一种动涡卷芯加工用定位块的制作方法

本实用新型涉及涡旋压缩机上的动涡旋盘技术领域，尤其涉及一种动涡卷芯加工用定位块。

背景技术：

涡旋压缩机一般应用在空调及航空上，其工作部件主要由定涡旋盘和动涡旋盘组成，在动涡旋盘的工作端面上设有渐开线形的涡旋槽。动涡旋盘的加工过程为，先加工动涡卷芯毛坯，在毛坯上开出涡旋槽，然后将铜粉填充到涡旋槽内，再进行烧结，使铜分子渗透到涡旋槽壁内及在涡旋槽壁外形成一层保护铜层，实现增加涡旋槽润滑、耐磨的目的，但是由于目前只是将铜粉填充到涡旋槽中，铜粉的填充密度较低，铜粉在烧结中为似容非融状态时，仅靠自身重力自由组合，因此使得铜分子与涡旋槽壁之间的结合力较小、结构较疏松，致密性差，进而导致产品运行时保护铜层容易与涡旋槽壁剥离。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种动涡卷芯加工用定位块，该定位块在铜粉烧结时对铜粉施加垂直的和径向的压力，使得铜分子渗透进涡旋槽内更多，增大保护铜层与涡旋槽之间的结合力，使得保护铜层组织更致密。

本实用新型所采用的技术方案是，一种动涡卷芯加工用定位块，包括一基体，所述基体的工作端面上设有涡旋体，所述涡旋体容置在动涡卷芯上的涡旋槽内且与涡旋槽之间留有间隙，所述涡旋体的横截面为倒置的梯形，在所述基体外圆周上设有至少一个第一螺孔和第二螺孔，所述第一螺孔的直径和第二螺孔的直径不同。

采用以上技术方案后，本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

使用定位块时，先将其倒置放置在涡旋槽内，然后将铜粉填充在涡旋体与涡旋槽之间的间隙中，由于涡旋体为倒置的梯形，因此在下压涡旋体时其侧壁、底壁会给铜粉施加力，以此增加铜粉填充密度，在后续烧结时，铜分子的渗透率会更高。

作为改进，所述第二螺孔为两个。在动涡卷芯上分别设有与第一螺孔和第二螺孔相对应的螺孔，第一螺孔和第二螺孔用于确定定位块使用时的放置位置，防止圆盘型的定位块位置放置错误，使烧结后零件无法辨别型线方向而使零件加工报废，增加加工难度。

作为改进，动涡卷芯的涡旋槽上设有电镀铜层。由于铜与铜之间的结合力优于铜与铁之间的结合力，因此在涡旋槽上电镀铜层可以进一步提高保护铜层与涡旋槽之间的结合力。

作为改进，涡旋体的顶壁与所述涡旋槽底壁之间的间距为3mm-4mm，形成的保护铜层加工余量较多，便于后续继续精加工保护铜层。

附图说明

图1为本实用新型俯视图

图2为本实用新型横剖视图

图3为本实用新型使用状态示意图

图中所示，1、基体，1.1、涡旋体，1.2、第一螺孔，1.3、第二螺孔，2、动涡卷芯，2.1、涡旋槽，3、铜粉，4、压块，5、插销。

具体实施方式

如图1至3所示，一种动涡卷芯加工用定位块，包括一基体1，在基体1的工作端面上设有涡旋体1.1，涡旋体1的横截面为倒置的梯形，涡旋体1.1容置在动涡卷芯2上的涡旋槽2.1内，且涡旋体1.1外壁与涡旋槽2.1槽壁之间留有间隙，在基体外圆周上设有一个第一螺孔1.2和两个第二螺孔1.3，第一螺孔的直径为8mm，第二螺孔的直径为6mm，在动涡卷芯上设有与第一螺孔相对应的第三螺孔及与第二螺孔相对应的第四螺孔，由于第一螺孔与第二螺孔的直径不一样，因此在放置动涡卷芯加工用定位块时其方向是确定的，避免偏转而导致加工出错。在动涡卷芯2的涡旋槽2.1上设有电镀铜层，电镀铜层作为在后续形成保护铜层与涡旋槽之间的过渡层，使得保护铜层与涡旋槽之间的结合力更好。涡旋体1.1的顶壁与涡旋槽2.1底壁之间的间距为3mm-4mm，为保护铜层留有较多的精加工余量。

本实用新型的使用方法为，先将经过电镀铜操作后的动涡卷芯2放置在加工平台上，然后将动涡卷芯加工用定位块倒扣在动涡卷芯上，第一螺孔1.2与第三螺孔相对应用插销连接，第二螺孔1.3与第四螺孔相对应用插销5连接，此时基体1的底壁朝上，涡旋体1.1容置在涡旋槽2.1中，且其方向是确定的，由于涡旋体与涡旋槽之间留有间隙，所以再用铜粉3将间隙填充满，然后将压块4放置在下基体1上，再将压块、定位块、动涡卷芯整体进行烧结，在烧结过程中，由于铜粉融化，而压块始终给定位块向下及向侧面挤压的力，因此可以使得保护铜层变的更致密，烧结完成后通过夹具取出定位块，最后再对由铜粉形成的保护铜层进行精加工即可。

利用本实用新型加工的保护铜层致密性更好，铜分子渗透率更高，保护铜层与涡旋槽之间的结合力更好，不易剥落，提高了动涡卷芯的使用寿命。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解，其依然可以对前述的实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中各部分技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围。