压缩机及其连接机构的制作方法

本发明涉及压缩设备领域，特别是涉及一种压缩机及其连接机构。

背景技术：

目前，在转子式压缩机中，分液器弯管与泵体吸气管单段装配后钎焊。但是，由于装配误差，分液器弯管与泵体吸气管之间不可避免存在非同心装配的情况，此时两者之间的轴向间隙会存在不均匀现象。并且，间隙小的区域会造成钎焊料填充不充分，造成压缩气体泄露；间隙大的区域则存在焊料通过泵体吸气管流入泵体组件的内部，造成压缩机卡死的隐患。

技术实现要素：

基于此，有必要针对目前的分液器弯管与泵体吸气管之间的轴向间隙会存在不均匀的问题，提供一种能够保证分液器弯管与泵体吸气管之间间隙的连接机构，同时还提供了含有上述连接机构的压缩机。

上述目的通过下述技术方案实现：

一种连接机构，包括：

泵体吸气管，包括本体段及凸出部，所述凸出部设置于所述本体段的端部；及

分液器弯管，穿设所述凸出部安装于本体段中；

和/或，泵体吸气管；及

分液器弯管，包括弯管段及凸出部，所述凸出部设置于所述弯管段的端部，所述凸出部安装于所述泵体吸气管中；

所述分液器弯管安装于所述泵体吸气管中，且，所述泵体吸气管的端部的内表面与所述分液器弯管的外表面之间存在第一预设间隙，所述分液器弯管的端部的外表面与所述泵体吸气管的内表面之间存在第二预设间隙，第一预设间隙大于所述第二预设间隙。

在其中一个实施例中，所述泵体吸气管上的凸出部沿所述泵体吸气管的轴向方向的长度大于等于5mm；

所述分液器弯管上的凸出部沿所述泵体吸气管的轴向方向的长度大于等于5mm。

在其中一个实施例中，所述第二预设间隙沿所述泵体吸气管的径向方向的高度的范围为0mm～0.08mm。

在其中一个实施例中，所述凸出部设置于所述泵体吸气管上，所述凸出部为台阶段，且，所述台阶段的内径大于所述本体段的内径。

在其中一个实施例中，所述台阶段的内径比所述本体段的内径大0.2mm～0.3mm。

在其中一个实施例中，所述凸出部设置于所述分液器弯管上，所述凸出部为阶梯段，且，所述阶梯段的外径大于所述弯管段的内径。

在其中一个实施例中，所述弯管段靠近所述阶梯段的一端还设置有环形凹槽，所述环形凹槽凹陷于所述弯管段的外表面；

所述环形凹槽与所述泵体吸气管的端部相对应。

在其中一个实施例中，所述阶梯段的外径比所述环形凹槽的外径大0.2mm～0.3mm。

在其中一个实施例中，所述凸出部均设置于所述泵体吸气管的端部及所述分液器弯管的端部，所述泵体吸气管上的凸出部为台阶段，所述分液器弯管上的凸出部为阶梯段；

所述分液器弯管安装于所述泵体吸气管中，所述阶梯段位于所述本体段内，所述台阶段与所述弯管段的端部对应，所述阶梯段与所述本体段的端部对应；

所述台阶段的内表面与所述弯管段的外表面之间为所述第一预设间隙，所述阶梯段的外表面与所述本体段的内表面之间为所述第二预设间隙。

还涉及一种压缩机，包括分液器、泵体组件及如上述任一技术特征所述的连接机构；

所述连接结构的分液器弯管的一端设置于所述分液器上，所述泵体吸气管的一端设置于所述泵体组件上；

所述分液器弯管的另一端安装于所述泵体吸气管的另一端中。

在其中一个实施例中，所述泵体组件的气缸的数量为至少两个，每一所述气缸对应安装一个所述泵体吸气管；所述分液器上设置有至少两个分液器弯管；

每一所述分液器弯管通过对应的所述泵体吸气管与所述气缸连接。

本发明的有益效果是：

本发明的压缩机及其连接机构，结构设计简单合理，通过在分液器弯管的端部和/或泵体吸气管的端部上设置凸出部，使得泵体吸气管的端部的内表面与分液器弯管的外表面之间存在第一预设间隙，分液器弯管的端部的外表面与泵体吸气管的内表面之间存在第二预设间隙，并且，第一预设间隙的高度大于第二预设间隙的高度，这样使得第一预设间隙能够保证泵体吸气管与分液器弯管之间焊接时所需的间隙，保证泵体吸气管与分液器弯管固定牢靠，防止压缩气体泄露，同时，第二预设间隙使得焊接时钎焊液得流动阻力增加，保证钎焊液难以通过第二预设间隙流到泵体组件的内部，以免造成的压缩机卡死现象，保证压缩机能够正常运行，提高压缩机的可靠性。

