本发明涉及轧钢生产设备技术领域，尤其涉及一种芯棒限动机构的液压控制系统。
背景技术：
钢管轧机芯棒限动的主要功能是为轧制时限制荒管内芯棒的移动速度，同时缩短芯棒的工作段长度，节约芯棒成本。图8为一种现有技术的电机控制的芯棒限动机构的示意图。如图8所示，芯棒限动机构包括齿条28、齿条减速箱29、电机30、限动小车31、芯棒32、第一液压缸33、第二液压缸34和液压缸支撑座35。齿条28通过通过电机30和齿条减速箱29的驱动而运动，齿条28一端与限动小车31连接，限动小车31底部安装有滑板，机座安装有滑道，限动小车31能在机座上滑动，芯棒32一端与限动小车31连接，第一液压缸33和第二液压缸34的活塞杆杆端与限动小车31连接。该现有技术的电机控制芯棒限动机构的具体工作过程为：电机30通过齿条减速箱29驱动齿条28运动，齿条28带动限动小车31，同时带动连接于限动小车31一端的芯棒32、第一液压缸33的活塞杆、以及第二液压缸34的活塞杆移动，芯棒32插入荒管36，继续移动，荒管36进入轧机37开始轧制，齿条28通过限动小车31继续带动芯棒32移动，直到第一液压缸33和第二液压缸34的活塞杆缩回进行限动，此时轧制结束，齿条28带动限动小车31快速退回至待料位，第一液压缸33和第二液压缸34的活塞杆伸出至待料位。
由于现有技术中芯棒限动机构的整个工作过程均采用电机驱动的齿轮齿条机械传动方式，会导致齿条减速箱体积较大，且所需的电机驱动功率也较大，会造成芯棒限动机构的控制系统造价过高。
因此，如何降低芯棒限动机构的控制系统成本，简化芯棒限动机构的机械结构，成为了本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现要素：
为解决上述现有技术中存在的技术问题，本发明提供一种能够简化芯棒限动机构的机械结构并降低芯棒限动机构控制系统的成本的芯棒限动机构的液压控制系统。
为此本发明公开了一种芯棒限动机构的液压控制系统，该芯棒限动机构包括第一液压缸和第二液压缸，所述液压控制系统利用插装阀组件控制液压回路来实现第一液压缸和第二液压缸的运动，所述芯棒限动机构的液压控制系统包括第一插装阀组件、第二插装阀组件、第三插装阀组件、第四插装阀组件、第五插装阀组件、第六插装阀组件、第七插装阀组件、第八插装阀组件、第九插装阀组件。其中，所述第一插装阀组件和所述第二插装阀组件相互配合构成三通阀，所述第三插装阀组件和所述第四插装阀组件相互配合构成第一单向节流阀，所述第五插装阀和所述第六插装阀组件相互配合构成第二单向节流阀，所述第七插装阀组件构成两通阀，所述第八插装阀组件构成稳压阀，所述第九插装阀组件构成流量阀；所述三通阀第一端口连接系统压力油，第二端口连接第一和第二液压缸的有杆端用于提供或回收压力油，第三端口连接所述第一个单向节流阀第一端口、所述第二单向节流阀第一端口、所述两通阀第一端口和回油箱连接，所述第一单向节流阀第二端口与所述第一液压缸的无杆端连接用于回收或提供压力油，所述第二单向节流阀第二端口与所述第二液压缸的无杆端连接用于回收或提供压力油，所述两通阀第二端口连接所述稳压阀，所述稳压阀出口连接所述流量阀，所述流量阀出口连接所述回油箱。
进一步地，在所述芯棒限动机构的液压控制系统中，所述三通阀包括第一插装阀、第一盖板、第一二位三通阀、第二插装阀、第二盖板和第二二位三通阀。其中，所述第一插装阀和所述第二插装阀第一主油口均与所述系统压力油连接，所述第一插装阀第二主油口与第一和第二液压缸的有杆端连接，所述第一插装阀第一主油口通过所述第一盖板和所述第一二位三通阀与所述第一插装阀控制口连接，所述第一插装阀控制口通过所述第一二位三通阀另一出口连接系统泄油口；所述第二插装阀第二主油口连接所述第一个单向节流阀、所述第二单向节流阀和所述两通阀，所述第二插装阀第一主油口和第二主油口通过所述第二盖板内的双联单向阀和所述第二二位三通阀与所述第二插装阀控制口连接，所述第二插装阀控制口通过所述第二二位三通阀另一出口与所述系统泄油口连接。
