专利名称：内啮合齿轮泵的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种具备齿部的一部分相互啮合的外啮合齿轮及内啮合齿轮的内啮合齿轮泵。
背景技术：
所述内啮合齿轮泵通常包含:外啮合齿轮，在外周面上形成有齿部，并且在形成于中心部的贯通孔中嵌插着旋转轴；环状的内啮合齿轮，在内周面上形成有齿部；及箱体等，形成有收纳这两个齿轮的收纳室；且，在形成于所述箱体的收纳室的内壁面，形成有称为月牙形的新月状间隔片。而且，所述外啮合齿轮及内啮合齿轮在其两端面抵接于形成在箱体的收纳室的内壁面(内端面)的状态下收纳在收纳室内，所述外啮合齿轮在其中心相对于所述内啮合齿轮的中心偏心的状态下，以各齿轮的齿部的一部分相互哨合的方式配置在所述内哨合齿轮的环内，且各齿轮中未啮合的齿部的一部分之间由所述间隔片隔开。而且，在所述收纳室的内壁面，相较所述间隔片在外啮合齿轮及内啮合齿轮的旋转方向上游侧开口有用以抽吸液压油的吸入流路，且相较所述间隔片在旋转方向下游侧开口有用以喷出液压油的喷出流路。该内啮合齿轮泵适当利用驱动马达等，使所述旋转轴旋转，从而使外啮合齿轮旋转，由此，也将旋转力传递至与外啮合齿轮啮合的内啮合齿轮，从而使两齿轮在偏心状态下旋转。由此，在所述旋转方向上游侧，因啮合状态的齿部不断逐渐脱离，所以，齿部间的空间扩大，将液压油从开口部吸入至各齿轮的齿部间。而且，在所述旋转方向下游侧，因各齿轮的齿部逐渐接近，所以，齿部间的空间变窄，齿部间的液压油受到加压而从开口部喷出。然而，已知·在此种内啮合齿轮泵中存在以下说明的问题。即，在所述内啮合齿轮泵中，为抑制液压油从各齿轮的两端面与收纳室的内壁面之间泄漏，而将这些面间的间隙极其缩小，且在各齿轮的两端面抵接于收纳室的内壁面的状态下进行收纳。因此，在使各齿轮旋转时，当该各齿轮的两端面与收纳室的内壁面之间产生摩擦，两者间的润滑不充分的情况下，会出现在齿轮的两端面产生卡滞之类的问题。此夕卜，在所述内啮合齿轮泵中，存在外啮合齿轮比内啮合齿轮更易于在两端面产生卡滞的倾向。这是由于在外啮合齿轮的贯通孔中嵌插着旋转轴，外啮合齿轮因该旋转轴受到约束，故外啮合齿轮因自由度比内啮合齿轮小，而以更强的力滑接于所述收纳室内壁面。另一方面，若为了防止卡滞，而增大各齿轮的两端面与收纳室的内壁面之间的间隙，则无法有效地防止液压油泄漏。这样一来,在所述内哨合齿轮泵中，必须同时解决在齿轮的两端面产生卡滞的问题与液压油泄漏增加这两个相反的问题。因此，以往，为了解决所述问题，而提出有各齿轮的两端面上形成有储油池的内啮合齿轮式油泵(日本专利实开昭60-77783号公报)。该内啮合齿轮式油泵在外啮合齿轮及内啮合齿轮的齿部的两端面形成凹陷(储油池)，使蓄积在该凹陷内的油伴随外啮合齿轮及内啮合齿轮旋转而漏到各齿轮的两端面与收纳室的内壁面之间，借此润滑这些面间，减轻摩擦，抑制齿部的两端面上产生的卡滞。而且，也无需增大齿轮的两端面与收纳室的内壁面之间的间隙，因而，可将液压油泄漏抑制为最小限度，而且可抑制齿部的两端面上产生的卡滞。 然而，如上所述，在所述内啮合齿轮泵中，存在外啮合齿轮比内啮合齿轮更易于在其两端面产生卡滞的倾向。