一种用于叉车的整体式多路换向阀的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种用于叉车的整体式多路换向阀，包括一个进油阀片、多个换向阀片和一个回油阀片；所述多个换向阀片设置于所述进油阀片和所述回油阀片之间；所述进油阀片、多个换向阀片和回油阀片为整体式结构；所述进油阀片上设置有进油口P，所述回油阀片上设置有一个回油接头，所述回油接头上设置有一个回油口T；多个换向阀片的每一个换向阀片上设置有一个或两个工作油口；所述多个换向阀片的每一个换向阀片之内插入有一个阀杆，所述阀杆的一端伸出于所述换向阀片之外。本发明的一种用于叉车的整体式多路换向阀，具有可降低渗漏油的风险、提高阀门的工作可靠性、维护维修方便、简化了加工工艺、降低了加工成本等优点。
【专利说明】—种用于叉车的整体式多路换向阀
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种多路阀，尤其是一种用于叉车的整体式多路换向阀。
【背景技术】
[0002]多路换向阀广泛应用在叉车等机械设备上，主要是用于满足执行机构的单向锁闭。该多路阀将液控单向阀集成在工作体中，结构紧凑，工作寿命高，同时减少了液压系统管路的布置。
[0003]目前，现有的多路换向阀，多采用分体式结构。如图5为现有技术的多路换向阀的外形图。如图5可看出，这种现有的多路换向阀由进油阀片1、多个换向阀片2和回油阀片3等部分构成，相邻的两个阀片之间，采用片间密封垫4进行密封，需要多个片间密封垫，因此片间渗漏油的风险比较大，多路阀的工作可靠性较差。阀片之间采用螺栓连接的方式，通过三个紧固螺栓5将所述进油阀片1、多个换向阀片2和回油阀片3紧固为一体，存在密封件损坏或螺栓连接松动、导致每个分体部件间漏油的问题。这种分体式结构的多路阀，需首先将分体组合，然后再加工艺孔；因为阀体在打紧时，阀主孔会有微量的变形，导致阀杆在装试时出现卡滞现象；所以需要在分体组装成整体后，需要修正主孔的尺寸以保证阀杆运动的灵活性，加工工艺较为复杂。
[0004]如图6为图5中现有的多路换向阀的进油阀片的C-C剖视图，可看出进油阀片的内部结构。如图6所示，在进油阀片中设置有一个直动分流安全阀26 ;这个直动分流安全阀26也是分体式阀，直动分流安全阀26包括安全阀弹簧15、安全阀阀芯14、安全阀阀座13和盖板17 ;所述安全阀弹簧15、安全阀阀芯14、安全阀阀座13位于进油阀片的阀腔中。组装时，需要将直动分流安全阀的安全阀弹簧15、安全阀阀芯14、安全阀阀座13安装到进油阀片I的阀腔中，然后盖上盖板17并用螺钉19拧紧。该直动分流安全阀需要维修时，需要将盖板17打开，取出安全阀弹簧15、安全阀阀芯14、安全阀阀座13进行维修，维修非常不便。特别是安全阀阀座13，直接插入至阀腔中，而且安全阀阀座13与阀腔之间配合紧密，需要着力才能将安全阀阀座13拔出；而该安全阀阀座13上并无着力点，拔出安全阀阀座13时非常费劲，导致维修费时费力，非常不方便。
【发明内容】
[0005]本发明是为避免上述已有技术中存在的不足之处，提供一种用于叉车的整体式多路换向阀，以降低渗漏油的风险、提高阀门的工作可靠性。
[0006]本发明为解决技术问题采用以下技术方案。
[0007]—种用于叉车的整体式多路换向阀，其结构特点是，包括一个进油阀片、多个换向阀片和一个回油阀片；所述多个换向阀片设置于所述进油阀片和所述回油阀片之间；所述进油阀片、多个换向阀片和回油阀片为整体式结构；所述进油阀片上设置有进油口 P，所述回油阀片上设置有一个回油接头，所述回油接头上设置有一个回油口 T ；
