一种隔膜式无油真空泵的制作方法

本实用新型涉及真空泵技术领域，特别涉及一种隔膜式无油真空泵。

背景技术：

往复式真空泵由于结构紧凑、抽吸能力强，目前受到广泛应用，特别在真空过滤领域受到广泛应用，用于抽取储液瓶和过滤瓶中的气体，使过滤液体顺利流下，但是现在的真空泵一般都是一个进气通道，一个排气通道，电机做一次功只能对一个过滤系统进行抽真空，造成浪费，而且现有技术中的真空泵进气通道和出气通道中都是采用阀门机构来控制进气和出气，不但故障率高，而且增大成本。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型的目的在于提出一种隔膜式无油真空泵，采用对称结构能够实现同时对两个过滤系统进行抽真空，大大节约了成本，提高了工作效率。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种隔膜式无油真空泵，包括：泵壳、设置于所述泵壳内的泵体组件，所述泵体组件包括：泵体、电机、固定架，所述电机的底端安装在固定支架上，所述电机的顶端连接所述泵体，电机顶端的电机轴穿过泵体底端中心的通孔伸入所述泵体内部，所述泵体内部包括驱动组件、进气通道、出气通道、排气通道、第一隔膜组件、第二隔膜组件，所述电机轴连接所述驱动组件的动力输入端，所述驱动组件的动力输出端分别连接第一隔膜组件、第二隔膜组件，所述第一隔膜组件与第二隔膜组件左右对称，所述第一隔膜组件和第二隔膜组件的外部均包裹有隔膜，所述泵体内部两端分别设有环状限位板，所述泵体两端分别安装有端盖，所述隔膜外表面和端盖内表面之间形成密封的工作腔，所述泵体两端分别各设一组进气通道与出气通道，其中，位于泵体同一端的所述进气通道与出气通道在与隔膜组件垂直方向上左右对称设置，所述进气通道中设有进气浮球，所述出气通道中设有出气浮球，所述进气通道的进气口用于连接真空过滤系统，所述出气通道的出气口与泵体内部连通，所述泵体内部一侧设有排气通道，排气通道中设有排气阀。

进一步，所述排气通道的出口处设置有排气消声器，所述排气消声器通过排气阀与泵体内部相连通，用于将吸入泵体内部的气体排出。

进一步，所述驱动组件包括：第一连杆、第二连杆、转轴、偏心凸轮、环形滑槽、支撑机构，所述环形滑槽和所述偏心凸轮分别位于所述支撑机构上，所述第一连杆、第二连杆分别对称固定连接在所述环形滑槽的两端，所述第一连杆和第二连杆分别穿过环状限位板的中心通孔，所述第一连杆连接第一隔膜组件，所述第二连杆连接第二隔膜组件，偏心凸轮转动设置于所述环形滑槽内，所述转轴的一端连接电机转轴，另一端固定连接所述偏心凸轮。

进一步，所述进气通道内设置有第一挡板、第二挡板，所述第一挡板与第二挡板分别与所述进气通道通过螺栓连接，所述进气浮球位于所述第一挡板和第二挡板之间，所述第一挡板位于靠近进气通道进气口一侧，呈环形，中心开口，所述第二挡板位于远离进气通道进气口一侧，所述第二挡板呈网状，设有多个网孔。

进一步，所述进气浮球的直径大于所述网孔和第一挡板中心开口的大小。

进一步，所述出气通道内设有第三挡板、第四挡板，所述第三挡板与第四挡板分别与所述出气通道通过螺栓连接，所述出气浮球位于所述第三挡板和第四挡板之间，所述第三挡板位于远离出气通道出气口一侧，呈环形，中心开口，所述第四挡板位于靠近出气通道出气口一侧，所述第四挡板呈网状，设有多个网孔。

进一步，所述第一挡板与第三挡板的表面为曲面，第一挡板向靠近进气通道进气口方向弯曲，第三挡板向远离出气通道出气口方向弯曲。

进一步，所述隔膜的横截面积大于环状限位板的横截面积。

本实用新型的优点在于：本实用新型的隔膜式真空泵采用对称结构，设置两个进气通道，两个出气通道、一个排气通道，能够满足在电机输出一个动力时，同时驱动两个隔膜组件对密闭工作腔内的气体进行压缩和拉伸，即能够实现同时对两个过滤系统进行抽真空，大大节约了成本，提高了工作效率；另外分别在进气通道和出气通道中设置进气浮球和出气浮球来代替现有技术中的进气阀和出气阀，利用物理原理来实现控制进气和出气的效果，不但节约了成本，而且能够防止由于现有技术中进气阀或出气阀出现故障的情况下不能继续工作的情况，减小了工作故障风险；此外，驱动组件采用偏心凸轮在环形滑槽中的转动来实现第一连杆的第二连杆的左右往复运动，结构设计简单、巧妙。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型的一种隔膜式无油真空泵的结构示意图；