附图说明

图1为本发明一实施例的压缩机的剖视图；

图2为图1所示的A处的局部放大图；

图3为图1所示的压缩机的连接结构中泵体吸气管的剖视图；

图4为本发明另一实施例的压缩机的剖视图；

图5为图4所示的B处的局部放大图；

图6为图4所示的压缩机的连接结构中分液器弯管的剖视图；

其中：

100-连接机构；

110-泵体吸气管；

111-本体段；112-台阶段；

120-分液器弯管；

121-弯管段；122-阶梯段；123-环形凹槽；

200-泵体组件；

300-分液器。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过实施例，并结合附图，对本发明的压缩机及其连接机构进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参见图1至图6，本发明提供了一种连接机构100，包括分液器弯管120及泵体吸气管110。

在本发明中，泵体吸气管110包括本体段111及凸出部，凸出部设置于本体段111的端部，分液器弯管120穿设凸出部安装于段中；和/或，分液器弯管120包括弯管段121及凸出部，凸出部设置于弯管段121的端部，凸出部安装于泵体吸气管110中。也就是说，连接结构包括凸出部，凸出部可以设置于泵体吸气管110的端部上，也可以设置于分液器弯管120的端部上，当然，凸出部还可以分别设置于泵体吸气管110的端部上及分液器弯管120的端部上。通过凸出部使得泵体吸气管110的内表面与分液器弯管120的外表面存在间隙，以便于泵体吸气管110与分液器弯管120的固定焊接。

具体的，分液器弯管120安装于泵体吸气管110中，分液器弯管120的端部位于泵体吸气管110内。泵体吸气管110的端部的内表面与分液器弯管120的外表面之间存在第一预设间隙Y1，分液器弯管120的端部的外表面与泵体吸气管110的内表面之间存在第二预设间隙Y2。泵体吸气管110与分液器弯管120通过钎焊焊接固定，在进行钎焊焊接时，泵体吸气管110的端部的内表面与分液器弯管120的外表面之间应当存在一定的距离，以便于钎焊液能够流到泵体吸气管110的端部的内表面与分液器弯管120的外表面之间，使得泵体吸气管110与分液器弯管120固定。

同时，为了便于连接机构100的描述，当凸出部设置于泵体吸气管110上时，记凸出部为台阶段112；当凸出部设置于分液器弯管120上时，记凸出部为阶梯段122。也就是说，泵体吸气管110包括本体段111及台阶段112，本体段111 设置于台阶段112的端部，本体段111另一端与泵体组件200连接；分液器弯管120包括弯管段121及阶梯段122，阶梯段122设置于弯管段121的端部，分液器弯管120的另一端与分液器300连接。并且，在以下的描述中，台阶段112等同于泵体吸气管110上的凸出部，阶梯段122等同于分液器弯管120上的凸出部，以免赘述。分液器弯管120安装于泵体吸气管110中时，分液器弯管120的阶梯段122穿设台阶段112安装于本体段111中。

分液器弯管120与泵体吸气管110的连接处具有重叠部分，该重叠部分分别为第一重叠部分与第二重叠部分，且，第一重叠部分为台阶段112与弯管段121的端部对应重叠的部分，第二重叠部分为阶梯段122与本体段111的端部对应重叠的部分。第一重叠部分对应第一预设间隙Y1，第二重叠部分对应第二预设间隙Y2，且第一预设间隙Y1大于第二预设间隙Y2。也就是说，台阶段112与弯管段121的端部之间的距离大于阶梯段122与本体段111的端部之间的距离。