[0008]所述多个换向阀片的每一个换向阀片上设置有一个或两个工作油口 ；所述多个换向阀片的每一个换向阀片之内插入有一个阀杆，所述阀杆的一端伸出于所述换向阀片之外。
[0009]本发明的一种用于叉车的整体式多路换向阀的结构特点也在于:
[0010]所述进油阀片的左端设置有安全阀腔，所述安全阀腔内设置有一个插装式差动分流安全阀；所述插装式差动分流安全阀为整体式阀门，直接插装于所述安全阀腔内；
[0011]所述插装式差动分流安全阀包括安全阀座、安全阀芯、安全阀弹簧、安全阀套、盖板、螺母和螺钉；所述安全阀座位于插装式差动分流安全阀的右端，所述安全阀芯位于所述安全阀座的内腔中；所述安全阀套固定套设于所述安全阀座的左端部的外周面上；所述安全阀弹簧的右端插入于所述安全阀芯左端设置的凹槽中，并与所述凹槽的槽底相抵接；所述安全阀套的左端部的内周面和外周面上分别设置有内螺纹和外螺纹；所述盖板通过螺纹连接的方式套设于所述安全阀套的左端部的外周面上，使得所述盖板与所述安全阀套之间相固定连接；
[0012]所述螺母设置于所述盖板的左端面上，所述螺钉依次通过螺纹连接的方式插入于所述螺母和所述盖板中，所述螺钉的右端面与所述安全阀弹簧的左端相抵接。
[0013]与已有技术相比，本发明有益效果体现在:
[0014]本发明的一种用于叉车的整体式多路换向阀，具有以下几个技术优点。
[0015](I)将进油阀片、换向阀片和回油阀片设置为整体式结构，整体成型，减少了片间渗漏油的风险，提高了多路阀的工作可靠性。
[0016](2)无需在阀片上打孔，省去了紧固螺栓，简化了加工工艺，缩短了生产周期。
[0017](3)将现有技术的组装式安全阀改成一体式的插装式差动分流安全阀。当插装式差动分流安全阀出现故障时，只需将该插装式差动分流安全阀从安全阀腔内拔出即可进行维修。该插装式差动分流安全阀具有插拔方便的特点，使得插装式差动分流安全阀的维修维护方便快捷。
[0018]本发明的一种用于叉车的整体式多路换向阀，具有可降低渗漏油的风险、提高阀门的工作可靠性、维护维修方便、简化了加工工艺、降低了加工成本等优点。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1为本发明的一种用于叉车的整体式多路换向阀的主视图。
[0020]图2为图1中的A-A剖视图(本发明的进油阀片的剖视图)。
[0021]图3为图2中的插装式差动分流安全阀的结构图。
[0022]图4为图1中的B-B剖视图(本发明的换向阀片的剖视图)。
[0023]图5为现有技术的分体式多路阀的主视图。
[0024]图6为图5中的C-C剖视图(现有技术的进油阀片的剖视图)。
[0025]附图1?附图6中标号:I进油阀片，2换向阀片，3回油阀片，4片间密封垫，5紧固螺栓，6进油口 P，7工作油口，8回油口 T，9阀杆，10回油接头，11安全阀腔，12插装式差动分流安全阀，13安全阀座，14安全阀芯，15安全阀弹簧，16安全阀套，17盖板，18螺母，19螺钉，20单向阀，21单向阀座，22单向阀芯，23单向阀弹簧，24骨架油封，26直动分流安全阀。
[0026]以下通过【具体实施方式】，并结合附图对本发明作进一步说明。
【具体实施方式】
[0027]参见附图1?附图4，本发明的一种用于叉车的整体式多路换向阀，包括一个进油阀片1、多个换向阀片2和一个回油阀片3 ;所述多个换向阀片2设置于所述进油阀片I和所述回油阀片3之间；所述进油阀片1、多个换向阀片2和回油阀片3为整体式结构；所述进油阀片I上设置有进油口 P6，所述回油阀片3上设置有一个回油接头10，所述回油接头10上设置有一个回油口 T8 ；
