滚动转子式压缩机的制作方法

本实用新型涉及压缩机结构，具体地涉及一种滚动转子式压缩机。

背景技术：

现有的滚动转子压缩机的结构如附图1中所示，包括电机部2、泵体部3、及密封壳体1等。其中封闭壳体1包括上壳体10、中部壳体11以及下壳体12，封闭壳体1的三部分焊接固定形成容置电机部2和泵体部3的内腔。

压缩机在运转时会产生各种噪音，噪音经过封闭壳体1向外扩散。为解决此类问题，授权公告号为CN201963525U的实用新型专利中公开了一种制冷压缩机用双层壳体，其通过将图1中所示的封闭壳体1做成双层结构，并在内外层壳体之间形成一真空腔。

然而，在实际的滚动转子压缩的生产过程中，压缩机需要经过诸如装配、焊接、涂装等多道工序，双层壳体之间形成的真空腔的密封性在上述任一环节都可能受到影响，并且真空腔的存在对压缩机的后续加工检验等环节的顺利进行造成干扰。此外，封闭壳体往往为金属材料制成，在其成型后抽去双层壳体之间的空气以形成真空腔，需要较为复杂的抽真空工艺及后续的密封工艺。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的上述问题，提供一种滚动转子式压缩机，该滚动转子式压缩机能够在压缩机的涂装工序后较为简便地在内外壳体之间形成真空腔。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种滚动转子式压缩机，包括壳体，所述壳体包括主壳体以及扣合于所述主壳体上的盖体，所述主壳体形成有由所述盖体封闭的内腔并包括内层壳体和外层壳体，所述内层壳体和外层壳体之间形成有中空腔，所述主壳体上还设置有真空阀，该真空阀的一端阀口连通至所述中空腔以能够通过该真空阀对所述中空腔抽真空。

优选地，所述真空阀设置于所述外层壳体上。

优选地，所述外层壳体的底部形成有连通至所述中空腔的透孔，所述真空阀安装于该透孔中。

优选地，所述主壳体坐落于安装底座上，并安装为所述真空阀被所述安装底座遮挡。

优选地，所述内层壳体与所述外层壳体相互独立成型，并在靠近所述盖体的一端形成环形的中空腔开口，所述盖体的下端嵌装至所述中空腔开口内并密封所述中空腔。

优选地，所述盖体的下端部嵌装连接至所述内层壳体的内周面上或者包覆连接至所述外层壳体的外周面上。

优选地，所述内层壳体和所述外层壳体等间距布置以使得所述中空腔均匀且连续。

优选地，所述内层壳体和所述外层壳体上分别开设有第一过孔和第二过孔，并且，所述第一过孔和所述第二过孔上分别密封固定有内层导管和外层导管，所述内层导管自所述第二过孔穿出并与所述外层导管密封接合，所述滚动转子式压缩机包括连接至所述主壳体上的储液器，所述储液器与所述主壳体的内腔之间通过管组连通，所述内层导管和所述外层导管焊接至所述管组的外周壁上。

优选地，所述内层导管的外管壁与所述外层导管的内管壁之间留有环形间隙。

优选地，所述主壳体为一体冲压成型件。

通过上述技术方案，压缩机的生产需要经过装配、焊接以及涂装、干燥、封油等工序，在主壳体上设置真空阀后，则可以在压缩机涂装下线时再将中空腔抽真空，避免涂装干燥时由于真空腔无法传热而影响压缩机的干燥效果，影响压缩机的可靠性。真空阀的设置，十分适应于滚动转子压缩机的复杂加工工序，使其可以在适当时机完成中空腔的抽真空环节，加工简便、可靠性高。

附图说明

图1是背景技术中提及的现有的滚动转子式压缩机的结构视图；

图2是本实用新型的一种优选实施方式的滚动转子式压缩机的结构视图；

图3是为清楚显示管组和内层导管、外层导管的焊接固定方式而做的图2的A部放大图。

附图标记说明

1-封闭壳体；10-上壳体；11-中部壳体；12-下壳体；2-电机部；3-泵体部；4-壳体；40-主壳体；41-盖体；401-内层壳体；402-外层壳体；403-中空腔；5-真空阀；6-安装底座；7-内层导管；8-外层导管；9-储液器；901储液器弯管；902-出液管。

具体实施方式

在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指针对附图所示的方向而言或者是针对竖直、垂直或中立方向上而言的各个部件相互位置关系描述用词。“内、外”是指相对于壳体而言的内和外。

根据本实用新型的优选实施方式的一种滚动转子式压缩机，如图2中所示，包括壳体4，其中：壳体4进一步包括主壳体40和盖体41，且当盖体41扣合固定至主壳体40的顶部开口时，壳体4内形成封闭的内腔。内腔中按照现有的滚动转子式压缩机一样，安装有电机部、泵体部等组件。

