专利名称：一种油缸及具有该油缸的吊臂伸缩系统和起重机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种轮式工程机械，具体涉及一种油缸及具有该油缸的吊臂伸缩系统和起重机。
背景技术：
目前，起重机伸缩式臂架的伸缩机构有两种方式油缸加绳排式伸缩机构和单缸插销式全自动伸缩机构。与单缸插销式伸缩机构相比，油缸加绳排式伸缩机构具有伸缩效率高的优点，并且理论上能够伸缩到任何位置。现有多节臂起重机的伸缩控制系统中，一般采用双缸加绳排的多级臂伸缩机构， 请参见图1，该图示出了现有吊臂伸缩系统的双缸液控原理示意图。如图所示，一级油缸1和二级油缸2共用一油源，其中，一级油缸1的内部设置有一根芯管，该芯管3由两根管子组成，一根的一端与缸筒相连、一端浮动，另一根的一端与活塞杆相连、一端浮动，两个管子的浮动端插装配合，以通过芯管实现二级油缸2大腔(无杆腔)的供油，并且二级油缸2的小腔(有杆腔)与一级油缸1的小腔相连；工作过程中， 通过伸缩切换阀控制两级缸的伸缩运动，从而通过各臂节的伸缩调整起重机吊臂的臂长。然而，受其自身结构的限制，现有一级油缸1在控制过程中存在以下不足一、两缸无法实现同时运动通过伸缩切换阀中Y4、Y5、Y6得失电情况的组合，从而实现两缸的单独伸缩运动。 由于一级油缸1与二级油缸2的有杆腔连通，无法同时输入压力油至两级缸的无杆腔进行同步伸出运动，因此，图1所示控制系统采用两位四通电磁阀- 控制切换一级油缸1和二级油缸2的运动。二、一级缸运动对二级缸的影响二级油缸2完全缩回时进行缩回一级油缸1的操作，此时由B 口供油给一级油缸1 小腔，由于芯管3置于一级油缸1内部，其封闭体积减少，从而导致芯管3内压力增高，而芯管与二级油缸2大腔相连，故二级油缸2大腔压力增高(假设为Pl)；由于一级油缸1小腔同二级油缸2小腔相通。此时二级油缸2小腔的油也有压力(假设为P2)。这样，当Pl XAl > P2XA2+FS (面积Al 二级油缸2大腔面积；面积A2 二级油缸2小腔面积；负载FS 作用二级油缸2的负载力)时，则会在一级油缸1缩运动时导致二级油缸2反窜，影响整个控制系统的工作稳定性。另外，二级油缸2未缩回时进行缩回一级油缸1的操作，此时由B 口供油给一级油缸1小腔，由于一级油缸1小腔同二级油缸2小腔相通，此时二级油缸2小腔的油也有压力， 推动二级油缸2回缩，二级油缸2大腔内的油进入芯管3腔。此时伸缩切换阀的D 口外接单向溢流阀4，芯管腔油无法很快泄掉，而由于大小腔的面积差，进入芯管腔的油远大于泄漏掉的油，所以此时芯管腔是一个增压腔。因此，一级油缸1的缸筒在压力下回缩，则芯管 3随缸筒插入芯管腔，缸筒作用在芯管3上的力将使芯管弯曲，导致一级油缸1无法正常使用。
有鉴于此，亟待针对现有一级油缸进行优化设计，以有效克服上述缺陷，提高伸缩系统的工作可靠性以及整机的安全性。
发明内容