而且，根据本实用新型者等人的见解，产生卡滞的部分并不仅限于齿部的两端面，也包括较其中心侧的区域、即齿根到贯通孔的区域，以及该中心侧的区域是与用以吸入液压油的开口部及用以喷出液压油的开口部无关的区域，且不存在与从吸入用开口部向喷出用开口部移动的液压油直接接触的机会，所以，与所述齿部端面相比，该中心侧的区域更易于产生卡滞。然而，上述以往的内啮合齿轮式油泵是在齿部的两端面形成凹陷，蓄积液压油，且使油从该凹陷漏出，因而其周边、即齿部端面的区域由漏出的油进行润滑，但关于所述中心侧的区域，如上所述，由于面间的间隙极小，因而油尚未浸透，便已耗尽，导致该部产生卡滞。这样一来，在所述以往的内啮合齿轮式油泵中，存在虽可抑制齿部的两端面上产生的卡滞，但无法有效抑制在所述中心侧的区域产生的卡滞的缺点。
实用新型内容本实用新型是鉴于以上实际情况而完成，其目的在于提供一种可将液压油泄漏抑制为最小限度，而且可有效抑制齿轮的两端面整面的卡滞的内啮合齿轮泵。为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是:—种内卩齿合齿轮泵,其具备:外啮合齿轮，在外 周面上形成有齿部，并且在中心部形成有贯通孔；环状的内啮合齿轮，在内周面上形成有齿部；旋转轴，嵌插在所述外啮合齿轮的贯通孔；及箱体，形成有收纳所述外啮合齿轮以及所述内啮合齿轮的内部空间；所述外啮合齿轮以及所述内啮合齿轮是在相互偏心以使齿部的一部分相互啮合的状态、且在所述外啮合齿轮以及所述内啮合齿轮的两端面抵接于形成所述内部空间的内壁面的状态下，收纳在所述内部空间内，该内啮合齿轮泵的特征在于:所述外啮合齿轮的两端面上分别形成有通往所述贯通孔内周面与齿部外表面的油槽。而且，在所述内啮合齿轮泵中，内啮合齿轮也可在其两端面分别形成有通往该内哨合齿轮外周面与齿部外表面的油槽。这样一来，便与外哨合齿轮的情况相同，液压油通过该油槽从齿部外表面流向内啮合齿轮外周面，且因内啮合齿轮旋转，故在该油槽内流通的液压油漏出，所以，可将内啮合齿轮的两端面整面及内啮合齿轮外周面润滑。因此，可抑制可能产生于该内啮合齿轮的两端面整面的卡滞发生。而且，即使不增大内啮合齿轮的两端面与所述内壁面之间的间隙，也可抑制卡滞发生，所以，可将液压油的泄漏量抑制为最小限度。而且，在所述内啮合齿轮泵中，形成在所述外啮合齿轮及内啮合齿轮的油槽优选在各齿轮的两端面上分别形成有多个。这样一来，可将各齿轮的两端面整面均匀地润滑，从而可更有效地抑制卡滞发生。进而，形成在外啮合齿轮及内啮合齿轮的油槽优选形成为以各自的齿轮的中心点为中心的放射状，而且，优选等间隔地形成在各自的齿轮的圆周方向上。这样一来，同样地液压油均匀地漏出，可将各齿轮的两端面整面均匀地润滑，从而可进一步有效地防止卡滞发生。此外，形成在外啮合齿轮及内啮合齿轮的油槽的数量或宽度、深度考虑各齿轮的大小或液压油的泄漏量而适当设定即可，但宽度优选2 6_，深度优选0.015 0.020_。与现有技术相比较，采用上述技术方案的本实用新型具有的优点在于:由于在外啮合齿轮的两端面上分别形成有通往贯通孔内周面与齿部外表面的油槽，故液压油通过该油槽流向贯通孔内周面。而且，由于外啮合齿轮旋转，故在该油槽内流通的液压油漏出，且可利用该漏出的油，将所述外啮合齿轮的两端面整面(尤其从齿根至贯通孔的中心侧的区域)与形成所述内部空间的内壁面之间润滑，从而可有效地抑制外啮合齿轮的两端面整面上产生卡滞。而且，也无需增大外啮合齿轮的两端面与所述内壁面之间的间隙，因而，也可将液压油的泄漏量抑制为最小限度。
