专利名称：液压控制回路及方法
技术领域：
本发明涉及液压控制领域，具体地，涉及一种液压控制回路及方法。
背景技术：
在液压控制领域经常涉及液压系统或者液压回路中的压力控制。例如液压系统 中的液控单向阀、液控换向阀、平衡阀等，其控制油口与液压系统中的某一油路(以下称为 主油路)连通，以控制该液控单向阀、液控换向阀、平衡阀等部件的动作。而主油路的压力 通常会受到液压系统中其它部分的影响，从而使得上述液控单向阀、液控换向阀、平衡阀等 部件的动作不希望地受到影响。或者该主油路的压力通过额外的压力阀(例如电磁比例减 压阀等)来控制，从而使得上述液控单向阀、液控换向阀、平衡阀等部件的控制方式变得复 杂，乃至增加了整个液压系统的复杂性。下面以一种下降负载液压控制回路为例来说明现有的液压系统中压力控制方式 存在的缺点。工程机械中，下降负载是常见的实施作业工况，一般均采用平衡阀回路对重物进 行下降限速，以保证作业过程的安全性。为保证平衡阀能够调节，使得重物可以在不同工况 时根据不同的速度进行下放，平衡阀需有内控信号或外控信号进行控制。目前应用较多的 是电控系统或液控系统，电控系统由于成本、冲击等各方面的原因而在应用范围上受限，因 此，在一些需要控制成本且作业要求并不十分严格的施工机械中，均采用液控系统。一般液 压系统的液控先导控制压力较低，且输出值单一，而平衡阀在针对不同负载工况时，其控制 压力不尽相同，因此，平衡阀的液控信号均采自系统本身，而非先导控制压力信号。如图1所示，传统的下降负载液压控制回路通常包括主阀8’、平衡阀9’、液压缸 71，和溢流阀10，，主阀8，的第一工作油口 A8，通过平衡阀9，与液压缸71，的例如无杆腔 711’连接，主阀8’的第二工作油口 B8’与液压缸71，的有杆腔712’连接，溢流阀10’和 平衡阀9’的控制油口 91’均连接在液压缸71’的有杆腔712’与主阀8’的第二工作油口 B8’之间的管路上。在负载下降过程中，主阀8’工作于右位，系统供油口 P8’通过第二工作油口 B8’ 流向液压缸71’的第二腔室712’ ；液压缸71’的无杆腔711’的油通过平衡阀9’，再通过 主阀8’的第一工作油口 A8’和回油口 T8’流回油箱。在此过程中，平衡阀9’的控制压力 (图中平衡阀9’的虚线部分)来自有杆腔712’的压力，即由负载产生的压力，其最高控制 压力为溢流阀10’的设定压力值。因此该控制压力由负载产生，始终受负载的影响，容易因 负载的变化而波动。在实际情况中，为使控制压力比较稳定，往往会使溢流阀10’始终处于 开启状态，这就要求系统供油流量须同时满足当主阀8’在不同开度时液压缸下降过程中的 流量要求和溢流阀10’的开启流量要求。因此，该传统的下降负载液压控制回路的输出流 量较大。并且，平衡阀9’的控制压力始终为溢流阀10’的开启压力，且由于为了在极限工 况下(如液压缸顶到最顶端，此时无杆腔711’的压力很高)保证平衡阀9’能够打开，溢流 阀10’的设定压力往往都比较高，使得系统压力过高。系统压力高且输出流量大，使得系统输出功率大，造成能量损耗。此外，在该传统的下降负载液压控制回路中，在负载下降过程中，负载的下降速度 由平衡阀9’的开度决定，平衡阀9’的开度由平衡阀9’的控制压力、液压缸71’的无杆腔 711’的压力和主阀8’的回油口(第一工作油口 8A’)产生的背压来决定。具体地说，控制 压力控制平衡阀9’的正开口，无杆腔711’的压力和背压控制平衡阀9’的负开口。无杆腔 711’的压力受负载影响，在保证平衡阀9’的控制压力稳定时，当需要增大或减小下降速度， 须通过改变主阀8’的回油口的通油能力从而改变背压来改变平衡阀9’的开度。当主阀8， 开度一定，背压小使平衡阀9’的开度大时，下降速度快；背压大使平衡阀9’的开度小时，下 降速度慢。这样就使得主阀8’在设计时，其进油口与回油口须匹配良好，否则易造成负载 下降不稳定。而且，平衡阀9’的调速特性通过背压来实现，当负载变化较大时，背压会产生 抖动，引起平衡阀9’的开度变化，造成下降速度变化，使得负载下降不稳定。