针对上述缺陷，本发明解决的技术问题在于，提供一种结构优化的油缸，以避免现有吊臂伸缩系统的一级油缸所存在的无法实现两级油缸单独控制及相互影响的缺陷，确保伸缩系统的工作可靠性和整机运行安全性。在此基础上，本发明还提供一种应用该油缸的吊臂伸缩系统和起重机。本发明提供的用于吊臂伸缩系统的油缸，包括缸筒和置于所述缸筒内的活塞，且所述活塞的活塞杆自缸筒伸出；并具有连通其有杆腔和无杆腔的油口 ；还包括置于所述活塞与缸筒之间的两套芯管组；每套所述芯管组均由嵌套设置的两根油管组成，且两根油管中的一者置于所述活塞内并与所述活塞杆上开设的油口连通，另一者与所述缸筒的筒底固定连接并与所述缸筒上开设的油口连通。优选地，固定于筒底上的油管插装在置于所述活塞内的油管中。优选地，与每套所述芯管组相对应地，所述活塞的端部设置有两个密封套，每个固定于筒底上的油管分别经相应的所述密封套插装在置于所述活塞内的油管中；且所述密封套与所述活塞和相应油管之间均设置有密封件。优选地，连通所述油缸的有杆腔和无杆腔的油口设置在所述活塞杆上，并通过设置在所述活塞上的油道连通所述油缸的有杆腔和无杆腔。本发明提供的吊臂伸缩系统，包括一级油缸和二级油缸；所述一级油缸采用如前所述的油缸，所述一级油缸的缸筒上开设的与两套芯管组连通的两个油口分别与所述二级油缸的有杆腔和无杆腔连通；所述一级油缸的活塞杆上连通其有杆腔和无杆腔的两个油口与系统压力油路和回油油路之间设置第一方向控制阀，以控制所述二级油缸的伸缩；所述一级油缸的活塞杆上连通两套芯管组的两个油口与系统压力油路和回油油路之间设置第二方向控制阀，以控制所述一级油缸的伸缩。优选地，所述第一方向控制阀和第二方向控制阀的第一油口均与系统压力油路连通、第二油口和第三油口均分别与系统回油油路连通、第四油口和第五油口均分别与相应油缸的无杆腔和有杆腔连通；且均配置成位于第一工作位置时，其第一油口与第五油口导通、第二油口与第四油口导通、第三油口非导通，位于第二工作位置时，其第一油口与第四油口导通、第二油口非导通、第三油口与第五油口导通，位于第三工作位置时，其第一油口与第三油口和第五油口导通、第二油口与第四油口导通。优选地，所述第一方向控制阀和第二方向控制阀均为液控阀，并在每个液控阀的两个控制油口与先导压力油路和先导回油油路之间设置先导控制阀，以控制所述第一方向控制阀和第二方向控制阀工作位置的切换。优选地，在系统压力油路至所述第一方向控制阀和第二方向控制阀的第一油口之间分别设置有减压阀，且每个减压阀的泄油口均与系统回油油口连通。 优选地，所述第一方向控制阀和第二方向控制阀均具有与其第四油口连通的第六油口和与其第五油口连通的第七油口，且与所述第一方向控制阀和第二方向控制阀分别对应设置有梭阀，每个梭阀的两个进油口分别与相应方向控制阀的第六油口和第七油口连通，且每个梭阀的出油口与系统回油油路之间均设置有第一溢流阀。优选地，所述第一方向控制阀和第二方向控制阀的第六油口与系统回油油路之间均设置有第二溢流阀，且所述第二溢流阀的设定压力小于所述第一溢流阀的设定压力。优选地，与所述一级油缸和二级油缸的连通其无杆腔的油口连接的管路上均设置有平衡阀，且所述平衡阀的控制油口均与相应油缸的连通其有杆腔的油口相连。本发明提供的起重机包括底盘、可相对于所述底盘回转的转台，及铰接于所述转台前部的伸缩吊臂；所述伸缩吊臂通过吊臂伸缩系统控制其伸出或者收回；所述吊臂伸缩系统具体为如前所述的吊臂伸缩系统。本发明提供的可作为伸缩系统一级油缸的油缸具有两套芯管组，两套芯管组置于所述活塞与缸筒之间，每套芯管组均由嵌套设置的两根油管组成，且两根油管中的一者置于活塞内并与活塞杆上开设的油口连通，另一者与缸筒的筒底固定连接并与缸筒上开设的油口连通。如此设置，采用该油缸作为一级油缸的吊臂伸缩系统，可通过两套芯管组分别向二级油缸的有杆腔和无杆腔供油，以消除两级油缸之间的相互影响；并且该系统可采用两个方向控制阀分别对两级油缸单独控制，以实现两级油缸的独立运动和同步运动。