图1是表示本实用新型的一实施方式的内啮合齿轮泵的正截面图；图2是图1中箭线A-A方向的截面图；图3是图1中箭线B-B方向的截面图；图4是表 示本实施方式的内啮合齿轮泵的外啮合齿轮的前视图；图5是表示图4所示的本实施方式的外啮合齿轮的侧视图；图6是表示本实施方式的内啮合齿轮泵的内啮合齿轮的前视图；图7是表示图6所示的本实施方式的内啮合齿轮的侧视图。附图标记说明:1_内哨合齿轮泵；2-箱体；3-本体；4_收纳室；6_间隔片；7-吸入侧凹部；8_喷出侧凹部；9-罩体；11_吸入流路；12_喷出流路；20_外啮合齿轮；21_贯通孔；23_油槽；25_旋转轴；30_内啮合齿轮；31_油槽。
具体实施方式
以下，基于图式，对本实用新型的实施方式进行说明。如图1 图3所示，本例的内啮合齿轮泵I具备:箱体2，在内部形成有收纳室4 ;外啮合齿轮20，收纳在收纳室4内；环状的内啮合齿轮30，同样收纳在收纳室4内；及旋转轴25，贯通所述箱体2的中心部。所述箱体2包含:本体3，形成有一端面上形成开口，且具有剖面形状呈圆形状的空间的所述收纳室4 ;及罩体9，液密状固定在该本体3的所述一端面(前端面)。如图4及图5所示，所述外啮合齿轮20在外周面上形成有齿部，并且在中心部形成有贯通至具有键槽22的表背的贯通孔21，且在该贯通孔21嵌插着所述旋转轴25。而且，在该外啮合齿轮20的两端面，以该外啮合齿轮20的中心点01为中心的放射状且在圆周方向上等间隔地形成有通往所述贯通孔21的内周面与齿根的直线状油槽23。如图6及图7所示,所述内啮合齿轮30是内周面上形成有齿部的环状齿轮,且在其两端面，以该内啮合齿轮30的中心点02为中心的放射状且在圆周方向上等间隔地形成有通往该内啮合齿轮30的外周面与齿根的直线状油槽31。此外，当在所述外啮合齿轮20及内啮合齿轮30的两端面形成油槽23、31时，通过利用激光加工法，而使加工后的表面变光滑，而且，形成规定宽度(图5及图7中的W1及W2)及深度(图5及图7中的屯及七)的槽。所述旋转轴25是在其外周面形成有键部26，且通过该键部26嵌合在所述外啮合齿轮20的键槽22，而将外啮合齿轮20固定在该旋转轴25。而且，该旋转轴25是一端部(前方的端部)形成为锥形，进而在该一端部的前端形成有螺纹部27，且在该部适当连接驱动马达，并通过驱动马达使旋转轴25旋转，借此，外啮合齿轮20向图3中的箭线方向旋转。所述本体3在其中心部形成有相对于所述收纳室4的中心偏心的贯通孔5，且在该贯通孔5中旋转自如地插穿所述旋转轴25，在贯通孔5的内周面与旋转轴25的外周面之间，插装有轴承13a。而且，在所述收纳室4内，旋转自如地嵌入有所述内啮合齿轮30，并且在齿部的一部分相互啮合的状态下，在内啮合齿轮30的环内部配设有外啮合齿轮20，且外啮合齿轮20与内啮合齿轮30成为相互偏心的状态。