[0028]所述多个换向阀片2的每一个换向阀片2上设置有一个或两个工作油口 7 ;所述多个换向阀片2的每一个换向阀片2之内插入有一个阀杆9,所述阀杆9的一端伸出于所述换向阀片2之外。
[0029]如图1，该多路阀设置为整体式结构，进油阀片、多个换向阀片和回油阀片做成了一个整体。不需要一片一片地组合，也不需要螺栓紧固，阀片之间也无需另外设置片间密封垫。和现有的分体式多路阀相比，具有以下几个方面的优点:(1)省去了片间密封垫，节约了材料，同时避免了片间密封不紧导致渗漏油的问题，提高了多路阀的工作可靠性；(2)无需在阀片上打孔，省去了紧固螺栓，简化了加工工艺，缩短了生产周期。
[0030]本发明的整体式多路阀，为整体式产品，将多个阀片整体成型,减少片间渗漏油的风险。同时工艺上减少了整体铰孔工艺，大大缩短生产周期。)
[0031 ] 所述进油阀片I的左端设置有安全阀腔11，所述安全阀腔11内设置有一个插装式差动分流安全阀12 ;所述插装式差动分流安全阀12为整体式阀门，直接插装于所述安全阀腔11内；
[0032]所述插装式差动分流安全阀12包括安全阀座13、安全阀芯14、安全阀弹簧15、安全阀套16、盖板17、螺母18和螺钉19 ;所述安全阀座13位于插装式差动分流安全阀12的右端，所述安全阀芯14位于所述安全阀座13的内腔中；所述安全阀套16固定套设于所述安全阀座13的左端部的外周面上；所述安全阀弹簧15的右端插入于所述安全阀芯14左端设置的凹槽中，并与所述凹槽的槽底相抵接；所述安全阀套16的左端部的内周面和外周面上分别设置有内螺纹和外螺纹；所述盖板17通过螺纹连接的方式套设于所述安全阀套16的左端部的外周面上，使得所述盖板17与所述安全阀套16之间相固定连接；
[0033]所述螺母18设置于所述盖板17的左端面上，所述螺钉19依次通过螺纹连接的方式插入于所述螺母18和所述盖板17中，所述螺钉19的右端面与所述安全阀弹簧15的左端相抵接。
[0034]如图2和3，所述插装式差动分流安全阀12的螺钉为内六角螺钉。所述螺母与所述盖板相抵接的一侧上设置有密封槽，所述密封槽内设有密封圈。安全阀套和安全阀座相固定连接，所述盖板、螺母和螺钉均固定于所述安全阀套的左端，因此使得该插装式差动分流安全阀为一体式结构。使用时，只需插入安全阀腔内即可使用，插入时安全阀套和安全阀座位于安全阀腔内，盖板、螺母和螺钉均位于进油阀片之外。当插装式差动分流安全阀出现故障时，只需将该插装式差动分流安全阀从安全阀腔内拔出即可进行维修。插装式差动分流安全阀的盖板、螺母等均位于进油阀片之外，因此拔出插装式差动分流安全阀时有较好的着力点，因此该插装式差动分流安全阀具有插拔方便的特点，从而也使得插装式差动分流安全阀的维修维护方便快捷。
[0035]如图4，所述换向阀片2上设置有一个单向阀腔，所述单向阀腔的出口位于所述换向阀片2的工作油口 7所在的一侧；所述单向阀腔的内周面上设置有内螺纹；所述单向阀腔内设置有一个单向阀20 ;所述单向阀20包括单向阀座21、单向阀芯22和单向阀弹簧23 ；所述单向阀芯22插入于所述单向阀腔中，所述单向阀座21的下端设置有外螺纹，所述单向阀座21的外螺纹与所述单向阀腔的内螺纹之间螺纹配合使得单向阀座21固定于所述单向阀腔中；所述单向阀座21的下端设置有向上凹陷的上凹槽，所述单向阀芯22顶端插入于所述单向阀座21下端的凹槽内，所述单向阀芯22的顶端也设置有向下凹陷的下凹槽；所述单向阀弹簧23下端插入于所述下凹槽内并与下凹槽的槽底相抵接，所述单向阀弹簧23的顶端与所述单向阀座21的上凹槽的槽底相抵接。在所述换向阀片2与阀杆9的配合处采用骨架油封24作为密封件。