主壳体40进一步包括内层壳体401和外层壳体402，两者之间形成一连续的中空腔403。此处应当指出，在向内腔安装电机部、泵体部等组件时，其与壳体4的固定于安装方式不变，仅以本实用新型中的内层壳体401作为现有结构的封闭壳体使用。此外，此处成内层壳体401、外层壳体402并不构成对内外层壳体加工方式的限定，两者既可以是独立地冲压成型后嵌套安装，也可以是一体冲压成型。并且，单个的内层壳体401或外层壳体402也可以是多个板料成型后焊接形成的非一体成型件，具体成型方式，可以依据加工实际需要进行灵活的选择或者多种加工方式的组合。

盖体41与主壳体40的嵌装方式有三种，分别是：盖体41的下端嵌入连接至中空腔403、盖体41的下端嵌装连接至内层壳体401的内周面上，以及盖体41的下端包覆连接至外层壳体402的外周面上。其中，当采用上述的内外层壳体独立加工成型时，内外层壳体嵌套后，在靠近盖体41的一端形成环形的中空腔开口，盖体41的下端嵌装至中空腔开口内并密封中空腔403。当盖体41的下端厚度均匀时，内外层壳体等间距布置，以使得中空腔403为连续且均匀的腔室。

当主壳体40为一体冲压成型件时，中空腔403的上端在冲压成型时即为密封结构，因此，在这种加工方式下，盖体41与主壳体40的嵌装方式可以选择为嵌装连接至内层壳体401的内周面上或包覆连接至外层壳体402的外周面上。

滚动转子式压缩机还包括用于存放液体制冷剂的储液器9，并且，出液管9与壳体4内的内腔通过管组连通，以使得储液器9内的制冷剂能够经过管组流入滚动转子式压缩机的内腔中。

具体地，如图3中所示，管组包括连接于储液器9底部并连通至其内部的储液器弯管901，以及自壳体4内部的内腔连通至壳体4外部的锥形管902，储液器弯管901的靠近主壳体40的一端嵌入锥形管902中，并且，锥形管902的靠近储液器弯管901伸入的一端焊接固定至储液器弯管901的外管壁上，以使管组密封。

更进一步地，内层壳体401上于锥形管902穿出主壳体40的位置处形成有第一过孔，与之对应地，外层壳体402上形成有与该第一过孔同轴的第二过孔。第一过孔和第二过孔上分别密封固定有内层导管7和外层导管8，并且，内层导管7自第二过孔穿出主壳体40，并在穿出的一端与外层导管8密封接合。密封接合的内层导管7和外层导管8焊接至管组的外周壁上，即，内层导管7和外层导管8密封接合至锥形管902的外周壁上。此处应当指出，为了便于壳体4的装配过程，内外层导管之间在相对位置关系固定后仍保留一定的间隙，即，内层导管7的外经稍小于外层导管8的内径，两者形成间隙配合。

上述描述中所说的管与管或者管与管组之间的密封接合以及相互固定，优选但不局限于焊接形式，其也可以采用其他的密封接合形式，只要满足储液器9与主壳体40的内腔的密封连通即可满足要求。

另外，设置内层导管7与外层导管8的目的，首先是适应于壳体4的双层设置形式，保证密封效果。另外，在内层壳体401和外层壳体402分别独立加工时，内层导管7和外层导管8在内层壳体401置入外层壳体402后作为内外层壳体之间的定位元件。内层导管7自外层壳体402的第二过孔穿入并焊接固定至内层壳体401的第一过孔上，然后将外层导管8套装于内层导管7外并固定至外层壳体402的第二过孔上。焊接固定内外层导管的过程可以同时固定内外层导管的外壁间隙，并间接通过内外层导管之间的固定间隙限定内外层壳体之间的相对位置关系，以使得中空腔403均匀。

主壳体40上设置有真空阀5，并且，在一种优选实施方式中，主壳体40的外层壳体402上形成有一透孔，为了便于真空阀5对于主壳体40的内外层壳体之间的中空腔进行抽真空操作，该透孔优选形成于主壳体40的竖向中轴线处。真空阀5的一端阀口连通至中空腔403内，另一段阀口连接抽真空的设备，其可以为任意自动或者手动的抽真空装置。

通过采用上述技术方案，真空阀5设置在外层壳体402上，因此，滚动转子式压缩机在涂装线结束前可以不必对中空腔403进行抽真空，在涂装下线后，滚动转自式压缩机将进入测试环节，在这个时机或者出厂前通过真空阀5进行中空腔403的抽真空处理，可以最大限度的减小加工对于中空腔403的真空度的影响。

此外，作为进一步优选地，主壳体40坐落于安装底座6上，并安装为真空阀5被安装底座6遮挡。如此，底座6形成对真空阀5的阀口的保护，防止压缩机在使用时外部操作意外触碰真空阀5，使中空腔403的真空度遭到破坏。

本实用新型中所称的真空阀，指代一类能够将诸如本篇所称的中空腔403等腔室进行单向排气、反向密封的阀结构。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于此。在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本实用新型所公开的内容，均属于本实用新型的保护范围。