发明内容
本发明旨在提供一种液压控制回路以及液压控制方法，从而克服现有技术中存在 的至少一部分上述缺点，或者至少提供一种有用的可替代方案。一方面，本发明了提供一种液压控制回路，其中，该液压控制回路包括主油路、液 阻元件和油箱，所述液阻元件与所述油箱串联并旁接在所述主油路上。另一方面，本发明还提供了一种液压控制方法，其中，通过在主油路上旁接液阻元 件并使该液阻元件接回油箱，从而能够通过控制所述主油路的流量来控制所述主油路的压 力。
根据上述方案，可以通过控制所述主油路中的流量来控制主油路中的压力，从而 使得主油路中的压力不易受到液压系统中其它部分的影响，而且也无需设置额外的压力阀 来控制主油路中的压力，使得整个液压系统得到简化。进一步地，所述液压控制回路，所述液阻元件与所述油箱串联并旁接在所述主油 路上，该控制回路还包括设置在所述主油路上的主阀、平衡阀和执行元件，所述主阀的第一 工作油口通过所述平衡阀与所述执行元件的第一工作端连通，所述主阀的第二工作油口与 所述执行元件的第二工作端连通，所述液阻元件设置在所述主阀的第二工作油口与所述执 行元件的第二工作端之间的管路上，所述平衡阀的控制油口连接于所述主阀的第二工作油 口与所述液阻元件之间的管路上，所述执行元件的第二工作端与所述液阻元件之间的管路 与所述油箱连通。进一步地，所述液压控制方法包括提供设置在主油路上的主阀、平衡阀和执行元 件，以及旁接在所述主油路上的液阻元件和油箱，其中所述液阻元件和所述油箱串联；使所 述执行元件的第一工作端中的液压油通过所述平衡阀流入所述主阀的第一工作油口 ；使从 所述主阀的第二工作油口流出的液压油经过液阻元件产生压降后流入所述油箱，并且该液 阻元件产生的压降值与从所述主阀的第二工作油口流出的液压油的流量成比例；将所述主 阀的第二工作油口与所述液阻元件之间的管路中的液压油的压力作为所述平衡阀的控制 压力；将执行元件的第二工作端与所述油箱连通；通过控制从所述主阀的第二工作油口流 出的液压油的流量来控制所述执行元件动作的速度，并且/或者通过调节所述液阻元件来 控制所述执行元件动作的速度。
通过本发明的上述技术方案，平衡阀的控制压力(即，主阀的第二工作油口与液 阻元件之间的管路中的液压油的压力)通过液阻元件产生，并且该液阻元件形成的压降值 与从所述主阀的第二工作油口流出的液压油的流量成比例，即仅与主阀的开度有关。因此 平衡阀的控制压力完全不受执行元件(例如背景技术中的液压缸)所承受的负载的影响， 因此比较稳定。此外，平衡阀的控制压力通过控制主阀的开度来控制，而无需通过调节背压 来控制，因此，根据本发明的液压控制回路无需背压，这样也就把系统压力降低了很多，同 时由于没有背压，消除了平衡阀启闭滞后现象。从而能够降低系统压力，减少油液流量，从 而降低了能量损耗；并且对主阀的进油口与回油口的匹配要求不太高。本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式
部分予以详细说明。
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的具体实施方式
一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中图1是传统的下降负载液压控制回路的示意图；图2是根据本发明一种实施方式的液压控制回路的示意图；图3是根据本发明另一种实施方式的液压控制回路的示意图；图4至图6是根据本发明还另一种实施方式的液压控制回路的示意图；图7至图9是根据本发明还另一种实施方式的液压控制回路的示意图；图10是根据本发明还另一种实施方式的液压控制回路的示意图。附图标记说明1主油路3 油箱5电磁换向阀7执行元件711无杆腔72液压马达722 出油口9平衡阀11第一单向阀
具体实施例方式以下结合附图对本发明的具体实施方式
