本实用新型涉及液压阀的技术领域，尤其涉及一种油泵出口变量控制阀块。
背景技术：
液压阀是一种用压力油操作的自动化元件，它受配压阀压力油的控制，通常与电磁配压阀组合使用，可用于远距离控制水电站油、气、水管路系统的通断。通过液压阀的无管集成能够做到若干个阀组集中布置，使若干个液压阀同时集成在阀块内，减小管路布置体积，减小管路泄露的可能性。液压马达是液压系统的一种执行元件，它将液压泵提供的液体压力能转变为其输出轴的机械能。通过集成阀组和液压马达配合，能够简化马达的管路布置结构。
技术实现要素：
针对上述产生的问题，本实用新型的目的在于提供一种油泵出口变量控制阀块。
为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：
一种油泵出口变量控制阀块，包括控制阀块、液压马达，其中，所述控制阀块包括：主进油口，所述主进油口与主油路连通；流量控制阀安装孔，所述流量控制阀安装孔内安装有一流量控制阀，所述流量控制阀的第一口与所述主油路连通，所述流量控制阀的第二口与卸油路连通，所述流量控制阀的第三口与工作油路连通；卸油口，所述卸油口与所述卸油路连通；工作进油口，所述工作进油口与所述液压马达的马达进油口相接，所述工作进油口与所述工作油路连通；单向阀安装孔，所述单向阀安装孔内安装有一单向阀，所述单向阀的一端与所述工作油路连通，所述单向阀的另一端与回油路连通；第一回油口，所述第一回油口与所述回油路连通，所述回油路与所述卸油路连通；第二回油口，所述第二回油口与所述回油路连通，所述液压马达的马达出油口与所述第二回油口相接；第三回油口，所述第三回油口的方向与所述第一回油口的方向垂直，所述第三回油口与所述回油路连通。
上述的油泵出口变量控制阀块，其中，所述单向阀的方向为所述回油路至所述工作油路。
上述的油泵出口变量控制阀块，其中，还包括：第一工艺口，所述第一工艺口与第一工艺管路连通，所述流量控制阀通过所述第一工艺管路的一段与所述工作油路连通；第二工艺口，所述第二工艺口与第二工艺管路连通，所述第三回油口通过所述第二工艺管路的一段与所述回油路连通；第三工艺口，所述第三工艺口与第三工艺管路连通，所述单向阀的一端通过所述第三工艺管路的一段与所述工作油路连通；第四工艺口，所述第四工艺口与第四工艺管路连通，所述回油路通过所述第四工艺管路的一段与所述卸油路连通。
上述的油泵出口变量控制阀块，其中，所述第一回油口、第二回油口和第三回油口与回油箱相接。
上述的油泵出口变量控制阀块，其中，所述第一工艺口、所述卸油口、所述主进油口和所述第一回油口设置在所述集成阀组的底面。
上述的油泵出口变量控制阀块，其中，所述第二回油口、所述第三回油口设置在所述集成阀组的背面。
上述的油泵出口变量控制阀块，其中，所述工作进油口和所述第三工艺口设置在所述集成阀组的正面。
上述的油泵出口变量控制阀块，其中，所述单向阀安装孔和所述第四工艺口设置在所述集成阀组的一侧面。
上述的油泵出口变量控制阀块，其中，所述流量控制阀安装孔和所述第二工艺口设置在所述集成阀组相对于所述单向阀安装孔的另一侧面。
本实用新型由于采用了上述技术，使之与现有技术相比具有的积极效果是：
(1)本实用新型的油液进入三通调速阀并通过三通调速阀控制流量从调速阀优先口进入马达，多余流量从另一口流出。
(2)本实用新型的通过单向阀可以使得系统停止供油后马达能够从回油口吸油供自身因惯性的转动，从而达到保护马达作用。
附图说明
图1是本实用新型的油泵出口变量控制阀块的原理图。
图2是本实用新型的油泵出口变量控制阀块的轴侧图。
图3是本实用新型的油泵出口变量控制阀块的轴侧图。
图4是本实用新型的油泵出口变量控制阀块的透视图。
附图中：1、控制阀块；11、主进油口；12、流量控制阀安装孔；13、卸油口；14工作进油口；15单向阀安装孔；16、第一回油口；17、第二回油口；18、第三回油口；111、第一工艺口；112、第二工艺口；113、第三工艺口；114、第四工艺口；2、液压马达；31、主油路；32、卸油路；33、工作油路；34、回油路；311、第一工艺管路；312、第二工艺管路；313、第三工艺管路；314、第四工艺管路；4、流量控制阀；5、单向阀；6、回油箱。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为本实用新型的限定。