进一步地，在所述芯棒限动机构的液压控制系统中，所述第一单向节流阀包括第三插装阀、第三盖板、第四插装阀和第四盖板，所述第二插装阀第二主油口与所述第三插装阀第一主油口和所述第四插装阀第二主油口连接，所述第三插装阀的第一主油口通过第三盖板与第三插装阀控制口连通，所述第四插装阀的第一主油口通过第四盖板与第四插装阀控制口连通，所述第三插装阀第二主油口与所述第四插装阀第一主油口均与所述第一液压缸的无杆端连接，所述第四盖板设置有用于控制所述第四插装阀阀芯开度的设定杆。
进一步地，在所述芯棒限动机构的液压控制系统中，所述第二单向节流阀包括第五插装阀、第五盖板、第六插装阀和第六盖板，所述第二插装阀第二主油口与所述第五插装阀第一主油口和所述第六插装阀第二主油口连接，所述第五插装阀的第一主油口通过第五盖板与第五插装阀控制口连通，所述第六插装阀的第一主油口通过第六盖板与第六插装阀控制口连通，所述第五插装阀第二主油口与所述第六插装阀第一主油口均与所述第二液压缸的无杆端连接，所述第六盖板设置有用于控制所述第六插装阀阀芯开度的设定杆。
进一步地，在所述芯棒限动机构的液压控制系统中，所述两通阀包括第七插装阀、第七盖板和第三二位三通阀，所述第七插装阀第一主油口与所述第二插装阀第二主油口连接，所述第七插装阀第二主油口与所述稳压阀进口连接，所述第七插装阀第一主油口通过所述第七盖板和所述第三二位三通阀与所述第七插装阀控制口连接，所述第七插装阀控制口通过所述第三二位三通阀与所述系统泄油口连接。
进一步地，在所述芯棒限动机构的液压控制系统中，所述稳压阀包括第八插装阀、第八盖板和第四二位三通阀，所述第八插装阀第一主油口与所述第七插装阀第二主油口连接，所述第八插装阀第一主油口通过所述第八盖板内的节流阀与所述第八插装阀控制口连接，所述第八插装阀控制口通过所述第八盖板内的溢流阀与所述系统泄油口连接，所述第八插装阀第一主油口还通过所述第八盖板内的节流阀和所述第四二位三通阀与所述溢流阀出口连接，所述第四二位三通阀另一出口与所述溢流阀出口连接，所述溢流阀出口连接所述系统泄油口。
进一步地，在所述芯棒限动机构的液压控制系统中，所述流量阀包括第九插装阀和第九盖板，所述第九插装阀第二主油口与所述第八插装阀第二主油口连接，所述第九插装阀第一主油口与所述第九插装阀控制口连接，所述第九盖板设置有用于控制所述第九插装阀阀芯开度的设定杆，所述第九插装阀第一主油口连接所述回油箱。
进一步地，在所述芯棒限动机构的液压控制系统中，还包括第一集成阀块和第二集成阀块，所述第一插装阀、所述第二插装阀、所述第七插装阀、所述第八插装阀和所述第九插装阀设置在所述第一集成阀块内，所述第一集成阀块设置有连接端口，所述第三插装阀、所述第四插装阀、所述第五插装阀、所述第六插装阀、所述第三盖板、所述第四盖板、所述第五盖板和所述第六盖板设置在所述第二集成阀块内，所述第二集成阀块设置有连接端口。
进一步地，在所述芯棒限动机构的液压控制系统中，还包括蓄能器，所述设置在所述第二单向节流阀第一端口与所述回油箱间，用于平衡油路油压。
进一步地，在所述芯棒限动机构的液压控制系统中，所述插装阀控制口入口处均设置有阻尼块用于缓冲液流，防止冲击。
在本发明中，芯棒限动机构的液压控制系统为液压缸活塞杆缩回限动工作过程提供限动力，由于所需电机功率降低，所需减速箱体积减小，从而能够简化芯棒限动机构的结构，能够节约投资成本。
