设计成直线状。进而，前述浅槽5，无论是切削加工还是铝压铸形成均可。
该浅槽5的长度方向末端非常接近前述吸入端口2的终端部2b，小室S从到达移送侧间分隔部4、小室S的侧面被该移送侧间分隔部4开始包围的状态起经由前述侧面间隙C而与浅槽5连通。前述侧面间隙C是前述内转子7及外转子8与移送侧间分隔部4之间的间隙，其间隔非常小，所以经由前述浅槽5而从侧面间隙C向小室S内流动的流体的流量很小。但是，送入到该浅槽5中的流体在浅槽5的长度方向上大致均匀且大致同时流入到小室S内，对于使前述小室S内的流体的压力平滑上升来说，是正合适的量(参照图5、图6)。
另外，在前述小室S在移送侧间分隔部4上从前述吸入端口2侧向排出端口3侧移动的过程中，流体从浅槽5一点一点地而且慢慢地送入到小室S内。这样，对在前述移送侧间分隔部4上移动的小室S，与伴随其容积的增减而产生压力变动的流体的压力相对应地，从浅槽5补充排出端口3的流体，该补充是一点一点地且慢慢进行的，所以压力的上升平滑，不会有产生于流体内的许多气泡v瞬间溃灭(破裂)的情况，可以使其慢慢缩小而消失。
由此，可以防止侵蚀的产生，可以防止壳体A、内转子7和外转子8的侵蚀。该小室S如前所述，在移送侧间分隔部4上从吸入端口2侧向排出端口3侧移动期间，容积逐渐增加而达到最大容积，接着逐渐减小，但是该小室S在达到最大容积以前，从内部流体为负压状态之时开始，经由前述浅槽5和侧面间隙C而有流体流入，慢慢得到补充(参照图5)。
另外，前述浅槽5通常形成在壳体主体部A1侧的移送侧间分隔部4上，但是根据需要也可以作成在形成于前述盖部A2侧的移送侧间分隔部4上也形成前述浅槽5的结构。即、成为下述结构在分别形成于前述壳体主体部A1、前述盖部A2上的移送侧间分隔部4、4这两者上分别形成浅槽5、5，从前述小室S的两侧面经由前述两浅槽5、5及侧面间隙C、C而流入流体(参照图9)。进而，有时在壳体主体部A1侧的移送侧间分隔部4上不形成浅槽5，而在盖部A2侧的移送侧间分隔部4上形成浅槽5。
其次，如图3、图4所示，在前述移送侧间分隔部4上形成有外浅槽6。该外浅槽6在前述移送侧间分隔部4上，从前述排出端口3的始端部3a朝向前述吸入端口2的终端部2b形成。该外浅槽6在距前述内转子的旋转中心比前述浅槽5的形成位置更靠外侧的位置上，与前述排出端口3连通而不与前述吸入端口2连通。该外浅槽6在移送侧间分隔部4上，随着前述小室S接近排出端口3而与该小室S的形成区域直接相交从而连通(参照图5C)。
而且，前述小室S在前述移送侧间分隔部4上从吸入端口2侧向排出端口3侧移动并且小室S的容积减少，封入到其内部的流体的压力增加，与其相对应地，从外浅槽6向排出端口3排出流体。由此，在前述小室S到达排出端口3时，小室S内的流体不会急剧流入排出端口3。
而且，前述外浅槽6与前述浅槽5相比，朝向该吸入端口2侧的长度方向的长度不同，形成得比前述浅槽5的长度方向长度短(参照图1A、图3A、图4等)。即、成为下述结构使得浅槽5和外浅槽6开始工作的时间存在差，在前述移送侧间分隔部4上移动的小室S，首先产生从浅槽5经由侧面间隙C流入流体的状态，其后较晚地从前述外浅槽6慢慢排出小室S内的流体。
其次，基于图5、图6对在移送侧间分隔部4上从前述吸入端口2侧向排出端口3侧移动的小室S内的负压状态的流体压力平滑上升的过程进行说明。首先，适当的小室S到达移送侧间分隔部4，成为小室S的两侧面的周围被两移送侧间分隔部4包围的封闭状，变得比排出端口3侧的流体的压力低，内部的流体成为负压，产生由空化形成的气泡v，并滞留在构成小室S的前述内转子7的齿底部7b(参照图5A、图6A)。由于该小室S内的流体压力为负压，所以前述浅槽5内的流体通过侧面间隙C而进入到小室S内(参照图5B)。然后，伴随着该小室S向排出端口3侧的移动，处于负压的小室S内的流体的压力慢慢上升，气泡v不是溃灭(破裂)而是慢慢缩小，逐渐消失(参照图5C、图6B)。
下面，基于图8的曲线对上述过程进行说明。首先，曲线的(1)处为在移送侧间分隔部4上前述小室S的两侧被封闭而成为负压P1的部位。在该(1)处，前述浅槽5和前述小室S经由前述侧面间隙C连通，该小室S内从前述浅槽5经由侧面间隙C慢慢有流体流入，小室S内部的流体的压力平滑地上升而达到合适的压力P2(参照角度较缓的倾斜状的粗线)。
接着，(3)的位置，是被移送侧间分隔部4封闭的小室S开始与外浅槽6连通的位置，由于该平滑的压力上升[(1)～(3)处之间]，气泡v慢慢消失(而不是瞬间溃灭(破裂))，可以降低由空化产生的气泡v的破坏力(由破裂导致的冲击)。另外，在(1)～(3)处之间，滞留在前述内转子7的齿底部附近的许多气泡v消失。
