本实用新型属于冶金技术领域，具体涉及一种用于检测泄爆阀全性能的检测装置。
背景技术：
转炉炼钢过程中，产生大量转炉煤气，且转炉煤气携带大量粉尘，为了达到粉尘排放，除尘系统中圆筒形电除尘器是最主要的除尘设备。
本着“节约能源，保护环境”的原则，冶金行业对富余高炉煤气和转炉煤气进行回收发电，煤气送入煤气锅炉燃烧之前，需要使用湿法电除尘器将煤气中的粉尘含量降低至10mg/Nm³以下。
圆筒形电除尘器、湿法电除尘器作为转炉煤气和高炉煤气的精除尘设备，运行时电场易出现火花放电现象，因此电场内部经常发生煤气爆炸现象，产生大量的高温、高压气浪。
国内、外目前用于卸放圆筒形电除尘器、湿法电除尘器内爆炸产生的高温、高压气浪的设备是泄爆阀。
泄爆阀外形尺寸直径Φ1510mm、高度1300mm、重量1.4t。使用过程中，电场未发生爆炸时，泄爆阀有很好的密封性，基本达到了零泄漏；而电场发生爆炸时，高温高压气浪冲击泄爆阀阀盖，阀盖打开，阀盖挤压一、二、三级弹簧，气浪卸放后，阀盖在一、二、三级弹簧的作用下迅速复位闭合，重新达到零泄漏状态。实际生产过程中，由于各企业操作水平的不同，泄爆阀工作的频率也不同，有的是一个月泄爆几次，有的是一天泄爆几次。
泄爆阀若出现密封性能差，会导致空气进入电除尘器中，空气中大量的氧气会加大电除尘器内发生爆炸的几率；若在阀盖打开卸放压力过程中，阀盖卡死未打开或者阀盖开度不均而卡死，高温高压气浪未得到及时卸放，从而会使电场内部结构件发生变形甚至损坏，导致电除尘所在的炼钢系统、发电系统运行中断。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型的主要目的在于提供一种用于检测泄爆阀全性能的检测装置。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
本实用新型提供一种用于检测泄爆阀全性能的检测装置，该装置包括试验腔体、液压动力机构、压力检测机构、抽气和充气机构、空气压缩机、真空泵、调整器、阀盖反作用力检测用压力变送器，所述液压动力机构位于试验腔体的内的中心位置，所述液压动力机构上方依次设置阀盖反作用力检测用压力变送器和调整器，所述调整器上方设置待检测的泄爆阀，所述试验腔体的一侧设置压力检测机构和抽气和充气机构；所述待检测的泄爆阀设置有与阀盖反作用力检测用压力变送器对应的若干个弹簧压力检测用压力变送器，所述空气压缩机、真空泵均与抽气和充气机构连通。
上述方案中，所述待检测的泄爆阀的阀盖与阀体之间的位置两侧设置有阀盖开度指示针，所述试验腔体顶部的两侧设置有与阀盖开度指示针配合的阀盖开度感应器。
上述方案中，所述若干个弹簧压力检测用压力变送器、阀盖开度感应器、压力检测机构、阀盖反作用力检测用压力变送器均与设置在试验腔体外部的动态数据信号收集器连接。
上述方案中，所述动态数据信号收集器将采集的数据输出到试验数据显示系统及处理系统。
上述方案中，所述试验腔体的另一侧设置有检修门。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果：
本实用新型能够实现定期对泄爆阀各项性进行全面检测，特别是能够快速、准确的检测泄爆阀阀盖是否均匀开启，4根一级弹簧的刚度相差量是否在要求范围内，阀盖与导杆之间是否保持良好的相对滑动；且可用于泄爆阀阀盖密封圈的快速更换工装使用，避免了泄爆阀必须在特定实验室检测性能的状况和作为泄爆阀简易维护的平台使用；也从根本上解决了用户在使用泄爆阀前后，能够快速检测泄爆阀的各项性能指标和简易维护的工作，保证泄爆阀正常开启，保证转炉烟气除尘系统的安全性，最终的目的是保证转炉炼钢安全、持续的运行。
附图说明
图1为本实用新型实施例提供一种用于检测泄爆阀全性能的检测装置的结构示意图。
具体实施方式
为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
本实用新型实施例提供一种用于检测泄爆阀全性能的检测装置，如图1所示，该装置包括试验腔体9、液压动力机构12、压力检测机构7、抽气和充气机构8、空气压缩机16、真空泵17、调整器10、阀盖反作用力检测用压力变送器11，所述液压动力机构12位于试验腔体9的内的中心位置，所述液压动力机构12上方依次设置阀盖反作用力检测用压力变送器11和调整器10，所述调整器10上方设置待检测的泄爆阀1，所述试验腔体9的一侧设置压力检测机构7和抽气和充气机构8；所述待检测的泄爆阀1设置有与阀盖反作用力检测用压力变送器11对应的若干个弹簧压力检测用压力变送器2，所述空气压缩机16、真空泵17均与抽气和充气机构8连通。
所述待检测的泄爆阀1的阀盖与阀体之间的位置两侧设置有阀盖开度指示针3，所述试验腔体9顶部的两侧设置有与阀盖开度指示针3配合的阀盖开度感应器4。
所述若干个弹簧压力检测用压力变送器2、阀盖开度感应器4、压力检测机构7、阀盖反作用力检测用压力变送器11均与设置在试验腔体9外部的动态数据信号收集器14连接。
所述动态数据信号收集器14将采集的数据输出到试验数据显示系统及处理系统15。