本发明的芯棒限动机构的液压控制系统利用插装阀构成的控制回路实现芯棒的限动控制，使芯棒限动速度具有较高的平稳性，对设备冲击小，工作噪声小，能够简化芯棒限动机构的机械结构，节约投资，同时能够根据芯棒限动的不同工艺要求相对调整设定限动速度，操作调节方便。
因此，本发明的芯棒限动机构的液压控制系统能够满足芯棒限动要求的快速移动，且具有较高的平稳性，对设备的冲击小，噪声小，同时简化了芯棒限动机构的机械结构，降低了芯棒限动机构的成本。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本发明的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1为本发明的芯棒限动机构的液压控制系统的原理图；
图2为图1所示的芯棒限动机构的液压控制系统的a区域放大视图；
图3为图1所示的芯棒限动机构的液压控制系统的b区域放大视图；
图4为图1所示的芯棒限动机构的液压控制系统的c区域放大视图；
图5为图1所示的芯棒限动机构的液压控制系统的d区域放大视图；
图6为图1所示的芯棒限动机构的液压控制系统的e区域放大视图；
图7为图1所示的芯棒限动机构的液压控制系统的f区域放大视图；
图8为现有技术的电机控制的芯棒限动机构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下结合附图，详细说明本发明实施例提供的技术方案。
图1为本发明一个实施例提供的芯棒限动机构的液压控制系统，图2为图1所示的芯棒限动机构的液压控制系统的a区域放大视图，图3为图1所示的芯棒限动机构的液压控制系统的b区域放大视图，图4为图1所示的芯棒限动机构的液压控制系统的c区域放大视图，图5为图1所示的芯棒限动机构的液压控制系统的d区域放大视图，图6为图1所示的芯棒限动机构的液压控制系统的e区域放大视图，图7为图1所示的芯棒限动机构的液压控制系统的f区域放大视图。如图1至图7所示，该实施例的芯棒限动机构的液压控制系统通过插装阀组件控制液压回路来实现第一液压缸33和第二液压缸34的运动，该实施例的芯棒限动机构的液压控制系统包括第一插装阀组件、第二插装阀组件、第三插装阀组件、第四插装阀组件、第五插装阀组件、第六插装阀组件、第七插装阀组件、第八插装阀组件、第九插装阀组件。其中，第一插装阀组件和第二插装阀组件相互配合构成三通阀f1，第三插装阀组件和第四插装阀组件相互配合构成第一单向节流阀f2，第五插装阀和第六插装阀组件相互配合构成第二单向节流阀f3，第七插装阀组件构成两通阀f4，第八插装阀组件构成稳压阀f5，第九插装阀组件构成流量阀f6；三通阀f1的第一端口t11连接系统压力油p，第二端口t12连接第一液压缸33和第二液压缸34的有杆端用于提供或回收压力油，第三端口t13连接第一单向节流阀f2的第一端口t21、第二单向节流阀f3的第一端口t31、两通阀f4的第一端口t41和回油箱t，第一单向节流阀f2的第二端口t22与第一液压缸33的无杆端连接用于回收或提供压力油，第二单向节流阀f3的第二端口t32与第二液压缸34的无杆端连接用于回收或提供压力油，两通阀f4的第二端口t42连接稳压阀f5的进口t51，稳压阀f5的出口t52连接流量阀f6的进口t61，流量阀f6的出口t62连接回油箱t。
其中，插装阀的工作原理为：插装阀两侧端口连通，当控制口x存在压力油时，由于压力油反向压紧插装阀弹簧，插装阀的两个主油口处于关闭状态；当控制口x压力油被泄出时，往插装阀通入压力油时，压力油能够将弹簧顶起，使插装阀两个主油口处于导通状态。