台阶段112与弯管段121的端部之间的第一预设间隙Y1是用来保证分液器弯管120与泵体吸气管110在钎焊焊接时钎焊液的流动的。第一预设间隙Y1较大，通过第一预设间隙Y1能够保证钎焊液有效填充，避免因填充不充分造成的钎焊液泄露的问题。阶梯段122与本体段111的端部之间的第二预设间隙Y2是用来便于分液器弯管120与泵体吸气管110定位的。第二预设间隙Y2较小，使得钎焊液流动的阻力增加，能够阻挡钎焊液的流动，保证钎焊液存在于第一预设间隙Y1中，不能通过第二预设间隙Y2流动到泵体组件200的内部，以免卡死压缩机，保证压缩机的性能，提高压缩机的可靠性。

同时，第二预设间隙Y2较小还能够定位分液器弯管120，通过阶梯段122的外表面与本体段111的端部的内表面的配合，使得阶梯段122与本体段111的轴线不会发生过大的偏移，基本上共线，这样能够减小台阶段112与弯管段121的端部之间的偏置现象，使得第一预设间隙Y1的单边间隙不会过大，以免发生钎焊液泄露的现象。并且，弯管段121的端部及时发生偏置现象，通过较小的第二预设间隙Y2也能够增加钎焊液的阻力，有效的阻挡钎焊液的流动，避免因为填充不充分导致的钎焊液泄露问题，保证压缩机的性能。

目前，在转子式压缩机中，由于装配误差使得分液器弯管与泵体吸气管之 间不可避免存在非同心装配的情况，此时两者之间的轴向间隙会存在不均匀现象。并且，间隙小的区域会造成钎焊料填充不充分，造成压缩气体泄露；间隙大的区域则存在焊料通过泵体吸气管流入泵体组件的内部，造成压缩机卡死的隐患。本发明的连接机构100通过在分液器弯管120的端部和/或泵体吸气管110的端部上设置凸出部，使得泵体吸气管110的端部的内表面与分液器弯管120的外表面之间存在第一预设间隙Y1，分液器弯管120的端部的外表面与泵体吸气管110的内表面之间存在第二预设间隙Y2，并且，第一预设间隙Y1的高度大于第二预设间隙Y2的高度，这样使得第一预设间隙Y1能够保证泵体吸气管110与分液器弯管120之间焊接时所需的间隙，保证泵体吸气管110与分液器弯管120固定牢靠，防止压缩气体泄露，同时，第二预设间隙Y2使得焊接时钎焊液得流动阻力增加，保证钎焊液难以通过第二预设间隙Y2流到泵体组件200的内部，以免造成的压缩机卡死现象，保证压缩机能够正常运行，提高压缩机的可靠性。

作为一种可实施方式，泵体吸气管110上的凸出部沿泵体吸气管110的轴向方向的长度大于等于5mm；分液器弯管120上的凸出部沿泵体吸气管110的轴向方向的长度大于等于5mm。也就是说，第一重叠部分的长度L1大于等于5mm，第二重叠部分的长度L2也大于等于5mm。

第一重叠部分的长度L1是由泵体吸气管110上的台阶段112的长度保证的，第一重叠部分的长度L1大于等于5mm，能够保证钎焊液在第一预设间隙Y1中的填充面积增加，使得泵体吸气管110与分液器弯管120固定牢靠。压缩机在工作时会产生震动，进而会带动分液器300震动，泵体吸气管110与分液器弯管120固定牢靠能够减小分液器300的震动，保证压缩机的性能提高压缩机的可靠性。

第二重叠部分的长度L2是由分液器弯管120的阶梯段122的长度保证的，第二重叠部分的长度L2大于等于5mm，如果钎焊液从第一预设间隙Y1流动到第二预设间隙Y2中时，由于第二预设间隙Y2的间隙较小，路径又长，这样能够增加钎焊液流动时的阻力，有效的阻止钎焊液在第二预设间隙Y2中的流动，进而防止钎焊液流动到泵体组件200的内部，防止压缩机出现卡死现象。