图1是本实用新型的油泵出口变量控制阀块的原理图，其中，外围的虚线部分整体为控制阀块1，请参见图1所示，示出了一种较佳实施例的油泵出口变量控制阀块，包括有：控制阀块1和液压马达2。
此外，作为较佳的实施例中，图4是本实用新型的油泵出口变量控制阀块的透视图，示出了控制阀快1，请参见图1、图4所示，控制阀块1包括：主进油口11和流量控制阀安装孔12，主进油口11与主油路31连通，流量控制阀安装孔12内安装有流量控制阀4，流量控制阀4的第一口与主油路31连通，流量控制阀4的第二口与卸油路32连通，流量控制阀4的第三口与工作油路33连通。
另外，作为较佳的实施例中，请参见图1、图4所示，控制阀块1包括：卸油口13、工作进油口14和单向阀安装孔15，卸油口13与卸油路32连通，工作进油口14与液压马达2的马达进油口21相接，工作进油口14与工作油路33连通，单向阀安装孔15内安装有单向阀5，单向阀5的一端与工作油路33连通，单向阀5的另一端与回油路34连通。
还有，作为较佳的实施例中，请继续参见图4所示，控制阀块1包括：第一回油口16、第二回油口17和第三回油口18，第一回油口16与回油路34连通，回油路34与卸油路32连通，第二回油口17与回油路34连通，液压马达2的马达出油口22与第二回油口17相接，第三回油口18的方向与第一回油口16的方向垂直，第三回油口18与回油路34连通。
进一步，作为较佳的实施例中，单向阀5的方向为回油路34至工作油路33。
此外，作为较佳的实施例中，请继续参见图4所示，控制阀块1还包括：第一工艺口111、第二工艺口112，第一工艺口111与第一工艺管路311连通，流量控制阀通过第一工艺管路311的一段与工作油路33连通，第二工艺口112与第二工艺管路312连通，第三回油口18通过第二工艺管路312的一段与回油路34连通。
另外，作为较佳的实施例中，请继续参见图4所示，控制阀块1还包括：第三工艺口113和第四工艺口114，第三工艺口113与第三工艺管路313连通，单向阀5的一端通过第三工艺管路313的一段与工作油路33连通，第四工艺口114与第四工艺管路314连通，回油路34通过第四工艺管路114的一段与卸油路32连通。第一工艺口111、第二工艺口112、第三工艺口113和第四工艺口114，是集成阀组1生产工艺中不可避免产生的孔道，液压流量在工作状态中不经过第一工艺口111、第二工艺口112、第三工艺口113和第四工艺口114。
进一步，作为较佳的实施例中，第一回油口16、第二回油口17和第三回油口18与回油箱6相接。
以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围。
本实用新型在上述基础上还具有如下实施方式：
本实用新型的进一步实施例中，请继续参见图1所示，液压马达2在高速转动中突然停机时，液压马达2利用惯性从回油路34吸油保持减速转动一段时间后停止，吸油的流量从回油路34通过单向阀5进入工作油路33进而到达马达进油口21，形成一种内循环缓冲保护油路，使液压马达2在没有供油的情况下可以慢慢停止，起到保护液压马达2的作用。
本实用新型的进一步实施例中，请继续参见图1、图4所示，液压流量通过流量控制阀4的第一口进入，通过流量控制阀4控制流量，经控制后的流量通过流量控制阀4的第三口进入液压马达2，多余流量通过流量控制阀4的第二口进入卸油路32，再进入回油路34进入回油箱6。从卸油路32流走的多余流量使控制阀快1不会溢流，减小了能量的损失。
图2是本实用新型的油泵出口变量控制阀块的轴侧图，图3是本实用新型的油泵出口变量控制阀块的轴侧图，请参见图2、图3所示。
本实用新型的进一步实施例中，第一工艺口111、卸油口13、主进油口11和第一回油口16设置在集成阀组1的底面。
本实用新型的进一步实施例中，工作进油口14和第三工艺口113设置在集成阀组1的正面。
本实用新型的进一步实施例中，单向阀安装孔15和第四工艺口114设置在集成阀组1的一侧面。
本实用新型的进一步实施例中，流量控制阀安装孔12和第二工艺口112设置在集成阀组1相对于单向阀安装孔15的另一侧面。
本实用新型的进一步实施例中，请继续参见图4所示，第二回油口17、第三回油口18设置在集成阀组1的背面。
以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。