具体如图1和图2所示，三通阀f1包括第一插装阀2、第一盖板3、第一二位三通阀4、第二插装阀5、第二盖板6和第二二位三通阀7。其中，第一插装阀2和第二插装阀5的第一主油口b均与系统压力油p连接，第一插装阀2的第二主油口a与第一液压缸33和第二液压缸34的有杆端连接，第一插装阀2的第一主油口b通过第一盖板端口p和第一二位三通阀4的e口连接于第一插装阀2的控制口x，第一插装阀2的控制口x与第一二位三通阀4的g口连接，进而通过第一二位三通阀4的f口连接于系统泄油口l，通过开断第一二位三通阀4能够实现第一插装阀2的控制口x的进油和泄油，进而实现第一插装阀2的导通和关闭；第二插装阀5的第二主油口a连接于第一单向节流阀f2、第二单向节流阀f3和两通阀f4，第二插装阀5的第一主油口b和第二主油口a通过第二盖板6内的双联单向阀601和第二二位三通阀7的e口连接于第二插装阀5的控制口x，第二插装阀5的控制口x通过第二二位三通阀7的g口和f口连接于系统泄油口l，通过开断第二二位三通阀7能够实现第二插装阀5的控制口x的进油和泄油，进而实现第二插装阀5的导通和关闭；由此可以通过第一二位三通阀4和第二二位三通阀7的相互配合实现三通阀f1的开断功能。
具体如图1和图3所示，第一单向节流阀f2包括第三插装阀9、第三盖板10、第四插装阀11和第四盖板12，第二插装阀5的第二主油口a连接于第三插装阀9的第一主油口b和第四插装阀11的第二主油口a，第三插装阀9的第一主油口b通过第三盖板10与第三插装阀9的控制口x连通，第四插装阀11的第一主油口b通过第四盖板12与第四插装阀11的控制口x连通，第三插装阀9的第二主油口a与第四插装阀11的第一主油口b均与第一液压缸33的无杆端连接，第四盖板12设置有用于控制第四插装阀11阀芯开度的设定杆。由此，可以实现第一液压缸33的无杆端压力油的输入和输出，同时通过控制设定杆能够控制第一液压缸33的无杆端压力油的输入和输出速度。
具体如图1和图4所示，第二单向节流阀f3包括第五插装阀13、第五盖板14、第六插装阀15和第六盖板16，第二插装阀5的第二主油口a连接于第五插装阀13的第一主油口b和第六插装阀15的第二主油口a，第五插装阀13的第一主油口b通过第五盖板14与第五插装阀13的控制口x连通，第六插装阀15的第一主油口b通过第六盖板16与第六插装阀15的控制口x连通，第五插装阀13的第二主油口a与第六插装阀15第一主油口b均与第二液压缸34的无杆端连接，第六盖板16设置有用于控制第六插装阀15阀芯开度的设定杆。由此，可以实现第二液压缸34的无杆端压力油的输入和输出，同时通过控制设定杆能够控制第二液压缸34的无杆端压力油的输入和输出速度。
具体如图1和图5所示，两通阀f4包括第七插装阀17、第七盖板18和第三二位三通阀19，第七插装阀17的第一主油口b与第二插装阀5的第二主油口a连接，第七插装阀17的第二主油口a与稳压阀f5的进口t51连接，第七插装阀17的第一主油口b通过第七盖板18的端口p和第三二位三通阀19的e口连接于第七插装阀17的控制口x，第七插装阀17的控制口x通过第三二位三通阀19的g口和第三二位三通阀的f口连接于系统泄油口l。通过开断第三二位三通阀19能够实现第七插装阀17的控制口x的进油和泄油，进而实现第七插装阀17的导通和关闭，实现两通阀f4的开断。