图2为本实用新型的一种隔膜式无油真空泵的驱动组件的结构示意图；

图3为本实用新型的一种隔膜式无油真空泵的进气通道的结构示意图；

图4为本实用新型的一种隔膜式无油真空泵的第一挡板和第三挡板的结构示意图；

图5为本实用新型的一种隔膜式无油真空泵的第二挡板和第四挡板的结构示意图。

其中：1、固定架；2、电机；3、泵体；301、驱动组件；302、进气通道；303、出气通道；304、第一隔膜组件；305、第二隔膜组件；306、排气通道；307、端盖；308、环状限位板；309、进气浮球；310、出气浮球；3011、环形滑槽；3012、偏心凸轮；3013、转轴；3014、支撑机构；3015、第一连杆；3016、第二连杆；3021、第一挡板；3022、第二挡板；3031、第三挡板；3032、第四挡板；3061、排气消声器；3062、排气阀。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1所示，一种隔膜式无油真空泵，包括：泵壳、设置于所述泵壳内的泵体3组件，所述泵体3组件包括：泵体3、电机2、固定架1，所述电机2的底端安装在固定支架上，所述电机2的顶端连接所述泵体3，电机2顶端的电机2轴穿过泵体3底端中心的通孔伸入所述泵体3内部，所述泵体3内部包括驱动组件301、进气通道302、出气通道303、排气通道306、第一隔膜组件304、第二隔膜组件305，所述电机2轴连接所述驱动组件301的动力输入端，所述驱动组件301的动力输出端分别连接第一隔膜组件304、第二隔膜组件305，所述第一隔膜组件304与第二隔膜组件305左右对称，所述第一隔膜组件304和第二隔膜组件305的外部均包裹有隔膜，所述泵体3内部两端分别设有环状限位板308，所述泵体3两端分别安装有端盖307，所述隔膜外表面和端盖307内表面之间形成密封的工作腔，所述泵体3两端分别各设一组进气通道302与出气通道303，其中，位于泵体3同一端的所述进气通道302与出气通道303在与隔膜组件垂直方向上左右对称设置，所述进气通道302中设有进气浮球309，所述出气通道303中设有出气浮球310，所述进气通道302的进气口用于连接真空过滤系统，所述出气通道303的出气口与泵体3内部连通，所述泵体3内部一侧设有排气通道306，排气通道306中设有排气阀3062。

具体地，所述排气通道306的出口处设置有排气消声器3061，所述排气消声器3061通过排气阀3062与泵体3内部相连通，用于将吸入泵体3内部的气体排出。

具体地，如图2所示，所述驱动组件301包括：第一连杆3015、第二连杆3016、转轴3013、偏心凸轮3012、环形滑槽3011、支撑机构3014，所述环形滑槽3011和所述偏心凸轮3012分别位于所述支撑机构3014上，所述第一连杆3015、第二连杆3016分别对称固定连接在所述环形滑槽3011的两端，所述第一连杆3015和第二连杆3016分别穿过环状限位板308的中心通孔，所述第一连杆3015连接第一隔膜组件304，所述第二连杆3016连接第二隔膜组件305，偏心凸轮3012转动设置于所述环形滑槽3011内，所述转轴3013的一端连接电机2转轴3013，另一端固定连接所述偏心凸轮3012。

如图3-图5所示，所述进气通道302内设置有第一挡板3021、第二挡板3022，所述第一挡板3021与第二挡板3022分别与所述进气通道302通过螺栓连接，所述进气浮球309位于所述第一挡板3021和第二挡板3022之间，所述第一挡板3021位于靠近进气通道302进气口一侧，呈环形，中心开口，所述第二挡板3022位于远离进气通道302进气口一侧，所述第二挡板3022呈网状，设有多个网孔。

具体地，所述进气浮球309的直径大于所述网孔和第一挡板3021中心开口的大小。

具体地，所述出气通道303内设有第三挡板3031、第四挡板3032，所述第三挡板3031与第四挡板3032分别与所述出气通道303通过螺栓连接，所述出气浮球310位于所述第三挡板3031和第四挡板3032之间，所述第三挡板3031位于远离出气通道303出气口一侧，呈环形，中心开口，所述第四挡板3032位于靠近出气通道303出气口一侧，所述第四挡板3032呈网状，设有多个网孔。

具体地，所述第一挡板3021与第三挡板3031的表面为曲面，第一挡板3021向靠近进气通道302进气口方向弯曲，第三挡板3031向远离出气通道303出气口方向弯曲，采用这种结构设计，能够有效保证进气浮球309和出气浮球310分别堵住第一挡板3021和第三挡板3031的中心开口。并且，第一挡板3021和第三挡板3031的表面为光滑面。

具体地，所述隔膜的横截面积大于环状限位板308的横截面积。第一隔膜组件304和第二隔膜组件305均为市售的隔膜组件，一端对应与第一连接杆和第二连接杆固定连接，另一端包裹有隔膜。

工作方式:电机2通过电机2轴驱动转轴3013转动，转轴3013与偏心凸轮3012固定连接，带动偏心凸轮3012在环形滑槽3011中转动，在偏心转动作用下，环形滑槽3011左右往复移动，进而带动第一连杆3015和第二连杆3016左右往复移动；

当第一连杆3015向右运动时，第一连杆3015带动第一隔膜组件304压缩密闭工作腔内的空气，使体积减小，压力增大，气体向两侧流动，进气浮球309向第一挡板3021处移动，堵住第一挡板3021的中心开口，不让气体进入过滤系统，出气浮球310向第四挡板3032移动，第三挡板3031的中心开口敞开，气体向出气通道303流动，进入泵体3内，通过排气通道306排出泵体3外；同时第二连杆3016同步向右运动，带动第二隔膜组件305向右运动，密闭工作腔内的体积增大，气压减小，形成负压，过滤系统的气体和泵体3的气体向密闭工作腔侧流动，进气浮球309向第二挡板3022移动，第一挡板3021的中心开口敞开，气体进入密闭工作腔，出气浮球310向第三挡板3031移动第三挡板3031的中心开口被堵住，泵体3内的气体不能进入密闭工作腔，完成抽气；

当第一连杆3015向左运动时，两端的密闭工作腔内进行相反的动作，即第一连杆3015侧的密闭工作腔内进行抽气，第二连杆3016侧的密闭工作腔内进行排气，然后循环上述工作过程。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。