进行详细说明。应当理解的是，此处所描 述的具体实施方式
仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。如图2所示，一方面，本发明提供了一种液压控制回路，其中，该液压控制回路包 括主油路1、液阻元件2和油箱3，所述液阻元件2与所述油箱3串联并旁接在所述主油路 1上。在上述方案中，主油路1中的油液压力P、液阻元件2的通流面积A和主油路1中 的油液流量Q的关系例如可以通过以下公式(1)得出2液阻元件 4液控单向阀 6液控换向阀 71液压缸 712有杆腔 721进油口 8主阀 10溢流阀 12第二单向阀
Q = Cd-A-Ji^(1)其中，Q为油液流量；Cd为流量系数；A为液阻元件2的通流面积Δρ表示油液经 过液阻元件2产生的压降值P为油液密度。由于主油路1中的油液经液阻元件2后流至油箱3，而油箱3中的油液压力为定 值，因此主油路1中的油液压力P等于上述公式(1)中的Δ ρ加上该作为定值的油箱中的 油液压力。从公式(1)中可以得出，该油液压力P与油液流量Q的平方成正比，与液阻元件 2的流通面积A的平方成反比。当液阻元件2的流通面积A为定值时，主油路1中的油液压 力P取决于流量Q。即，油液压力P随着油液流量Q的增大而成比例地增大。因此，根据上述方案，可以通过控制所述主油路1中的流量来控制主油路1中的压 力，从而使得主油路1中的压力不易受到液压系统中其它部分的影响，而且也无需设置额 外的压力阀来控制主油路1中的压力，使得整个液压系统得到简化。需要说明的是，以上公式(1)仅为一般的流量计算公式，例如当所述液阻元件为 单个阻尼孔、节流阀或减压阀时可以适用该公式(1)，如果所选择的液阻元件不同(例如当 液阻元件为多个串联或并联的阻尼孔时或者为其它更复杂的液阻元件时)，其具体的流量 计算方式也可能会有所不同，但是仍然能够实现通过控制所述主油路1中的流量来控制主 油路1中的压力的目的。所述液阻元件2可以为固定阻尼孔、可调阻尼孔、减压阀或节流阀等。优选地，所 述液阻元件2为可调阻尼孔或节流阀，从而除了通过控制主油路1中的流量之外，还可以通 过调节可调阻尼孔或节流阀的流通面积来调节主油路1中的压力。在上述液压控制回路中，所述主油路1可以与各种需要控制压力的液压部件或液 压回路连接，从而用于控制其压力。例如，如图3所示，所述主油路1可以连通至液控单向 阀4的控制油口 41，从而控制所述液控单向阀4的导通或关闭。或者，如图4所示，所述主 油路1可以通过电磁换向阀5连通至的液控换向阀6的控制油口 61、62。从而，主油路1中 的液压油作为液控换向阀6的先导控制油，用于控制所述液控换向阀6进行换向。更具体 地，如图4所示，所述电磁换向阀5可以为三位四通电磁换向阀，所述液控换向阀6可以为 三位四通液控换向阀，所述主油路1连通至所述三位四通电磁换向阀的进油口 Ρ5，所述三 位四通电磁换向阀的两个工作油口 Α5、Β5分别连通至所述三位四通液控换向阀的两个控 制油口 61、62。当电磁换向阀5位于左位时，主油路1中的液压油经过电磁换向阀5的工作 油口 Β5流向液控换向阀6的控制口 62，使得液控换向阀6向左移动，工作于右位；当电磁 换向阀5位于右位时，主油路1中的液压油经过电磁换向阀5的工作油口 Α5流向液控换向 阀6的控制口 61，使得液控换向阀6向右移动，工作于左位。进一步地，如图4所示，所述三位四通液控换向阀的两个工作油口 Α6、Β6可以分别 连通至执行元件7。从而通过所述液控换向阀6的换向进一步控制执行元件7的动作，而且 通过控制所述主油路1的流量便能够调节执行元件7动作的速度。如图5所示，所述执行 元件7可以为液压缸71，所述三位四通液控换向阀的两个工作油口 Α6、Β6分别连通至该液 压缸71的无杆腔711和有杆腔712。如图6所示，所述执行元件7可以为液压马达72，所 述三位四通液控换向阀的两个工作油口 Α6、Β6分别连通至该液压马达72的进油口 721和 出油口 722。