具体如图1和图6所示，稳压阀f5包括第八插装阀20、第八盖板21和第四二位三通阀22，第八盖板21内设置有节流阀2101和溢流阀2102，第八插装阀20的第一主油口b与第七插装阀17的第二主油口a连接，第八插装阀20的第一主油口b通过第八盖板21内的节流阀2101与第八插装阀20的控制口x连接，第八插装阀20的控制口x通过第八盖板21内的溢流阀2102与系统泄油口l连接，第八插装阀20的第一主油口b还通过第八盖板21内的节流阀2101和第四二位三通阀22的e口和g口连接于溢流阀2102的出口，第四二位三通阀22的f口也与溢流阀2102的出口连接，溢流阀2102的出口连接系统泄油口l。由此，通过控制节流阀2101、溢流阀2102和第四二位三通阀22联合控制压力油流过稳压阀f5的流量，进而保证第八插装阀20的阀芯前后压差稳定。
具体如图1和图7所示，流量阀f6包括第九插装阀24和第九盖板25，第九插装阀24的第二主油口a与第八插装阀20的第二主油口a连接，第九插装阀24的第一主油口b与第九插装阀24的控制口x连接，第九盖板25设置有用于控制第九插装阀24阀芯开度的设定杆，第九插装阀24的第一主油口b连接回油箱t。由此，通过调节设定杆调节第九插装阀24的开度能够控制压力油的流量，进而控制芯棒限动的限动速度。
进一步地，为了各个配件的安装方便，该实施例的芯棒限动机构的液压控制系统还包括第一集成阀块38和第二集成阀块39，第一插装阀2、第二插装阀5、第七插装阀17、第八插装阀20和第九插装阀24均设置在第一集成阀块38内，第一集成阀块38设置有相应的连接端口，例如设置有用于与第一液压缸33和第二液压缸34的有杆端连接的端口x1、用于与第一单向节流阀f2和第二单向节流阀f3连接的端口x2；第三插装阀9、第四插装阀11、第五插装阀13、第六插装阀15、第三盖板10、第四盖板12、第五盖板14和第六盖板16均设置在第二集成阀块39内，第二集成阀块39设置有相应的连接端口，例如设置有用于与第一液压缸33的无杆端连接的端口x3、用于与第二液压缸34的无杆端连接的端口x4、用于与回油箱t连接的端口x5。
进一步地，为了保证油路油压稳定，保证芯棒限动机构的液压控制系统的安全性和稳定性，该实施例的芯棒限动机构的液压控制系统还包括蓄能器27，蓄能器27设置在第二单向节流阀f3的第一端口t31与回油箱t之间，即设置在第二集成阀块39的端口x5与回油箱t间，当油路油压过低时，蓄能器27释放能量，提高油路油压，当油路油压过高时，蓄能器27吸收并储存能量，降低油路油压。
进一步地，为了缓冲液流，减少压力油对插装阀的冲击作用，提高插装阀的使用寿命，插装阀控制口x的入口处均设置有阻尼块，能够对压力油流动起缓冲作用。
进一步地，为了能够实时直观地观察当前油路压力油状态，在油路回路中可以设置有压力表，具体地，可以在端口x1前后设置有压力表1、在端口x2前后设置有压力表8、在二通阀f4的第二端口t42和稳压阀f5的第一端口t51间设置有压力表23、以及在稳压阀f5的第二端口t52和流量阀f6的第一端口t61间设置有压力表26，进而能够实时监测液压回路各个关键部位的进出油压。
该实施例的芯棒限动机构的液压控制系统的工作过程包括液压缸活塞杆缩回限动工作过程和液压缸活塞杆伸出复位工作过程。其中，液压缸活塞杆缩回限动工作过程由本发明的液压控制系统提供限动力，液压缸活塞杆伸出复位工作过程由芯棒限动机构自身提供回复力。
以下具体介绍该实施例的芯棒限动机构的液压控制系统的液压缸活塞杆缩回限动工作过程。
初始状态下，第一液压缸33和第二液压杆34的活塞杆处于伸出位，均与限动小车31接触连接，限动小车31与芯棒32连接。此时，使第二二位三通阀7断电，第二二位三通阀7位于左位，第二插装阀5的第一主油口b和第二主油口a处于关闭断开状态，同时使第一二位三通阀4通电，第一二位三通阀4位于右位，第一插装阀2的控制口x内的压力油通过第一二位三通阀4回到系统泄油口l，在压力油作用下，第一插装阀2的第一主油口b和第二主油口a导通，系统压力油通过第一插装阀2进入第一液压缸33和第二液压缸34的有杆端。