所述试验腔体9的另一侧设置有检修门6。
本实用新型的试验腔体9内快速充入压缩空气，检测密闭容器内压力变化情况，采集数据，分析泄爆阀开启压力。
本实用新型使用真空泵17将密闭容器内气体压力将至工作压力的1.5倍后，采集筒内压力变化，分析泄爆阀的密封性。
本实用新型开启液压动力机构12，调整油路压力调节阀，控制液压缸伸缩长度，使阀盖与二级弹簧组接触瞬间时，测量各弹簧组与阀盖间的间隙值。
本实用新型开启液压动力机构12，调整油路压力调节阀，控制液压缸伸缩长度，使阀盖与三级弹簧组接触瞬间时，测量各弹簧组与阀盖间的间隙值。
本实用新型开启液压动力机构12，调整油路压力调节阀，控制液压缸伸缩长度，使阀盖处于不同开度时，测量导套与导杆间间隙值。
本实用新型开启液压动力机构12，调整油路压力调节阀，控制液压缸伸缩长度，使阀盖处于不同开度时，测量液压缸的出力和各弹簧对阀盖的作用力。
本实用新型开启液压动力机构12，调整油路压力调节阀，控制液压缸伸缩长度，使阀盖与二级弹簧组、三级弹簧组接触瞬间时，测量各弹簧组对阀盖作用力的变化情况。
通过检测泄爆阀1的开启压力，可以判断泄爆阀的调校是否准确，压力超过5000Pa时，泄爆阀能够打开。
通过检测泄爆阀1的密封性，可以确定阀盖处的软、硬密封是否能达到零泄漏要求，并检验阀盖密封垫搭接、粘结方式的正确性。
通过检测二、三级各弹簧组与阀盖间的间隙值，可以判断其高度调整的准确性。
通过测量导套与导杆间间隙值，可以判断导杆的直线度和判断阀体框架、阀盖（导套）、底座是否按照加工工艺的要求。
通过测量阀盖不同开度条件下，弹簧对阀盖作用力值，绘制“开度——作用力”曲线，可以得出泄爆阀实际性能与设计值的偏差。
通过测量阀盖不同开度条件下，各个弹簧对阀盖作用力值，可以判断各个弹簧的力学性能。
通过测量阀盖不同开度条件下，各个弹簧对阀盖作用力值，可以预测泄爆阀使用过程中，阀盖可能卡死的位置。
通过液压动力机构12模拟泄爆阀泄爆过程中阀盖频繁“开启——关闭”状态，收集各个弹簧在同一变形量时，不同时间段弹簧的反作用力，用于检测各个弹簧是否有塑性变形的倾向。
通过液压动力机构12使泄爆阀阀盖达到最大开度值，并保持48小时，检测各个弹簧是否有塑性变形的倾向。
本实用新型的检测过程：
将待检测的泄爆阀1安装在检测装置上；
所述液压动力机构12安装时保证其内的液压缸与泄爆阀1的同心度，完成与动态数据信号收集器14间的接线。
所述阀盖反作用力检测用压力变送器11的安装保证与液压动力机构12的液压缸的同心度。
所述调整器10安装时保证与液压缸的同心度。
所述阀盖开度指示针3安装时保证稳固和水平。
所述阀盖开度感应器4安装时并保证竖直度，完成与动态数据信号收集器14间的接线。
将待检测的泄爆阀1吊装至试验装置安装密封面5，保证结合面干净、平整的条件下，使用螺栓、螺母将泄爆阀1和试验装置安装密封面5紧密连接，并保证结合面的气密性。
调整泄爆阀1的一级弹簧组顶部预紧力螺栓，使弹簧套筒底部与阀盖面留出安装若干个弹簧压力检测用压力变送器2的位置，随后使预紧力螺栓复位，并完成与动态数据信号收集器14间的接线。
安装压力检测机构7，并完成与动态数据信号收集器14间的接线。
安装抽气和充气装置8，连接其与空气压缩机16间的气体管道，并设置气体切断阀。
开启空气压缩机16，压缩空气充入试验腔体9内，直至压力达到4.5KPa，使用肥皂水法和压力检测机构7测量值的变化，检测泄爆阀1与试验装置安装密封面5间的密封性。
开启空气压缩机16，继续冲入压缩空气，收集试验腔体9内的压力变化曲线，经过数据分析得出泄爆阀的开启压力值。
根据泄爆阀使用于负压工况下，连接真空泵17与抽气和充气机构8间的气体管道，开启真空泵17，收集试验腔体9内的压力变化曲线，当检测装置腔体9内的负压达到试验值时，切断管道；连续收集试验腔体9内的压力变化曲线，根据曲线分析压力变化幅度，判断泄爆阀1的密封性。
开启液压动力机构12，调用低流量，使阀盖在有效开度内处于设定好的不同开度值，使用动态数据信号收集器14收集若干个弹簧压力检测用压力变送器2、阀盖开度感应器4和阀盖反作用力检测用压力变送器11的压力反馈值，反复上述工作。根据收集的阀盖开度感应器4和阀盖反作用力检测用压力变送器11的数据，绘制泄爆阀“开度——作用力”曲线；并根据收集的若干个弹簧压力检测用压力变送器2和阀盖开度感应器4的数据，绘制各个弹簧性能曲线，并通过曲线分析和对比，可判断弹簧是否符合刚度要求和阀盖卡死几率和卡死的大体位置。
开启液压动力机构12，调用高流量，模拟泄爆阀泄爆过程，使泄爆阀阀盖处于快速打开、复位状态，并收集阀盖反作用力检测用压力变送器11的压力反馈值，分析压力数据曲线，预判泄爆阀使用过程中弹簧的塑性变形和可能存在卡死几率。
重复上述动作，在泄爆阀1多次开启、复位情况后，再次检测泄爆阀1的密封性。
以上所述，仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用于限定本实用新型的保护范围。