在图4至图6中，T5、T6分别表示电磁换向阀5的回油口和液控换向阀6的回油图7示出了提供了本发明的还另一种实施方式的液压控制回路，该液压控制回路 包括主油路1、液阻元件2和油箱3，所述液阻元件2与所述油箱3串联并旁接在所述主油 路1上，该控制回路还包括设置在所述主油路1上的主阀8、平衡阀9和执行元件7，所述主 阀8的第一工作油口 Α8通过所述平衡阀9与所述执行元件7的第一工作端连通，所述主阀 8的第二工作油口 Β8与所述执行元件7的第二工作端连通，其中，所述液阻元件2设置在所 述主阀8的第二工作油口 Β8与所述执行元件7的第二工作端之间的管路上，所述平衡阀9 的控制油口 91连接于所述主阀8的第二工作油口 Β8与所述液阻元件2之间的管路上，所 述执行元件7的第二工作端与所述液阻元件2之间的管路与所述油箱3连通。通过本发明的上述技术方案，平衡阀9的控制压力(即，主阀8的第二工作油口 Β8 与液阻元件2之间的管路(相当于上述液压控制回路中的主油路1)中的液压油的压力) 通过液阻元件2产生，并且该液阻元件2形成的压降值与从所述主阀8的第二工作油口 Β8 流出的液压油的流量成比例，即仅与主阀8的开度有关。因此平衡阀9的控制压力完全不 受执行元件7 (例如背景技术中的液压缸)所承受的负载的影响，因此比较稳定。此外，平 衡阀9的控制压力通过控制主阀8的开度来控制，而无需通过调节背压来控制，因此，根据 本发明的液压控制回路无需背压，这样也就把系统压力降低了很多，同时由于没有背压，消 除了平衡阀启闭滞后现象。从而能够降低系统压力，减少油液流量，从而降低了能量损耗； 并且对主阀8的进油口与回油口的匹配要求不太高。在本发明的上述技术方案中，如图8和图9所示，所述执行元件7可以为液压缸 71，所述执行元件7的第一工作端和第二工作端分别为所述液压缸71的无杆腔711和有杆 腔712 ；或者，所述执行元件7为液压马达72，所述执行元件7的第一工作端和第二工作端 分别为所述液压马达72的进油口 721和出油口 722。当所述执行元件7可以为液压缸71 时，即为与背景技术中所述的下降负载液压控制回路相对应，下面以该方案为例进行更详 细的说明。所述液阻元件2可以为固定阻尼孔、可调阻尼孔、减压阀或节流阀。优选地，所述 液阻元件2为可调阻尼孔或节流阀，从而除了通过控制所述主阀8的开度之外，还可以通过 调节可调阻尼孔或节流阀的流通面积来调节平衡阀9的控制压力，从而调节下降负载的速度。所述液阻元件2可以作为独立的部件安装在所述主阀1的第二工作油口 B与所述 液压缸71的有杆腔712之间的通油管道上，所述液阻元件2也可以集成在所述主阀8或所 述平衡阀9内。当所述液阻元件2为阻尼孔时，所述阻尼孔可以是单独一个阻尼孔，也可以通过 几个阻尼孔串联和/或并联来形成。在负载下降过程中，液压缸71的有杆腔712的补油直接来自于油箱3，由于液压缸 71的无杆腔711中的油液经回油管(即经平衡阀9、主阀8的工作油口 Α8和回油口 Τ8)流 回油箱3，因此系统有足够的油液补充到液压缸71的有杆腔712中，而不会产生负压。优选 地，如图10所示，该液压控制回路还可以包括第一单向阀11和第二单向阀12，所述第一单 向阀11允许油液从所述液压缸71的有杆腔712流至所述主阀8的第二工作油口 Β8，所述第二单向阀12允许油液从所述油箱3流至所述液压缸71的有杆腔712。例如，所述第一单 向阀11位于所述液压缸71的有杆腔712与所述主阀8的第二工作油口 B8之间的管路上， 并且与所述液阻元件2并联；所述第二单向阀12位于所述油箱3与所述液压缸71的有杆 腔712之间的管路上，并且与液阻元件2串联。在该液压控制回路上升过程中，第一单向阀 11可以进一步确保液压缸71的有杆腔712中的油液流向主阀8的第二工作油口 B8，而不 会直接流回油箱3，从而可以确保不影响系统的其它附加功能。而在负载下降过程中，第二 单向阀12可以进一步确保从油箱3向液压缸71的有杆腔712补油。