机车用大功率轻量化通风机的制作方法

本实用新型涉及一种机车用大功率轻量化通风机,属于机车制造技术领域。

背景技术：

现代机车向高速重载方向发展，减轻车内设备的重量始终是设计上的一个重点。在车内设备中，通风机在整个机车重量中占较大的比例。为尽量减轻通风机的重量，现有技术采取了许多办法。一个行之有效的办法，就是改变风机上一些部件的材质，例如将风机电机的机壳由铸铁材质更换为铸铝材质，将风机壳体由碳钢材质更换为铝合金材质。但是，对于一些竖直安装的风机，风机壳体需要承受一定的载荷，在更换为铝合金材料的同时，还必须增加材料的厚度来满足强度上的要求，这反而在很大程度上冲抵了更换材料而带来的减重效果。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是克服上述现有技术之不足，提供一种机车用大功率轻量化通风机。

本实用新型的目的是这样实现的：一种机车用大功率轻量化通风机，由电动机、叶轮、导流筒和风机壳体构成，电动机壳体、叶轮、风机壳体均为铝合金材质，其特征在于所述风机壳体为上、下两部分的分体式结构，上部壳体由铝合金板经焊接而成，下部壳体由铝合金铸造而成，其结构为内、外筒之间设置导叶，上、下部壳体通过螺栓及密封件连接。

本实用新型的技术方案，风机壳体采用上、下分体式结构，根据各自所处位置的不同承载力及强度要求，分别采用铝合金板焊结构和铝合金铸造结构，一是可将不承受较大载荷的上部壳体的材料厚度降至最低，二是避免了下部壳体因焊接导致的变形，从而在保证机械性能指标的前提下，实现最大限度的减重，比原单一焊接结构进一步减重20％。

附图说明

图1为本实用新型实施例的机车用大功率轻量化通风机结构示意图。

图2为图1中的风机下部壳体的俯视示意图。

图3为图2的B-B向剖视示意图。

图中标记为：1-导流筒；2-紧固件；3-风机上部壳体；4-叶轮；5-电机通风间隙；6-紧固件；7-密封垫；8-风机下部壳体外筒；9-导叶；10-风机下部壳体内筒；11-电动机安装座；12-电动机；13-风机下部壳体上法兰；14-风机下部壳体下法兰。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参看附图，本实施例的机车用大功率轻量化通风机，由电动机12、叶轮4、导流筒1和风机壳体构成，电动机12壳体、叶轮4、风机壳体均为铝合金材质。电动机12机壳采用铸铝材质，端盖采用铸铝端盖，端盖轴承室镶嵌碳钢钢套，电动机12机壳外部均匀布置四个安装耳，电机冷却为它扇风冷的结构,电机冷却依靠风机叶轮旁通部分冷却空气对电机进行冷却，电机无需自带冷却风扇，这种结构既最大程度地减轻了电机的重量，又减小了电机的长度，还能保证轴承室不会因受热膨胀而造成轴承外圈与轴承室的分离。叶轮4采用铸铝叶轮。风机壳体为上、下两部分的分体式结构。上部壳体3由铝合金板经焊接而成，导流筒1采用碳钢钢板碾压而成；下部壳体由铝合金离心铸造而成，其结构为内、外筒10、8之间设置导叶9，内筒10均匀布置四个电动机安装座11。风机上、下部壳体通过螺栓紧固件6及密封垫7连接。电动机12和叶4轮通过锥轴键连接后与风机下部壳体的安装座11连接。导流筒1与风机上部壳体3通过紧固件2连接。电动机12自身的安装耳与风机下部壳体上的电动机安装座11通过螺栓连接。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。