进而，在形成所述收纳室4的内壁面4a，称为月牙形的新月状的间隔片6与本体3一体地形成在与所述各齿轮20、30中的齿部的一部分相互啮合的部分隔着旋转轴25的相反侧的对应的部分，通过该间隔片6而将所述各齿轮20、30未啮合的齿部间隔开。而且，在所述本体3中，相较所述间隔片6在所述外啮合齿轮20的旋转方向上游侦仪以下，称为「上游侧」)，形成有在所述内壁面4a上开口的弧状的吸入侧凹部7，并且相较所述间隔片6在所述旋转方 向下游侧(以下，称为「下游侧」)，同样地形成有在所述内壁面4a上开口的弧状的喷出侧凹部8。所述吸入侧凹部7及喷出侧凹部8是沿着外啮合齿轮20中齿根的路径及内啮合齿轮30中齿根的路径开口。即，吸入侧凹部7的开口部从上游侧向下游侧逐渐变为宽幅，喷出侧凹部8的开口部从下游侧向上游侧逐渐变为宽幅。所述罩体9形成有在其中心部，一端侧(前端侧)的直径大于与所述本体3的一端面对向的侧(后端侧)的直径，且旋转自如地插穿所述旋转轴25的贯通孔10，在贯通孔10的后端侧的内周面与旋转轴25的外周面之间插装有轴承13b，且在贯通孔10的前端侧的内周面与旋转轴25的外周面之间插装有轴承13c，进而，两面间利用油封14而密封。而且，在所述罩体9，形成有吸入流路11，一端在该罩体9的一侧面上开口，另一端在该罩体9的后端面9a上开口 ；及喷出流路12，一端在所述罩体9的与一侧面相对的另一侧面上开口，另一端在罩体9的后端面9a上开口。而且，所述吸入流路11及喷出流路12中的所述另一开口部是隔着各齿轮20、30，分别与吸入侧凹部7及喷出侧凹部8对向，且吸入流路11的所述另一开口部从上游侧向下游侧逐渐变为宽幅，喷出流路12的所述另一开口部从下游侧向上游侧逐渐变为宽幅。此外，在本例的内啮合齿轮泵I中，在本体3的收纳室4内收纳有外啮合齿轮20及内啮合齿轮30的状态下，将罩体9固设在本体3的前端面，成为使收纳室4的内壁面4a及罩体9的后端面9a (相当于收纳室4的另一内壁面)抵接于所述外啮合齿轮20及内啮合齿轮30的各两端面的状态。根据具备以上构成的本例的内啮合齿轮泵I，首先，在罩体9的一侧面上开口的吸入流路11的开口部，适当地连接和蓄积液压油的箱内适当地连接的配管，并且在所述罩体9的另一侧面上开口的喷出流路12的开口部，适当地连接将的油压机器适当地连接的配管，而且，在所述旋转轴25的螺纹部26适当地连接的驱动马达。而且，使所述驱动马达运行，使外啮合齿轮20旋转。由此，将旋转传递至齿部的一部分与外啮合齿轮20啮合的内啮合齿轮30，两齿轮20,30在偏心的状态下进行旋转，在形成有吸入流路11的侧、即相较间隔片6在上游侧，夕卜啮合齿轮20的齿部与内啮合齿轮30的齿部逐渐分离，齿部间的空间变宽，因而，在该齿部间及吸入侧凹部7内，经由配管及吸入流路11，吸入箱内的液压油。而且，吸入的液压油在间隔片6的内周侧及外周侧分开，向形成有喷出流路12 —侧、即相较间隔片6向下游侧输送。相较间隔片6在下游侧，各齿轮20、30的齿部逐渐接近，齿部间的空间变窄，由此，从上游侧输送的液压油受到加压后，经由喷出流路12及配管送至油压机器。