同理，使第三二位三通阀19通电，打开第七插装阀17，此时芯棒32将在第一液压缸33和第二液压缸34有杆腔压力和限动力r的作用下，与限动小车31一起向前推进运动，同时第一液压缸33和第二液压缸34的活塞杆回缩，第一液压缸33的无杆端的压力油经过第三插装阀9、第四插装阀11、第七插装阀17、第八插装阀20和第九插装阀24回到系统回油箱t，第二液压缸34的无杆端的压力油经过第五插装阀13、第六插装阀15、第七插装阀17、第八插装阀20和第九插装阀24回到系统回油箱t，直到第一液压缸33和第二液压缸34的活塞杆回缩到位，限动过程结束，此时使第三二位三通阀19断电，关闭第七插装阀17。其中，芯棒32限动的限动速度可以通过调节流量阀f6来调节油路压力油流量实现，具体地，通过第九盖板25的设定杆来调节第九插装阀24阀芯的开度，进而调节通过第九插装阀24的压力油流量，实现限动速度的控制调节。此外，当压力油的限动力波动较大时，可以将第四二位三通阀22通电，使第八插装阀20工作，通过溢流阀2102进行减压控制，使第八插装阀20的阀芯前后压差保持稳定，进而维持限动速度的稳定；当压力油的限动力较平稳时，第四二位三通阀22断电，第八插装阀20阀芯处于完全导通状态，进行无减压限动过程。
以下具体介绍该实施例的芯棒限动机构的液压控制系统的液压缸活塞杆伸出复位工作过程。
在轧制限动过程结束后，开启电机30，驱动减速箱29带动齿条28运动，进而带动限位小车31快速复位至待料位，即通过芯棒限动机构使芯棒32、第一液压缸33和第二液压缸34的活塞杆快速回退。同时使第一二位三通阀4和第二二位三通阀7通电，打开第一插装阀2和第二插装阀5，此时，液压控制回路变为差动回路，第一液压缸33和第二液压缸34的有杆端的压力油通过第一插装阀2、第二插装阀5、第三插装阀9和第四插装阀11进入第一液压缸33的无杆端，以及通过第一插装阀2、第二插装阀5、第五插装阀13和第六插装阀15进入第二液压缸34的无杆端，芯棒32、第一液压缸33和第二液压缸34的活塞杆回退到位。
如上所述，液压缸活塞杆缩回限动工作过程由本发明的液压控制系统提供限动力，液压缸活塞杆伸出复位工作过程由芯棒限动机构自身提供回复力。由于液压杆活塞杆缩回限动工作过程所需的限动力大，液压缸活塞杆伸出复位工作过程所需的回复力小，当利用芯棒限动机构提供限动力时，所需电机功率高导致电机体积和减速箱体积过大，进而导致投资成本过高。而利用本发明的液压控制系统为液压杆活塞杆缩回限动工作过程提供限动力，液压缸活塞杆伸出复位工作过程由芯棒限动机构提供回复力，能够简化芯棒限动机构的结构，所需电机功率降低，所需减速箱体积减小，从而能够节约投资成本。
本发明的芯棒限动机构的液压控制系统利用插装阀构成的控制回路实现芯棒的限动控制，使芯棒限动速度具有较高的平稳性，对设备冲击小，工作噪声小，能够简化芯棒限动机构的机械结构，节约投资，同时能够根据芯棒限动的不同工艺要求相对调整设定限动速度，操作调节方便。
综上，本发明的芯棒限动机构的液压控制系统能够满足芯棒限动要求的快速移动，且具有较高的平稳性，对设备的冲击小，噪声小，同时简化芯棒限动机构的机械结构，降低了芯棒限动机构的成本。
需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。此外，本文中“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均以附图中表示的放置状态为参照。
最后应说明的是：以上实施例仅用于说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。