与现有技术相比，本发明提供的油缸一方面可实现两级油缸的独立控制，避免产生误操作，另一方面可消除两级油缸之间的相互影响；从而在确保吊臂伸缩系统结构紧凑的基础上，大大提高了伸缩系统的工作可靠性和整机运行安全性。在本发明的优选方案中，针对控制一级油缸和二级油缸伸缩的第一方向控制阀和第二方向控制阀进行结构优化，两个方向控制阀均配置成具有三个工作位置；其中，位于第一工作位置和第二工作位置时分别用于控制相应油缸的伸出或者收回，而位于第三工作位置时，其第一油口与第三油口和第五油口导通、第二油口与第四油口导通，由于第一油口均与系统压力油路连通、第二油口和第三油口均分别与系统回油油路连通、第四油口和第五油口均分别与相应油缸的无杆腔和有杆腔连通，因此，此状态下相应油缸两腔回油。如此设置，若一级油缸缩回运动而第二方向控制阀位于第三工作位置时，由于二级油缸的方向控制阀第三工作位置(中位)回油，置于一级油缸内部的芯管组与回油路相连，可完全消除了芯管弯曲的可能性，从而进一步提高了伸缩系统安全性。本发明提供的具有两套芯管组的油缸适用于具有吊臂伸缩系统的工程机械，特别适用于起重机。
图1是现有一种典型的吊臂伸缩系统的双缸液控原理示意图；图2为具体实施方式
中所述起重机的整体结构示意图；图3为具体实施方式
所述一级油缸的示意图；图4为具体实施方式
所述油缸的整体结构剖视图；图5为具体实施方式
所述吊臂伸缩系统的工作原理示意图。图 2-图 5 中一级油缸10、缸筒11、活塞12、活塞杆121、第一芯管组13、第二芯管组14、第一密封件15、密封套16、第二密封件17、二级油缸20、第一方向控制阀30、第二方向控制阀40、 第一先导控制阀51、第二先导控制阀52、减压阀60、梭阀70、第一溢流阀81、第二溢流阀82、平衡阀90。
具体实施例方式本发明的核心在于提供一种可适用于吊臂伸缩系统的油缸，以通过结构优化设计使得吊臂伸缩系统中一级油缸与二级油缸能够分别实现独立控制，并完全规避两级油缸在工作过程中的相互影响，从而为吊臂伸缩系统的工作可靠性及整机运行安全稳定性提供可靠保障。下面结合说明书附图具体说明本实施方式。不失一般性，本实施方式以汽车起重机作为主体详细说明。与现有技术相同，该汽车起重机具有轮式底盘、可相对于底盘回转运动的转台和铰接于转台前部的伸缩吊臂，及设置在转台上的上车执行机构等功能部件，例如，用于控制吊钩上、下位移的卷扬装置，用于调整吊臂姿态的变幅机构，用于平衡整机工作稳定性的配重装置，用于提供工作动力的发动机系统等。需要说明的是，由于上述功能部件可以采用现有技术实现，故本文不再赘述。该伸缩吊臂通过吊臂伸缩系统控制其伸出或者收回，该吊臂伸缩系统两级油缸加绳排机构具体实现其控制功能，其中绳排机构的结构及工作原理与现有技术相同，同样不再赘述。为详见说明吊臂伸缩系统中一级油缸的具体结构，请参见图3，该图是本实施方式所述一级油缸的示意图。如图所示，该油缸的基本结构与现有技术相同，包括缸筒11、置于缸筒11内的活塞12，且活塞12的活塞杆121自缸筒11的端部伸出，并具有连通其有杆腔的第一油口 A和连通其无杆腔的第二油口 B。