吸气隔热管和压缩机的制作方法

本实用新型涉及空调技术领域，具体而言，涉及一种吸气隔热管和压缩机。

背景技术：

相关技术中，现有的高背压压缩机在运行过程中，压缩机壳体内为高温高压气体，与吸气管通道中的气体存在较大的温差，吸气管道内气体通过吸气管壁从壳体内气体及冷冻机油中直接吸热，使得吸气换热增大。由于吸入的热量并不来自被冷却介质，因此发生在吸气连接管内部的吸气换热属于无效换热，直接引起吸气比容增大，导致压缩机效率降低。为克服上述缺陷，很多压缩机厂家会采用增加工程塑料类的隔热管方式来减小吸气换热，但是采用传统的火焰焊接或者高频感应焊的方式，工程塑料管可能会熔化，存在可靠性的风险；也有厂家采用其他材料的隔热管，并采用激光熔焊、电阻焊等工艺来进行密封，但是激光熔焊和电阻焊的设备昂贵，精度要求高，不便于在压缩机的吸气隔热管大批生产中应用。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

有鉴于此，本实用新型的一个目的在于提供一种吸气隔热管；

本实用新型的另一个目的在于提供一种压缩机。

为了实现上述目的，本实用新型的第一方面的技术方案提供了一种吸气隔热管，用于压缩机，包括：外管以及套设于外管内的内管，内管外壁和外管内壁之间有间隙；第一端，第一端靠近压缩机吸气腔设置；以及在轴向上与第一端相对设置的密封的第二端，其中，在第一端，外管与内管之间采用钎焊完全密封，外管与内管在第一端形成用于放置钎焊焊料的置料部。

在该技术方案中，通过设置外管和内管，并在内外管之间形成间隙，使吸气隔热管呈一种双层管结构，并且具有较好的隔热效果，在压缩机运行过程中可以减少吸气隔热管内的气体通过外管管壁从压缩机壳体内的高温高压气体直接吸热，减小了吸气比容，从而提高压缩机的效率；第一端靠近压缩机吸气腔设置，便于将冷媒导入压缩腔内；第二端相对第一端设置，便于引入来自分离器的冷媒；第一端和第二端均密封设置，可以进一步提高吸气隔热管的隔热效果，减少气缸对吸气的加热，提高压缩机的性能；其中，第二端采用钎焊密封，一方面可以大幅度的降低生产设备的成本，降低生产难度，简化制造工艺，进而降低生产和投资成本；另一方面，采用钎焊工艺，可以同时对多条焊缝进行加工，大幅提高了生产效率，便于大批量生产的进行；此外，在吸气隔热管的制造材料上有更大的选择范围，内外管可以是同类材料，也可以是异类材料，因此在选材、设计上有了更大的灵活性和经济性，也可以从材质上就选用隔热性能更好的材料，大幅降低生产成本，提高吸气隔热管的隔热效果，进而提高压缩机的效率。外管与内管在第一端形成用于放置钎焊焊料的置料部，有利于焊接的顺利进行，便于实现大批量生产，并确保焊接密封的可靠性。

在上述技术方案中，优选地，还包括：第一倒角，设于第一端端部，由第一端端部向外管内壁倒角；第二倒角，设于第二端端部，由第二端端部向内管外壁倒角，其中，第一倒角与第二倒角形成置料部。

在该技术方案中，通过在第一端端部设置第一倒角和第二倒角，并组合成为一个置料部，可以提高焊接密封的效果，提高焊接生产效率，保证焊接质量，减少第一端端部的变形。

在上述技术方案中，优选地，外管在第一端端部向外扩口翻边，与内管形成置料部。

在该技术方案中，外管在第一端端部向外扩口翻边，一方面在内外管套设安装时可以起到导向作用，另一方面可以在第一端端部形成置料部，提高焊接密封的效果，提高焊接生产效率，保证焊接质量。

在上述技术方案中，优选地，内管在第一端端部向内缩口，与外管形成置料部。

在该技术方案中，内管在第一端端部向内缩口，一方面在内外管套设安装时可以起到导向作用，另一方面可以在第一端端部形成置料部，提高焊接密封的效果，提高焊接生产效率，保证焊接质量。

在上述技术方案中，优选地，内管在第一端端部向内缩口，外管在第一端端部向外扩口翻边，与内管的缩口形成置料部。

在该技术方案中，内管在第一端端部向内缩口，外管在第一端端部向外扩口翻边，在内外管套设安装时，可以提高导向作用，另一方面可以在第一端端部形成更大的置料部，进一步提高焊接密封的效果，提高焊接生产效率，保证焊接质量。

在上述技术方案中，优选地，在第一端端部，内管的端部沿轴向向第二端缩进，与外管形成置料部。

在该技术方案中，在第一端端部，内管的端部沿轴向向第二端缩进，简化了加工工艺，提高生产效率，并可以使内管和外管形成一个典型的搭接接头式置料部，简化了焊接工艺，确保焊接质量。