[0036]如图1和4，所述单向阀腔与所述工作油口位于同一侧。单向阀不像现有的多路阀那样设置在阀片之间的位置，而是设置在换向阀片的工作油口所在一侧，因此单向阀取出和安装都比较方便，也便于单向阀的维修和维护。当需要维修时，只需要将单向阀座从单向阀腔中旋出即可。而且，这种设置单向阀的结构，对单向阀的前后流道进行了优化，使得流体从单向阀前端推开单向阀直接进入工作流道，没有多次弯道，从而大大减小了经过单向阀时的流体压力损失。从图4中可以看出，单向阀腔两侧均有一个油道与阀杆所在的腔体相连通，而两个工作油口通过各自的工作油道直接与阀杆所在的腔体相连通，因此本发明的单向阀腔，和现有技术的单向阀腔相比，与工作流道直接的连接更为简单直接，大大减小了经过单向阀时的流体压力损失。
[0037]本发明的一种用于叉车的整体式多路换向阀，主要应用于叉车。该多路换向阀的主溢流阀与分流溢流阀均采用整体插装式安全阀(主溢流阀为先导式安全阀，分流溢流阀为差动式安全阀)，工作油口单向阀外部安装，使溢流阀与单向阀在出现故障时非常容易维修和更换。阀体内部腔道优化，使经过单向阀的压力损失降低。
[0038]以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
【权利要求】
1.一种用于叉车的整体式多路换向阀，其特征是，包括一个进油阀片(I)、多个换向阀片(2)和一个回油阀片(3);所述多个换向阀片(2)设置于所述进油阀片(I)和所述回油阀片⑶之间；所述进油阀片(I)、多个换向阀片⑵和回油阀片⑶为整体式结构；所述进油阀片(I)上设置有进油口 P(6)，所述回油阀片(3)上设置有一个回油接头(10)，所述回油接头(10)上设置有一个回油口 T(8)。 所述多个换向阀片(2)的每一个换向阀片(2)上设置有一个或两个工作油口(7);所述多个换向阀片⑵的每一个换向阀片⑵之内插入有一个阀杆(9)，所述阀杆(9)的一端伸出于所述换向阀片⑵之外。
2.根据权利要求1所述的一种用于叉车的整体式多路换向阀，其特征是，所述进阀片(I)的左端设置有安全阀腔(11)，所述安全阀腔(11)内设置有一个插装式差动分流安全阀(12);所述插装式差动分流安全阀(12)为整体式阀门，直接插装于所述安全阀腔(11)内； 所述插装式差动分流安全阀(12)包括安全阀座(13)、安全阀芯(14)、安全阀弹簧(15)、安全阀套(16)、盖板(17)、螺母(18)和螺钉(19);所述安全阀座(13)位于插装式差动分流安全阀(12)的右端，所述安全阀芯(14)位于所述安全阀座(13)的内腔中；所述安全阀套(16)固定套设于所述安全阀座(13)的左端部的外周面上；所述安全阀弹簧(15)的右端插入于所述安全阀芯(14)左端设置的凹槽中，并与所述凹槽的槽底相抵接；所述安全阀套(16)的左端部的内周面和外周面上分别设置有内螺纹和外螺纹；所述盖板(17)通过螺纹连接的方式套设于所述安全阀套(16)的左端部的外周面上，使得所述盖板(17)与所述安全阀套(16)之间相固定连接。 所述锁紧螺母(18)设置于所述压盖板(17)的左端面上，所述螺钉(19)依次通过螺纹连接的方式插入于所述螺母(18)和所述盖板(17)中，所述螺钉(19)的右端面与所述安全阀弹簧(15)的左端相抵接。
【文档编号】F15B13/02GK104179747SQ201410410166
【公开日】2014年12月3日 申请日期:2014年8月19日 优先权日:2014年8月19日
【发明者】陶新高, 贾玲玲, 李洪芝, 管燕梅 申请人:合肥长源液压股份有限公司