该油缸的活塞12与缸筒11之间设置有两套芯管组第一芯管组13和第二芯管组14 ；每套芯管组均由嵌套设置的两根油管组成，且两根油管中的一者置于活塞12内并与活塞杆121上开设的油口连通，另一者与缸筒11的筒底固定连接并与缸筒11上开设的油口连通，即，第一芯管组13建立活塞杆121上的第三油口 C与缸筒11筒底上的第四油口 D之间的连通关系，第二芯管组13建立活塞杆121上的第五油口 E与缸筒 11筒底上的第六油口 F之间的连通关系。显然，通过两根嵌套设置的两根油管插装滑动配合实现位于活塞杆121上的油口与位于缸筒11上的油口之间的连通状态，两根油管之间可以采用两种装配关系，其一是置于活塞12内的油管插装在固定在缸筒11筒底上的油管中，另一是图3中所示的装配方式， 固定于缸筒11筒底上的油管插装在置于活塞12内的油管中。应当理解，图中所示的装配方式并不构成对本申请保护范围的限制。对于每套芯管组来说，由于固定于缸筒11筒底上的油管需要随着油缸的伸出或者收回与另一油管插装滑动配合，因此，需要避免相应芯管组内的工作油液流入该油缸的无杆腔影响其工作性能。为此，可进一步在活塞12的端部设置两个第一密封件15，每个第一密封件15分别与固定于缸筒11筒底上的油管外壁相抵配合。具体请参见图4，该图为本实施方式所述油缸的整体结构剖视图。当然，为了提高该油缸的装配工艺性，可在活塞12的端部设置两个密封套16，分别与每套芯管组相对设置；相应地，每个固定于缸筒11筒底上的油管分别经相应的密封套 16插装在置于活塞12内的油管中，且每个密封套16与活塞12之间均设置有第二密封件 17,以实现可靠密封。显然，基于密封套16的设置，前述第一密封件15应当设置在密封套16与固定于缸筒11筒底上的油管外壁之间。为了适应缸筒11的伸出或者缩回，便于连接油管的布置。优选地，可以将连通该油缸有杆腔的第一油口 A和连通其无杆腔的第二油口 B同样设置在活塞杆121上，并通过设置在活塞12上的油道连通油缸的有杆腔和无杆腔。另外，除前述具有两套芯管组的油缸外，本实施方式还提供一种应用该油缸作为一级油缸的吊臂伸缩系统。请参见图5，该图为本实施方式所述吊臂伸缩系统的工作原理示意图。两级油缸中的一级油缸10采用如前所述的具有两套芯管组的油缸。如图5所示， 一级油缸10的缸筒11上开设的与两套芯管组连通的两个油口分别与二级油缸20的有杆腔和无杆腔连通，即，一级油缸10的第四油口 D与二级油缸20的与其无杆腔连通的油口 G 连通，一级油缸10的第六油口 F与二级油缸20的与其有杆腔连通的油口 H连通。且一级油缸10与二级油缸20分别采用两个方向控制阀控制进行伸出或者收回操作。如图所示，第一方向控制阀30设置在一级油缸10的活塞杆121上连通其有杆腔和无杆腔的两个油口与系统压力油路P和回油油路T之间，第二方向控制阀40设置在一级油缸10的活塞杆121上连通两套芯管组的两个油口(油口 C、油口 E)与系统压力油路P 和回油油路T之间。由此，可通过两套芯管组分别向二级油缸20的有杆腔和无杆腔供油， 以消除两级油缸之间的相互影响；并且该系统采用两个方向控制阀分别对两级油缸单独控制，能够实现两级油缸的独立运动和同步运动。