然而，如上所述，本例的内啮合齿轮泵I成为外啮合齿轮20及内啮合齿轮30的两端面抵接于收纳室4的内壁面4a及罩体9的后端面9a的状态，但在本例中，通过在外啮合齿轮20的两端面设置通往贯通孔21的内周面与齿根的油槽23，而使液压油从各齿轮20、30的齿部间漏到油槽23，且极少量的液压油从该油槽23漏到外啮合齿轮20的端面整面与收纳室4的内壁面4a及罩体9的后端面9a之间，因而，可将来自这些面间的液压油泄漏量抑制为最小限度，而且可通过漏出的液压油而将所述面间均匀地润滑，从而可有效地抑制外啮合齿轮20的两端面整面卡滞。而且，同样地，通过在内啮合齿轮30的两端面设置通往外周面与齿根的油槽31，而使液压油从各齿轮20、30的齿部间漏到油槽31，且极少量的液压油从油槽31漏到内啮合齿轮30的端面整面与所述内壁面4a及所述后端面9a之间，可通过漏出的液压油而将这些面间均匀地润滑，从而可抑制可能在内啮合齿轮30的两端面整面产生的卡滞。此外，可通过极少量的液压油从油槽31漏出，而将液压油的泄漏量抑制为最小限度。这样一来，本例的内啮合齿轮泵I可将液压油的泄漏量抑制为最小限度，而且可将外啮合齿轮20及内啮合齿轮30的各两端面与抵接于该端面的面之间润滑，从而不会产生在各齿轮20、30的两端面、尤其外啮合齿轮20的贯通孔21的内周面与齿根之间的区域中产生卡滞之类以 往的问题。顺带而言，本实用新型者等人是使用在外啮合齿轮的两端面设置有深20μπκ宽2_的油槽的内啮合齿轮泵(实施例)、及在外啮合齿轮的两端面未设置油槽的内啮合齿轮泵(比较例)，且保持着额定压力17.5MPa、转速1800rpm的运行状态，对使油温从60°C升温至120°C时的外啮合齿轮的两端面观察有无卡滞，最终，比较例的内啮合齿轮泵在外啮合齿轮的两端面产生卡滞，相对于此，实施例的内啮合齿轮泵在外啮合齿轮的两端面未产生卡滞。以上，对本实用新型的一实施方式进行了说明，但本实用新型可采用的具体形态并不受其任何限定。例如，在本例中，设为在外啮合齿轮20及内啮合齿轮30的两端面形成有直线状油槽23、31的构成，但油槽的形状并不限于此，例如也可为弧状。而且,在本例中，设为在外啮合齿轮20及内啮合齿轮30的各两端面设置有油槽23,31的构成，但如上所述，由于外啮合齿轮20固定在旋转轴25，所以自由度小于内啮合齿轮30，且两端面易于产生卡滞，鉴于此，也可设为仅在外啮合齿轮20的两端面设置油槽的构成。进而，在本例中，以通往外啮合齿轮20的贯通孔21的内周面与齿根的方式设置油槽23，但并不限于此，油槽以通往贯通孔21的内周面与齿部外表面的方式设置即可。S卩，以通往贯通孔21的内周面与从齿根至齿尖之间的任一部分的方式设置油槽即可。齿部存在与所述吸入侧凹部7、吸入流路11、喷出侧凹部8及喷出流路12内的液压油接触的机会，所以，该部不易产生卡滞，但可通过也在该齿部端面设置油槽23，而使该部的油槽23产生储油池的作用，从而可更有效地防止该部中的卡滞。此外，就该方面而言，也与内啮合齿轮30相同，油槽31以通往内啮合齿轮30的外周面与齿部外表面的方式设置即可。另外，当在外啮合齿轮20及内啮合齿轮30的各两端面形成油槽时，使用激光加工法，但并不限于此。其中，优选采用加工后的表面较为光滑，且槽的深度dp d2或宽度Wp W2的调整较为容易的加工法。而且，形成在外啮合齿轮20或内啮合齿轮30的油槽23、31的数量或宽度W1J2及深度Clpd2考虑各齿轮20、30的大小或液压油的泄漏量而适当设定即可，但宽度W1J2优选2 6mm,深度屯、d2优选0.015 0.020mm。以上说明对本实用新型而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本实用新型的保护范围`之内。