因此，第一预设间隙Y1的作用是为泵体吸气管110与分液器弯管120在钎焊焊接时提供钎焊液填充所需要的间隙，使得焊接饱满，保证焊接质量，进而保证泵体吸气管110与分液器弯管120固定牢靠，防止因焊接不良导致的压缩气体泄露的问题。第二预设间隙Y2的作用是有效的阻止泵体吸气管110与分液器弯管120在钎焊焊接时钎焊液流入泵体组件200，防止压缩机卡死，同时，第二预设间隙Y2还能够保证起到定位的作用，能够使得分液器弯管120上的阶梯段122的轴线与泵体吸气管110的轴线偏差不大，方便焊接固定。

作为一种可实施方式，第二预设间隙Y2沿泵体吸气管110的径向方向的高度的范围为0mm～0.08mm。这样能够有效的阻止泵体吸气管110与分液器弯管120在钎焊焊接时钎焊液流入泵体组件200，防止压缩机卡死，同时，第二预设间隙Y2还能够保证起到定位的作用，能够使得分液器弯管120上的阶梯段122的轴线与泵体吸气管110的轴线偏差不大，方便焊接固定。并且，第二预设间隙Y2要小于凸出部的凹陷深度，也就是说，第二预设间隙Y2要小于台阶段112的内表面与本体段111的内表面之间的距离L3及阶梯段122的外表面与环形凹槽123的槽底之间的距离L4，以保证第二预设间隙Y2阻挡钎焊液流动的效果，防止钎焊液流到泵体组件200中。

参见图1至图3，作为一种可实施方式，在本发明的一实施例中，凸出部设置于泵体吸气管110上，凸出部为台阶段112，且，台阶段112的内径大于本体段111的内径。在本实施例中，台阶段112凸出于本体段111的外表面设置，也就是说，泵体吸气管110的内表面呈阶梯状，泵体吸气管110的外表面也呈阶梯状，同时，分液器弯管120的外径相等。

这样，分液器弯管120在安装到泵体吸气管110中时，分液器弯管120的外表面到泵体吸气管110的内表面的距离是变化的，且在台阶段112的距离较大，在本体段111的距离较小，也就对应第一预设间隙Y1与第二预设间隙Y2，在保证泵体吸气管110与分液器弯管120固定牢靠的同时，防止钎焊液流入泵体组件200，防止因焊接不良导致的压缩气体泄露的问题，避免压缩机卡死现象，保证压缩机的性能，提高压缩机的可靠性。

进一步地，台阶段112的内径比本体段111的内径大0.2mm～0.3mm。也就 是说，台阶段112的内表面与本体段111的内表面之间的距离为L3，且，L3的范围为0.1mm～0.15mm。这样能够保证第一预设间隙Y1能够满足泵体吸气管110与分液器弯管120在钎焊焊接时所需的间隙，使得泵体吸气管110与分液器弯管120固定牢靠，防止因焊接不良导致的压缩气体泄露的问题，保证压缩机的性能，提高压缩机的可靠性。

参见图4至图6，作为一种可实施方式，在本发明的另一实施例中，凸出部设置于分液器弯管120上，凸出部为阶梯段122，且，阶梯段122的外径大于弯管段121的内径。阶梯段122凸出于弯管段121的外表面设置，也就是说，分液器弯管120的外表面呈阶梯状，同时，泵体吸气管110内安装分液器弯管120处的内径可以相等。

这样，分液器弯管120在安装到泵体吸气管110中时，分液器弯管120的外表面到泵体吸气管110的内表面的距离是变化的，且在弯管段121处的距离较大，在阶梯段122的较小，也就对应第一预设间隙Y1与第二预设间隙Y2，在保证泵体吸气管110与分液器弯管120固定牢靠的同时，防止钎焊液流入泵体组件200，防止因焊接不良导致的压缩气体泄露的问题，避免压缩机卡死现象，保证压缩机的性能，提高压缩机的可靠性。