图中的虚线表示借助前述浅槽5、外浅槽6产生的压力变动。在(2)处，在移送侧间分隔部4上经由侧面间隙C而与浅槽5连通着的小室S在接近到外浅槽6时经由侧面间隙C而与外浅槽6开始连通。此时，在小室S内的流体压力由于前述浅槽5而慢慢升高了的状态下与前述外浅槽6连通，所以在(3)位置处，可以使得小室S在没有急剧的压力变化的状态(P3)下与外浅槽6连通。
本发明为了缓和急剧的流体压力上升而设置了浅槽5，可以防止空化的溃灭(破裂)，提高泵的耐久性。在本发明中，即使仅设置浅槽5，也可以使由空化产生的气泡v消失。进而，通过同时设置前述浅槽5和外浅槽6，可以更加可靠地使产生于小室S内的流体中的气泡v消失。
另外，优选地，前述外浅槽6形成为，在前述移送侧间分隔部4上与前述外转子8的齿底部位相交，并希望其从前述内转子7的齿底部的位置即轨迹圆Q尽可能向其外侧离开。而且，在小室S与前述外浅槽6连通了的情况下，便不需要从前述浅槽5进行流体补充，所以浅槽5不必再存在于接近小室S的移动路径的内转子7的齿底圆的位置上。
这样伴随着借助外浅槽6进行的流体的排出，有时将前述浅槽5的形状设计成下述形式。首先，图7A为下述实施方式，即、浅槽5随着接近排出端口3的始端部3a而从前述轨迹圆Q一点点地离开。图7B为下述实施方式，即、前述浅槽5随着接近排出端口3的始端部3a而从前述轨迹圆Q离开，而且其离开部分设成直线状。图7C为下述实施方式，即、前述浅槽5随着接近排出端口3的始端部3a而从轨迹圆Q离开，而且其离开部分特别短。
另外，在本发明中，公开了将移送侧间分隔部4设置在作为滞后角的位置上的方案，但是并不限于此。而且，前述浅槽5是在小室S被移送侧间分隔部4封闭的时刻经由侧面间隙C而连通，但是这包括在前述小室S达到最大分隔容积的状态时与前述浅槽5连通的情况。
将本发明与现有技术的比较示于图10和图11。图10是本发明，图11是现有技术。在本发明中，如图10A所示，示出了前述小室S与前述浅槽5不相交的情况。另一方面，在现有技术中，如图11A所示，小室内部与浅槽相交而直接连通。而且，在本发明中，如图10B所示，从浅槽5经由侧面间隙C而与小室S内部连通，所以经由侧面间隙C从浅槽5向负压状态的内部流体慢慢送入排出端口3的压力流体。
另外，内部流体的负压(-P)慢慢地且平滑地变化成正压(+P)。因此如图10C所示，气泡v从周围的流体一点点地承受压力而缩小并逐渐消失。在现有技术中，如图11B所示，在小室与浅槽相交的瞬间，在该部位产生压力变动，内部流体的负压(-P)急剧变化成正压(+P)。
因此，如图11C所示，气泡v从流体急剧地承受压力而溃灭(破裂)，其冲击产生侵蚀，所述侵蚀对转子以及壳体内部造成冲击伤痕。这样，在本发明中，可以使由空化产生的气泡v慢慢消失而防止侵蚀的产生，而在现有技术中则不能抑制侵蚀的产生。
权利要求
1.一种油泵，其特征在于，包括内转子、与该内转子一起形成小室并且旋转的外转子、吸入端口、排出端口、形成在前述吸入端口的终端部和排出端口的始端部之间的移送侧间分隔部、和形成在该移送侧间分隔部上并且与前述排出端口连通而不与前述吸入端口连通的浅槽，该浅槽在前述移送侧间分隔部上不与小室相交，而且位于比前述内转子的齿底部的轨迹圆更靠内侧的位置上，在前述移送侧间分隔部与前述内转子及外转子的转子侧面之间设置有侧面间隙，该浅槽和该小室经由前述侧面间隙连通。
2.如权利要求1所述的油泵，其特征在于，前述浅槽的槽宽方向外侧缘、与由前述内转子的旋转产生的齿底部的轨迹圆之间的间隔为约1mm以下。
3.如权利要求1或2所述的油泵，其特征在于，在前述移送侧间分隔部上，在距前述内转子的旋转中心比前述浅槽的形成位置更靠外侧的位置上，形成有与前述排出端口连通而不与前述吸入端口连通的外浅槽，该外浅槽与前述小室相交而连通。
4.如权利要求3所述的油泵，其特征在于，前述外浅槽的长度方向的长度形成得比前述浅槽短。
5.如权利要求1、2、3或4中的任一项所述的油泵，其特征在于，形成前述浅槽的前述移送侧间分隔部设置在前述内转子和外转子的两面。
全文摘要
本发明提供一种油泵，在由内转子和外转子构成的各齿间空间从吸入端口向排出端口移送流体期间，使流体的压力变动为最小限度，防止由空化和侵蚀造成的泵内部的浸蚀。包括内转子(7)、外转子(8)、吸入端口(2)、排出端口(3)、形成在吸入端口的终端部(2b)和排出端口的始端部(3a)之间的移送侧间分隔部(4)、和形成在该移送侧间分隔部上并且与排出端口连通而不与吸入端口连通的浅槽(5)。该浅槽在移送侧间分隔部(4)上不与小室(S)相交，位于比内转子(7)的齿底部的轨迹圆更靠内侧的位置上。浅槽(5)和小室(S)经由设置在移送侧间分隔部(4)与内转子(7)及外转子(8)的转子侧面之间的侧面间隙(C)连通。
文档编号F04C2/00GK1837614SQ20061006825
公开日2006年9月27日 申请日期2006年3月22日 优先权日2005年3月23日
发明者远坂和郎, 小野靖典, 西冈专太郎, 笠原昌广, 金子敦史 申请人:株式会社山田制作所