在上述技术方案中，优选地，在第一端端部，外管的端部沿轴向向第二端缩进，与内管形成置料部。

在该技术方案中，在第一端端部，外管的端部沿轴向向第二端缩进，简化了加工工艺，提高生产效率，并可以使内管和外管形成一个典型的搭接接头式置料部，简化了焊接工艺，确保焊接质量。

在上述技术方案中，优选地，钎焊为炉中钎焊。

在该技术方案中，采用炉中钎焊，由于保护气氛很便宜，可以进一步降低生产成本，简化生产工艺，便于进行大批量生产。

在上述技术方案中，优选地，外管包括：第一段，设于第一端；第二段，设于第二端，第二段内径不小于第一段；第一连接段，设于第一段与第二段之间，第一连接段的一端与第一段密封连接，第一连接段的另一端与第二段密封连接。内管包括：第三段，设于第一端；第四段，设于第二端，第四段内径不小于第三段内径；第二连接段，设于第三段与第四段之间，第二连接段的一端与第三段密封连接，第二连接段的另一端与第四段密封连接；导向段，导向段相对于第二连接段固定连接于第四段的另一端端部，导向段的内径不小于第四段的内径。

在该技术方案中，通过设有外管和内管，可有效将外管中的冷媒与压缩机壳体内的高温高压环境隔离开，从而减少冷媒通过外管管壁从压缩机壳体，以及从压缩机壳体内的高温气体中直接吸收的热量，降低冷媒的无效换热，保证冷媒的循环量，提高压缩机的压缩性能，内管第三段设于第一端，便于将冷媒引入压缩机吸气腔室；第四段和导向段设于第二端，且内径不小于第三段，一方面便于与分离器中出来的管路导向和连接，另一方面便于引导分离器中的冷媒进入内管的第三段；外管第一段也起到隔热的作用，并引导内管第三段进入压缩机吸气腔室；外管第二段设于第二端，且外径大于第一段，一方面便于固定在压缩机壳体的吸气孔上，另一方面也起到为冷媒导向的作用。

本实用新型第二方面的技术方案提供一种压缩机，包括上述任一项的吸气隔热管。

在该技术方案中，通过采用上述任一技术方案的吸气隔热管，可有效的提高压缩机吸气管组件的隔热能力，进而提高压缩机的压缩效率；可对吸气隔热管进行大批量生产，降低投资成本和生产成本，提高生产效率，进而降低压缩机的生产成本，提高压缩机的生产效率。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的吸气隔热管的示意图；

图2示出了根据本实用新型的另一个实施例的吸气隔热管的示意图；

图3示出了根据本实用新型的又一个实施例的吸气隔热管的示意图；

图4示出了根据本实用新型的又一个实施例的吸气隔热管的示意图；

图5示出了根据本实用新型的又一个实施例的吸气隔热管的示意图；

图6示出了根据本实用新型的又一个实施例的吸气隔热管的示意图；

图7示出了根据本实用新型的具体实施例的压缩机示意图。

其中，图1至图7中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

1吸气隔热管，10外管，12内管，14第一端，16第二端，18置料部，102第一倒角，104第一段，106第二段，108第一连接段，122第二倒角，124第三段，126第四段，128第二连接段，129导向段，2压缩机，3分离器。

具体实施方式

为了可以更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图7描述根据本实用新型的一些实施例。

如图1所示，根据本实用新型，第一个实施例提出一种吸气隔热管1，用于压缩机2，包括：外管10以及套设于外管10内的内管12，内管12外壁和外管10内壁之间有间隙；第一端14，第一端14靠近压缩机2吸气腔设置；以及在轴向上与第一端14相对设置的密封的第二端16，其中，在第一端14，外管10与内管12之间采用钎焊完全密封，外管10与内管12在第一端14形成用于放置钎焊焊料的置料部18。

在该实施例中，通过设置外管10和内管12，并在内外管之间形成空腔，使吸气隔热管1呈一种双层管结构，并且具有较好的隔热效果，在压缩机2运行过程中可以减少吸气隔热管1内的气体通过外管10管壁从压缩机2壳体内的高温高压气体直接吸热，减小了吸气比容，从而提高压缩机2的效率；第一端14靠近压缩机2吸气腔设置，便于将冷媒导入压缩腔内；第二端16相对第一端14设置，便于引入来自分离器3的冷媒；第一端14和第二端16均密封设置，可以进一步提高吸气隔热管1的隔热效果，减少气缸对吸气的加热，提高压缩机2的性能；其中，第二端16采用钎焊密封，一方面可以大幅度的降低生产设备的成本，降低生产难度，简化制造工艺，进而降低生产和投资成本；另一方面，采用钎焊工艺，可以同时对多条焊缝进行加工，大幅提高了生产效率，便于大批量生产的进行；第三，在吸气隔热管1的制造材料上有更大的选择范围，内外管可以是同种材料，也可以是非同种材料，因此在选材、设计上有了更大的灵活性和经济性，也可以从材质上就选用隔热性能更好的材料，大幅降低生产成本，提高吸气隔热管1的隔热效果，进而提高压缩机2的效率。外管10与内管12在第一端14形成用于放置钎焊焊料的置料部18，有利于焊接的顺利进行，便于实现大批量生产，并确保焊接密封的可靠性。