权利要求1.一种内哨合齿轮泵，其具备: 外啮合齿轮，在外周面上形成有齿部，并且在中心部形成有贯通孔； 环状的内啮合齿轮，在内周面上形成有齿部； 旋转轴，嵌插在所述外啮合齿轮的贯通孔 '及 箱体，形成有收纳所述外啮合齿轮以及所述内啮合齿轮的内部空间； 所述外啮合齿轮以及所述内啮合齿轮是在相互偏心以使齿部的一部分相互啮合的状态、且在所述外啮合齿轮以及所述内啮合齿轮的两端面抵接于形成所述内部空间的内壁面的状态下，收纳在所述内部空间内，该内啮合齿轮泵的特征在于: 所述外啮合齿轮的两端面上分别形成有通往所述贯通孔内周面与齿部外表面的油槽。
2.根据权利要求1所述的内啮合齿轮泵，其特征在于:所述油槽在所述外啮合齿轮的两端面上分别形成有多个。
3.根据权利要求2所述的内啮合齿轮泵，其特征在于:所述油槽等间隔地形成在所述外啮合齿轮的圆周方向上。
4.根据权利要求2所述的内啮合齿轮泵，其特征在于:所述油槽形成为以所述外啮合齿轮的中心点为中心的放射状。
5.根据权利要求4所述的内啮合齿轮泵，其特征在于:所述油槽等间隔地形成在所述外啮合齿轮的圆周方向上。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的内啮合齿轮泵，其特征在于:所述内啮合齿轮的两端面上分别形成有通 往该内啮合齿轮外周面与齿部外表面的油槽。
7.根据权利要求6所述的内啮合齿轮泵，其特征在于:形成在所述内啮合齿轮的油槽在所述内啮合齿轮的两端面上分别形成有多个。
8.根据权利要求7所述的内啮合齿轮泵，其特征在于:形成在所述内啮合齿轮的油槽等间隔地形成在所述内啮合齿轮的圆周方向上。
9.根据权利要求7所述的内啮合齿轮泵，其特征在于:形成在所述内啮合齿轮的油槽形成为以所述内啮合齿轮的中心点为中心的放射状。
10.根据权利要求9所述的内啮合齿轮泵，其特征在于:形成在所述内啮合齿轮的油槽等间隔地形成在所述内啮合齿轮的圆周方向上。
专利摘要本实用新型提供一种内啮合齿轮泵，所述内啮合齿轮泵(1)具备箱体(2)，内部形成有收纳室(4)；外啮合齿轮(20)及内啮合齿轮(30)，在各两端面抵接于收纳室(4)的内壁面的状态下收纳于该收纳室(4)内；以及旋转轴(25)，贯通箱体(2)的中心部。在外啮合齿轮(20)，于其中心部形成有嵌插旋转轴(25)的贯通孔(21)，且于两端面形成有通往贯通孔(21)的内周面与齿根的油槽(23)，且在内啮合齿轮(30)，于其两端面上形成有从内啮合齿轮(30)的外周面通往齿根的油槽。利用从各油槽(23)漏出的液压油，而将外啮合齿轮(20)及内啮合齿轮(30)的端面润滑。
文档编号F04C2/10GK203146311SQ201220706928
公开日2013年8月21日 申请日期2012年12月19日 优先权日2012年9月6日
发明者山胁研郎 申请人:住友精密工业股份有限公司