具体地，第一方向控制阀30和第二方向控制阀40的第一油口均与系统压力油路 P连通、第二油口和第三油口均分别与系统回油油路T连通、第四油口和第五油口均分别与相应油缸的无杆腔和有杆腔连通；并且，第一方向控制阀30和第二方向控制阀40均配置成位于第一工作位置(左位)时，其第一油口与第五油口导通、第二油口与第四油口导通、 第三油口非导通，压力油路P与相应油缸的有杆腔连通、无杆腔与回油油路T连通，此状态下油缸收回；位于第二工作位置(右位)时，其第一油口与第四油口导通、第二油口非导通、 第三油口与第五油口导通，压力油路与相应油缸的无杆腔连通、有杆腔与回油油路连通，此状态下油缸伸出；位于第三工作位置(中位)时，其第一油口与第三油口和第五油口导通、 第二油口与第四油口导通，此状态下相应油缸两腔回油。如此设置，若一级油缸缩回运动而第二方向控制阀40位于中位时，由于二级油缸的方向控制阀第三工作位置(中位)回油， 置于一级油缸10内部的芯管组与回油油路T相连，可完全消除了芯管弯曲的可能性。以下简述该吊臂伸缩系统的控制工作原理。一、一级油缸伸出当一级油缸10需要伸出时，第一方向控制阀30位于右位。系统压力油路P的压力油液自第一方向控制阀30的第一油口流入后经其第四油口流出，通过连接管路经一级油缸10的油口 B进入其无杆腔；与此同时，一级油缸10有杆腔的油液依次经由其油口 A、 第一方向控制阀30的第五油口、第三油口流回系统回油油路，以实现一级油缸10的伸出操作。二、一级油缸收回当一级油缸10需要收回时，第一方向控制阀30位于左位。系统压力油路P的压力油液自第一方向控制阀30的第一油口流入后经其第五油口流出，通过连接管路经一级
8CN 102536948 A油缸10的油口 A进入其有杆腔；与此同时，一级油缸10无杆腔的油液依次经由其油口 B、 第一方向控制阀30的第四油口、第二油口流回系统回油油路，以实现一级油缸10的收回操作。三、二级油缸伸出当二级油缸20需要伸出时，第二方向控制阀40位于右位。系统压力油路P的压力油液自第二方向控制阀40的第一油口流入后经其第四油口流出，通过连接管路依次经由一级油缸10的油口 C、油口 D、二级油缸20的油口 G进入其无杆腔；与此同时，二级油缸 20有杆腔的油液依次经由其油口 H、一级油缸10的油口 F、油口 E、第二方向控制阀40的第五油口、第三油口流回系统回油油路，以实现二级油缸20的伸出操作。四、二级油缸收回当二级油缸20需要收回时，第二方向控制阀40位于左位。系统压力油路P的压力油液自第二方向控制阀40的第一油口流入后经其第五油口流出，通过连接管路依次经由一级油缸10的油口 E、油口 F、二级油缸20的油口 H进入其有杆腔；与此同时，二级油缸 20无杆腔的油液依次经由其油口 G、一级油缸10的油口 D、油口 C、第二方向控制阀40的第四油口、第二油口流回系统回油油路，以实现二级油缸20的收回操作。五、两级油缸同步伸出或者收回，需要第一方向控制阀30和第二方向控制阀40依据前述原理同步切换工作位置即可，原理相同。本方案中，第一方向控制阀30和第二方向控制阀40的切换可以采用不同的控制方式实现，例如，电磁阀、手动阀，或者采用如图所示的液控阀。在每个液控阀的两个控制油口与先导压力油路Pi和先导回油油路Tl之间设置先导控制阀输出液力信号至第一方向控制阀30的第一先导控制阀51，以控制第一方向控制阀30工作位置的切换；输出液力信号至第二方向控制阀40的第二先导控制阀52，以控制第二方向控制阀40工作位置的切换。通常，系统压力油路T油液的工作压力受其他因素干扰的会产生波动，为避免其压力过高产生液压冲击影响元件、管路的工作稳定性。