由于负载下降过程中 有杆腔711中的油液经回油管流回油箱，因此系统有足够的补油效果而不会产生负压。优选地，如图7至图10所示，所述液压控制回路还可以包括旁接在所述主阀8的 第二工作油口 B8与所述平衡阀9的控制油口 91之间的管路上的溢流阀10。从而可以通过 该溢流阀10可以进一步控制平衡阀9的控制压力的上限值。当然，该溢流阀10也可以省 略。所述主阀8可以根据具体情况进行选择，例如如图7至图10所示，所述主阀8可 以为三位四通换向阀。当然，所述液控单向阀和液控换向阀也可以为其它液控元件。另一方面，如图2所示，本发明提供了一种液压控制方法，其中，通过在主油路1上 旁接液阻元件2并使该液阻元件2接回油箱3，从而根据上文中参照公式(1)所述的原理， 能够通过控制所述主油路1的流量来控制所述主油路1的压力。从而使得主油路1中的压 力不易受到液压系统中其它部分的影响，而且也无需设置额外的压力阀来控制主油路1中 的压力，使得整个液压系统得到简化。如上文所述，所述主油路1可以用于控制液控单向阀4或液控换向阀6，具体可参 见上文中参考图3至图6进行的说明。另外，如图7至图10所示，所述液压控制方法还可以包括提供设置在主油路1上 的主阀8、平衡阀9和执行元件7 ；使所述执行元件7的第一工作端中的液压油通过所述平 衡阀9流入所述主阀8的第一工作油口 A8 ；使从所述主阀8的第二工作油口 B8流出的液压 油经过液阻元件2产生压降后流入所述油箱3，并且该液阻元件2产生的压降值与从所述主 阀8的第二工作油口 B8流出的液压油的流量成比例；将所述主阀8的第二工作油口 B8与 所述液阻元件2之间的管路中的液压油的压力作为所述平衡阀9的控制压力；将执行元件 7的第二工作端与所述油箱3连通；通过控制从所述主阀8的第二工作油口 B8流出的液压 油的流量来控制所述执行元件7动作的速度，并且/或者通过调节所述液阻元件2来控制 所述执行元件7动作的速度。通过本发明的上述技术方案，平衡阀9的控制压力(即，主阀8的第二工作油口 B8 与液阻元件2之间的管路(相当于上述液压控制回路中的主油路1)中的液压油的压力) 通过液阻元件2产生，并且该液阻元件2形成的压降值与从所述主阀8的第二工作油口 B8 流出的液压油的流量成比例，即仅与主阀8的开度有关。因此平衡阀9的控制压力完全不 受执行元件7 (例如背景技术中的液压缸)所承受的负载的影响，因此比较稳定。此外，平 衡阀9的控制压力通过控制主阀8的开度来控制，而无需通过调节背压来控制，因此，根据 本发明的液压控制回路无需背压，这样也就把系统压力降低了很多，同时由于没有背压，消 除了平衡阀启闭滞后现象。从而能够降低系统压力，减少油液流量，从而降低了能量损耗；并且对主阀8的进油口与回油口的匹配要求不太高。可以参考上文中有关液压控制回路的有关说明，本发明提供的液压控制方法中的 所述液阻元件2可以包括在所述主阀8的第二工作油口 B8与执行元件7的第二工作端之 间的管路上设置的阻尼孔、减压阀或节流阀。所述液阻元件2也可以包括在所述主阀8的 第二工作油口 B8与执行元件7的第二工作端之间的管路上设置的可调阻尼孔或节流阀，以 实现通过调节所述可调阻尼孔的或节流阀的流通面积来控制所述执行元件7动作的速度。如图8和图9所示，所述执行元件7可以为液压缸71，所述执行元件7的第一工 作端和第二工作端分别为所述液压缸71的无杆腔711和有杆腔712 ；或者，所述执行元件 7为液压马达72，所述执行元件7的第一工作端和第二工作端分别为所述液压马达72的进 油口 721和出油口 722。优选地，根据本发明提供的所述液压控制方法还可以通过在所述主阀8的第二工 作油口 B8与所述平衡阀9的控制油口 91之间设置溢流阀10来控制所述平衡阀9的控制 压力上限。需要说明的是，在上述具体实施方式