在上述实施例中，优选地，还包括：第一倒角102，设于第一端14端部，由第一端14端部向外管10内壁倒角；第二倒角122，设于第二端16端部，由第二端16端部向内管12外壁倒角，其中，第一倒角102与第二倒角122形成置料部18。

在该实施例中，通过在第一端14端部设置第一倒角102和第二倒角122，并组合成为一个置料部18，可以提高焊接密封的效果，提高焊接生产效率，保证焊接质量，减少第一端14端部的变形。

在上述实施例中，优选地，外管10在第一端14端部向外扩口翻边，与内管12形成置料部18。

在该实施例中，外管10在第一端14端部向外扩口翻边，一方面在内外管套设安装时可以起到导向作用，另一方面可以在第一端14端部形成置料部，提高焊接密封的效果，提高焊接生产效率，保证焊接质量。

在上述实施例中，优选地，内管12在第一端14端部向内缩口，与外管10形成置料部18。

在该实施例中，内管12在第一端14端部向内缩口，一方面在内外管套设安装时可以起到导向作用，另一方面可以在第一端14端部形成置料部，提高焊接密封的效果，提高焊接生产效率，保证焊接质量。

在上述实施例中，优选地，内管12在第一端14端部向内缩口，外管10在第一端14端部向外扩口翻边，与内管12的缩口形成置料部18。

在该实施例中，内管12在第一端14端部向内缩口，外管10在第一端14端部向外扩口翻边，在内外管套设安装时，可以提高导向作用，另一方面可以在第一端14端部形成更大的置料部，进一步提高焊接密封的效果，提高焊接生产效率，保证焊接质量。

在上述实施例中，优选地，在第一端14端部，内管12的端部沿轴向向第二端16缩进，与外管10形成置料部18。

在该实施例中，在第一端14端部，内管12的端部沿轴向向第二端16缩进，简化了加工工艺，提高生产效率，并可以使内管12和外管10形成一个典型的搭接接头式置料部18，简化了焊接工艺，确保焊接质量。

在上述实施例中，优选地，在第一端14端部，外管10的端部沿轴向向第二端16缩进，与内管12形成置料部18。

在该实施例中，在第一端14端部，外管10的端部沿轴向向第二端16缩进，简化了加工工艺，提高生产效率，并可以使内管12和外管10形成一个典型的搭接接头式置料部18，简化了焊接工艺，确保焊接质量。

在上述实施例中，优选地，钎焊为炉中钎焊。

在该实施例中，采用炉中钎焊，由于保护气氛很便宜，可以进一步降低生产成本，简化生产工艺，便于进行大批量生产。

在上述实施例中，优选地，外管10包括：第一段104，设于第一端14；第二段106，设于第二端16，第二段106内径不小于第一段104；第一连接段108，设于第一段104与第二段106之间，第一连接段108的一端与第一段104密封连接，第一连接段108的另一端与第二段106密封连接。内管12包括：第三段124，设于第一端14；第四段126，设于第二端16，第四段126内径不小于第三段124内径；第二连接段128，设于第三段124与第四段126之间，第二连接段128的一端与第三段124密封连接，第二连接段128的另一端与第四段126密封连接；导向段129，相对于第二连接段128固定连接于第四段126的另一端端部，导向段129的内径不小于第四段126的内径。

在该实施例中，通过设有外管10和内管12，可有效将外管10中的冷媒与压缩机2壳体内的高温高压环境隔离开，从而减少冷媒通过外管10管壁从压缩机2壳体，以及从压缩机2壳体内的高温气体中直接吸收的热量，降低冷媒的无效换热，保证冷媒的循环量，提高压缩机2的压缩性能，内管12第三段124设于第一端14，便于将冷媒引入压缩机2吸气腔室；第四段126和导向段129设于第二端16，且内径不小于第三段124，一方面便于与分离器3中出来的管路导向和连接，另一方面便于引导分离器3中的冷媒进入内管12的第三段124；外管10第一段104也起到隔热的作用，并引导内管12第三段124进入压缩机2吸气腔室；外管10第二段106设于第二端16，且外径大于第一段104，一方面便于固定在压缩机2壳体的吸气孔上，另一方面也起到为冷媒导向的作用。