进一步地，弯管段121靠近阶梯段122的一端还设置有环形凹槽123，环形凹槽123凹陷于弯管段121的外表面；环形凹槽123与泵体吸气管110的端部相对应。也就是说，可以通过在分液器弯管120上设置环形凹槽123使得分液器弯管120的外表面呈阶梯状，阶梯段122的外景可以等于弯管段121的外径，也可以大于弯管段121的外径。在本实施例中，分液器弯管120包括阶梯段122及设置有环形凹槽123的弯管段121，环形凹槽123与台阶段112相对应，通过环形凹槽123增加第一预设间隙Y1的距离，保证泵体吸气管110与分液器弯管120在钎焊焊接时提供钎焊液填充所需要的间隙，使得焊接饱满，保证焊接质量，进而保证泵体吸气管110与分液器弯管120固定牢靠，防止因焊接不良导致的压缩气体泄露的问题。

再进一步地，阶梯段122的外径比环形凹槽123的外径大0.2mm～0.3mm。也就是说，阶梯段122的外表面与环形凹槽123的槽底之间的距离为L4，且， L4的范围为0.1mm～0.15mm。这样能够保证第一预设间隙Y1能够满足泵体吸气管110与分液器弯管120在钎焊焊接时所需的间隙，使得泵体吸气管110与分液器弯管120固定牢靠，防止因焊接不良导致的压缩气体泄露的问题，保证压缩机的性能，提高压缩机的可靠性。

作为一种可实施方式，在本发明的再一实施例中，凸出部均设置于泵体吸气管110的端部及分液器弯管120的端部，泵体吸气管110上的凸出部为台阶段112，分液器弯管120上的凸出部为阶梯段122；分液器弯管120安装于泵体吸气管110中，阶梯段122位于本体段111内，台阶段112与弯管段121的端部对应，阶梯段122与本体段111的端部对应；台阶段112的内表面与弯管段121的外表面之间为第一预设间隙Y1，阶梯段122的外表面与本体段111的内表面之间为第二预设间隙Y2。

也就是说，泵体吸气管110的端部及分液器弯管120的端部均设置凸出部，通过凸出的台阶段112与凹陷的环形凹槽123，使得第一预设间隙Y1为台阶段112的内表面到环形凹槽123的槽底，这样，能够增加第一预设间隙Y1的距离，保证泵体吸气管110与分液器弯管120在钎焊焊接时提供钎焊液填充所需要的间隙，使得焊接饱满，保证焊接质量，进一部保证泵体吸气管110与分液器弯管120固定牢靠，防止因焊接不良导致的压缩气体泄露的问题。

本发明还提供了一种压缩机，包括分液器300、泵体组件200及如上述实施例中的连接机构100；连接结构的分液器弯管120的一端设置于分液器300上，泵体吸气管110的一端设置于泵体组件200上；分液器弯管120的另一端安装于泵体吸气管110的另一端中。在本发明中，压缩机中除连接机构100外均为现有技术，为避免赘述，就不一一说明了。本发明的压缩机在连接结构100的泵体吸气管110上和/或分液器弯管120上设置凸出部，使得泵体吸气管110与分液器弯管120之间存在第一预设间隙Y1及第二预设间隙Y2。通过第一预设间隙Y1及第二预设间隙Y2防止因焊接不良导致的压缩气体泄露的问题，避免压缩机卡死，保证压缩机的性能，提高压缩机的可靠性。

另外，泵体组件200的气缸的数量为至少两个，每一气缸对应安装一个泵体吸气管110；分液器300上设置有至少两个分液器弯管120；每一分液器弯管 120通过对应的泵体吸气管110与气缸连接。当泵体组件200中的气缸为至少两个时，也就是说，压缩机为多缸结构时，泵体吸气管110与分液器弯管120在装配时更容易出现偏置现象，进而更易出现焊接处钎焊液填充不均匀及钎焊液流入到泵体组件200中的现象。因此，本发明的压缩机在连接结构的泵体吸气管110上和/或分液器弯管120上设置凸出部，使得泵体吸气管110与分液器弯管120之间存在第一预设间隙Y1及第二预设间隙Y2。通过第一预设间隙Y1保证泵体吸气管110与分液器弯管120在钎焊焊接时提供钎焊液填充所需要的间隙，使得泵体吸气管110与分液器弯管120之间固定牢靠，防止因焊接不良导致的压缩气体泄露的问题；通过第二预设间隙Y2便于分液器弯管120的定位，同时，有效的阻止泵体吸气管110与分液器弯管120在钎焊焊接时钎焊液流入泵体组件200，防止压缩机卡死。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。