本方案所述吊臂伸缩系统可以在系统压力油路T至第一方向控制阀30和第二方向控制阀40的第一油口之间分别设置有减压阀60，且每个减压阀60的泄油口均与系统回油油口 T连通，以确保系统安全可靠地运行。进一步地，为避免负载压力过高影响元件及管路的工作稳定性，本方案可以作进一步的优化。结合图5所示，第一方向控制阀30和第二方向控制阀40均具有与其第四油口连通的第六油口和与其第五油口连通的第七油口，且与第一方向控制阀30和第二方向控制阀40分别对应设置有梭阀70，每个梭阀70的两个进油口分别与相应方向控制阀的第六油口和第七油口连通，且每个梭阀70的出油口与系统回油油路T之间均设置有第一溢流阀81。如此设置，当相应油缸收回工况负载过高时，压力油液可通过第一溢流阀81流回系统回油油路T，提高系统工作稳定性。当然，减压阀60的泄油口可以与相应第一溢流阀81 的上游侧油路连通，以有效建立相应方向控制阀的阀前阀后压力的平衡。此外，第一方向控制阀30和第二方向控制阀40的第六油口与系统回油油路T之间均设置有第二溢流阀82，且第二溢流阀82的设定压力小于第一溢流阀81的设定压力。如此设置，当相应油缸伸出工况负载过高时，压力油液可通过第二溢流阀82流回系统回油油路T，在适应油缸伸出负载压力小于收回负载压力的基础上，进一步提高系统工作稳定性。另外，与一级油缸10和二级油缸20的连通其无杆腔的油口连接的管路上均设置有平衡阀90，且每个平衡阀90的控制油口均与相应油缸的连通其有杆腔的油口相连。如此设置，一方面可使得两级油缸保持在确定工作长度下处于稳定工作状态，另一方面，可避免油缸收回工况下平稳回收，提高其工作稳定性。特别说明的是，本实施方式所述吊臂伸缩系统还可以适用于履带式起重机等其他具有伸缩吊臂的机型，只要满足使用需要均在本申请请求保护的范围内。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
权利要求
1.用于吊臂伸缩系统的油缸，包括缸筒和置于所述缸筒内的活塞，且所述活塞的活塞杆自缸筒伸出；并具有连通其有杆腔和无杆腔的油口 ；其特征在于，还包括置于所述活塞与缸筒之间的两套芯管组；每套所述芯管组均由嵌套设置的两根油管组成，且两根油管中的一者置于所述活塞内并与所述活塞杆上开设的油口连通，另一者与所述缸筒的筒底固定连接并与所述缸筒上开设的油口连通。
2.根据权利要求1所述的用于吊臂伸缩系统的油缸，其特征在于，固定于筒底上的油管插装在置于所述活塞内的油管中。
3.根据权利要求2所述的用于吊臂伸缩系统的油缸，其特征在于，与每套所述芯管组相对应地，所述活塞的端部设置有两个密封套，每个固定于筒底上的油管分别经相应的所述密封套插装在置于所述活塞内的油管中；且所述密封套与所述活塞和相应油管之间均设置有密封件。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的用于吊臂伸缩系统的油缸，其特征在于，连通所述油缸的有杆腔和无杆腔的油口设置在所述活塞杆上，并通过设置在所述活塞上的油道连通所述油缸的有杆腔和无杆腔。
5.吊臂伸缩系统，包括一级油缸和二级油缸；其特征在于，所述一级油缸采用如权利要求1至4中任一项所述的油缸，所述一级油缸的缸筒上开设的与两套芯管组连通的两个油口分别与所述二级油缸的有杆腔和无杆腔连通；所述一级油缸的活塞杆上连通其有杆腔和无杆腔的两个油口与系统压力油路和回油油路之间设置第一方向控制阀，以控制所述二级油缸的伸缩；所述一级油缸的活塞杆上连通两套芯管组的两个油口与系统压力油路和回油油路之间设置第二方向控制阀，以控制所述一级油缸的伸缩。