本实用新型第二个实施例提供一种压缩机2，包括上述任一个实施例的吸气隔热管1。

在该实施例中，通过采用上述任一个实施例的吸气隔热管1，可有效的提高压缩机2吸气管组件的隔热能力，进而提高压缩机2的压缩效率；可对吸气隔热管1进行大批量生产，降低投资和生产成本，提高生产效率，进而降低压缩机2的生产成本，提高压缩机2的生产效率。

具体实施例一：

如图1所示，本实用新型的一个具体实施例的吸气隔热管1，包括内管12与外管10，其中，外管10套设与内管12上，内管12外壁和外管10内壁之间有间隙，以起到保温隔热的作用。吸气隔热管1还包括靠近压缩机2吸气腔的第一端14，以及在轴向上与第一端14相对设置的密封的第二端16，其中，外管10分为第一段104和第二段106，并通过第一连接段108连接；第一段104靠近第一端14设置，为内管12提供一定的导向和隔热作用；第二段106靠近第二端16设置，与压缩机2吸气孔固定，并引入分离器3中的冷媒；第二段106的内径大于第一段104，起到导向的作用；内管12与外管10之间保持较为稳定尺寸的间隙，对应于外管10的第一段104和第二段106，分为第三段124和第四段126，通过第二连接段128连接，其中，第三段124靠近第一端14设置，以便将冷媒引入压缩机2吸气腔，第四段126靠近第二端16设置，一方面便于与分离器3中出来的管路导向和连接，另一方面便于引导分离器3中的冷媒进入内管12的第三段124。第一端14采用钎焊完全密封，为减少第一端14端部的变形，在第一端14部设置了第一倒角102和第二倒角122，其中，第一倒角102由第一端14端部向外管10内壁倒角，第二倒角122由第二端16端部向内管12外壁倒角，其中，第一倒角102与第二倒角122形成置料部18，用于放置钎焊焊料，可以使焊接顺利进行，便于大批量生产，可以同时对多个吸气隔热管1的第一端14端部进行炉中钎焊，使钎焊焊料熔化后润湿母材，充分填充间隙并与母材相互扩散实现密封。

具体实施例二：

如图2所示，本实用新型的第二个具体实施例的吸气隔热管1，第一端14端部的置料部18形式不同，不进行倒角，而是对第一端14端部的外管10进行向外扩口翻边，与内管12形成置料部18。

具体实施例三：

如图3所示，本实用新型的第三个具体实施例的吸气隔热管1，第一端14端部的置料部18形式不同，第一端14端部的内管12进行向内缩口，与外管10形成置料部18。

具体实施例四：

如图4所示，本实用新型的第四个具体实施例的吸气隔热管1，第一端14端部的置料部18形式不同，第一端14端部的外管10进行向外扩口翻边，内管12向内缩口，外管10的翻边扩口与内管12的缩口形成置料部18。

具体实施例五：

如图5所示，本实用新型的第五个具体实施例的吸气隔热管1，第一端14端部的置料部18形式不同，第一端14端部的内管12端部沿轴向向第二端16缩进，与外管10形成置料部18。

具体实施例六：

如图6所示，本实用新型的第六个具体实施例的吸气隔热管1，第一端14端部的置料部18形式不同，第一端14端部的外管10端部沿轴向向第二端16缩进，与内管12形成置料部18。

具体实施例七：

如图7所示，本实用新型的具体实施例的压缩机2，采用本实用新型中的吸气隔热管1。压缩机2外设有分离器3，分离器3通过连接管与压缩机2相连，以向压缩机2提供冷媒。压缩机2包括壳体和设于壳体内的压缩腔，以及设于壳体上的吸气隔热管1，连接管将吸气隔热管1固定于压缩机2壳体上，吸气隔热管1包括外管10和内管12，其中，外管10与连接管固定，吸气隔热管1和压缩机2壳体内的压缩腔连通。压缩机2运行时，冷媒从分离器3内流出，经吸气隔热管1流入压缩腔内。冷媒流经吸气隔热管1时，因吸气隔热管1的隔热作用，减少冷媒通过外管10管壁从压缩机2壳体内的高温高压气体直接吸热，减小了吸气比容，从而提高压缩机2的效率，并且由于本实用新型的吸气隔热管1可以大批量生产，生产效率高，成本低，进而也可以提高压缩机2的生产效率，降低压缩机2的生产成本。

以上结合附图详细说明了本实用新型的技术方案，通过本实用新型的技术方案，有效的提高了压缩机2吸气隔热管1的隔热能力，进而提高压缩机2的压缩效率；可对吸气隔热管1进行大批量生产，降低投资和生产成本，提高生产效率，进而降低压缩机2的生产成本，提高压缩机的生产效率。

在本实用新型中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本实用新型的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。