中所描述的各个具体技术特征，可以通过任 何合适的方式进行任意组合，其同样落入本发明所公开的范围之内。另外，本发明的各种不 同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本 发明所公开的内容。以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实 施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简 单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
权利要求
1.一种液压控制回路，其特征在于，该液压控制回路包括主油路(1)、液阻元件(2)和 油箱(3)，所述液阻元件(2)与所述油箱(3)串联并旁接在所述主油路(1)上。
2.根据权利要求1所述的液压控制回路，其特征在于，所述液阻元件(2)为固定阻尼 孔、可调阻尼孔、减压阀或节流阀。
3.根据权利要求1所述的液压控制回路，其特征在于，所述主油路(1)连通至液控单向 阀(4)的控制油口(41)。
4.根据权利要求1所述的液压控制回路，其特征在于，所述主油路(1)通过电磁换向阀 (5)连通至液控换向阀(6)的控制油口 (61,62) 0
5.根据权利要求4所述的液压控制回路，其特征在于，所述电磁换向阀(5)为三位四通 电磁换向阀，所述液控换向阀(6)为三位四通液控换向阀，所述主油路(1)连通至所述三位 四通电磁换向阀的进油口(P5)，所述三位四通电磁换向阀的两个工作油口(A5，B5)分别连 通至所述三位四通液控换向阀的两个控制油口(61，62)。
6.根据权利要求5所述的液压控制回路，其特征在于，所述三位四通液控换向阀的两 个工作油口(A6，B6)分别连通至执行元件(7)。
7.根据权利要求6所述的液压控制回路，其特征在于，所述执行元件(7)为液压缸(71)，所述三位四通液控换向阀的两个工作油口(A6，B6)分别连通至该液压缸(71)的无杆 腔(711)和有杆腔(712)。
8.根据权利要求6所述的液压控制回路，其特征在于，所述执行元件(7)为液压马达(72)，所述三位四通液控换向阀的两个工作油口(A6，B6)分别连通至该液压马达(72)的进 油口(721)和出油口(722)。
9.根据权利要求1所述的液压控制回路，其特征在于，该液压控制回路还包括设置在 所述主油路(1)上的主阀(8)、平衡阀(9)和执行元件(7)，所述主阀(8)的第一工作油口 (A8)通过所述平衡阀(9)与所述执行元件(7)的第一工作端连通，所述主阀⑶的第二工 作油口(B8)与所述执行元件(7)的第二工作端连通，所述液阻元件(2)设置在所述主阀(8)的第二工作油口(8B)与所述执行元件(7)的第二工作端之间的管路上，所述平衡阀(9)的控制油口(91)连接于所述主阀(8)的第二工作油口(B8)与所述液阻元件(2)之间 的管路上，所述执行元件(7)的第二工作端与所述液阻元件(2)之间的管路与所述油箱(3) 连通。
10.根据权利要求9所述的液压控制回路，其特征在于，该液压控制回路还包括第一单 向阀(11)和第二单向阀(12)，所述第一单向阀(11)允许油液从所述执行元件(7)的第二 工作端流至所述主阀(8)的第二工作油口(B8)，所述第二单向阀(12)允许油液从所述油箱 (3)流至所述执行元件(7)的第二工作端。
11.根据权利要求10所述的液压控制回路，其特征在于，所述第一单向阀(11)位于所 述执行元件(7)的第二工作端与所述主阀(8)的第二工作油口(B8)之间的管路上，并且与 所述液阻元件⑵并联；所述第二单向阀(12)位于所述油箱(3)与所述执行元件(7)的第 二工作端之间的管路上，并且与液阻元件(2)串联。
12.根据权利要求9所述的液压控制回路，其特征在于，该液压控制回路还包括旁接在 所述主阀⑶的第二工作油口(B8)与所述平衡阀(9)的控制油口(91)之间的管路上的溢 流阀(10)。