6.根据权利要求5所述的吊臂伸缩系统，其特征在于，所述第一方向控制阀和第二方向控制阀的第一油口均与系统压力油路连通、第二油口和第三油口均分别与系统回油油路连通、第四油口和第五油口均分别与相应油缸的无杆腔和有杆腔连通；且均配置成位于第一工作位置时，其第一油口与第五油口导通、第二油口与第四油口导通、第三油口非导通，位于第二工作位置时，其第一油口与第四油口导通、第二油口非导通、第三油口与第五油口导通，位于第三工作位置时，其第一油口与第三油口和第五油口导通、第二油口与第四油口导通。
7.根据权利要求6所述的吊臂伸缩系统，其特征在于，所述第一方向控制阀和第二方向控制阀均为液控阀，并在每个液控阀的两个控制油口与先导压力油路和先导回油油路之间设置先导控制阀，以控制所述第一方向控制阀和第二方向控制阀工作位置的切换。
8.根据权利要求7所述的吊臂伸缩系统，其特征在于，在系统压力油路至所述第一方向控制阀和第二方向控制阀的第一油口之间分别设置有减压阀，且每个减压阀的泄油口均与系统回油油口连通。
9.根据权利要求8所述的吊臂伸缩系统，其特征在于，所述第一方向控制阀和第二方向控制阀均具有与其第四油口连通的第六油口和与其第五油口连通的第七油口，且与所述第一方向控制阀和第二方向控制阀分别对应设置有梭阀，每个梭阀的两个进油口分别与相应方向控制阀的第六油口和第七油口连通，且每个梭阀的出油口与系统回油油路之间均设置有第一溢流阀。
10.根据权利要求9所述的吊臂伸缩系统，其特征在于，所述第一方向控制阀和第二方向控制阀的第六油口与系统回油油路之间均设置有第二溢流阀，且所述第二溢流阀的设定压力小于所述第一溢流阀的设定压力。
11.根据权利要求5至10中任一项所述的吊臂伸缩系统，其特征在于，与所述一级油缸和二级油缸的连通其无杆腔的油口连接的管路上均设置有平衡阀，且所述平衡阀的控制油口均与相应油缸的连通其有杆腔的油口相连。
12.起重机，包括底盘、可相对于所述底盘回转的转台，及铰接于所述转台前部的伸缩吊臂；所述伸缩吊臂通过吊臂伸缩系统控制其伸出或者收回；其特征在于，所述吊臂伸缩系统具体如权利要求5至11中任一项所述的吊臂伸缩系统。
全文摘要
本发明公开一种用于吊臂伸缩系统的油缸，包括缸筒和置于所述缸筒内的活塞，且所述活塞的活塞杆自缸筒伸出；还包括置于所述活塞与缸筒之间的两套芯管组；每套所述芯管组均由嵌套设置的两根油管组成，且两根油管中的一者置于所述活塞内并与所述活塞杆上开设的油口连通，另一者与所述缸筒的筒底固定连接并与所述缸筒上开设的油口连通。与现有技术相比，本发明提供的油缸一方面可实现两级油缸的独立控制，避免产生误操作，另一方面可消除两级油缸之间的相互影响；从而在确保吊臂伸缩系统结构紧凑的基础上，大大提高了伸缩系统的工作可靠性和整机运行安全性。在此基础上，本发明还提供一种应用该油缸的吊臂伸缩系统和起重机。
文档编号F15B15/14GK102536948SQ201210006199
公开日2012年7月4日 申请日期2012年1月10日 优先权日2012年1月10日
发明者张盛楠, 张鹏, 朱威, 王守伟 申请人:徐州重型机械有限公司