13.根据权利要求9所述的液压控制回路，其特征在于，所述执行元件(7)为液压缸 (71)，所述执行元件(7)的第一工作端和第二工作端分别为所述液压缸(71)的无杆腔 (711)和有杆腔(712)；或者，所述执行元件(7)为液压马达(72)，所述执行元件(7)的第 一工作端和第二工作端分别为所述液压马达(72)的进油口(721)和出油口(722)。
14.根据权利要求9所述的液压控制回路，其特征在于，所述主阀(8)为换向阀。
15.根据权利要求9所述的液压控制回路，其特征在于，所述液阻元件( 集成在所述 主阀⑶或者所述平衡阀(9)中。
16.一种液压控制方法，其特征在于，通过在主油路(1)上旁接液阻元件(2)并使该液 阻元件( 接回油箱(3)，从而能够通过控制所述主油路(1)的流量来控制所述主油路(1) 的压力。
17.根据权利要求16所述的液压控制方法，其特征在于，所述主油路(1)用于控制液控 单向阀⑷或液控换向阀(6)。
18.根据权利要求16所述的液压控制方法，其特征在于，该液压控制方法还包括提供设置在所述主油路(1)上的主阀(8)、平衡阀(9)和执行元件(7)；使所述执行元件(7)的第一工作端中的液压油通过所述平衡阀(9)流入所述主阀(8) 的第一工作油口 (A8)；使从所述主阀(8)的第二工作油口(B8)流出的液压油经过液阻元件( 产生压降后 流入所述油箱(3)，并且该液阻元件(2)产生的压降值与从所述主阀(8)的第二工作油口 (B8)流出的液压油的流量成比例；将所述主阀(8)的第二工作油口(B8)与所述液阻元件(2)之间的管路中的液压油的 压力作为所述平衡阀(9)的控制压力；将执行元件(7)的第二工作端与所述油箱( 连通；通过控制从所述主阀(8)的第二工作油口(B8)流出的液压油的流量来控制所述执行 元件(7)动作的速度，并且/或者通过调节所述液阻元件( 来控制所述执行元件(7)动 作的速度。
19.根据权利要求18所述的液压控制方法，其特征在于，所述液阻元件( 包括在所述 主阀(8)的第二工作油口(B8)与执行元件(7)的第二工作端之间的管路上设置的固定阻 尼孔、可调阻尼孔、减压阀或节流阀。
20.根据权利要求18所述的液压控制方法，其特征在于，所述液阻元件( 包括在所述 主阀(8)的第二工作油口(B8)与执行元件(7)的第二工作端之间的管路上设置的可调阻 尼孔或节流阀，以实现通过调节所述可调阻尼孔的或节流阀的流通面积来控制所述执行元 件(7)动作的速度。
21.根据权利要求18所述的下降负载液压控制方法，其特征在于，所述执行元件(7)为 液压缸(71)，所述执行元件(7)的第一工作端和第二工作端分别为所述液压缸(71)的无杆 腔(711)和有杆腔(712)；或者，所述执行元件(7)为液压马达(72)，所述执行元件(7)的 第一工作端和第二工作端分别为所述液压马达(72)的进油口(721)和出油口(722)。
22.根据权利要求18所述的下降负载液压控制方法，其特征在于，该方法还通过在所 述主阀⑶的第二工作油口(B8)与所述平衡阀(9)的控制油口(91)之间设置溢流阀(10) 来控制所述平衡阀(9)的控制压力上限。
全文摘要
本发明公开了一种液压控制回路，其中，该液压控制回路包括主油路(1)、液阻元件(2)和油箱(3)，所述液阻元件(1)与所述油箱(3)串联并旁接在所述主油路(1)上。本发明还公开了一种液压控制方法，其中，通过在主油路(1)上旁接液阻元件(2)并使该液阻元件(2)接回油箱(3)，从而能够通过控制所述主油路(1)的流量来控制所述主油路(1)的压力。从而，根据本发明的上述技术方案，能够通过控制所述主油路(1)的流量来控制主油路(1)的压力，使得压力不易受影响而且液压系统得到简化。
文档编号F15B13/02GK102042273SQ20101025596
公开日2011年5月4日 申请日期2010年8月13日 优先权日2010年8月13日
发明者左春庚, 李美香, 简桃凤, 薛长久, 郭海保, 魏星 申请人:长沙中联重工科技发展股份有限公司